本實用新型涉及一種刀庫，具體是一種立式車銑復合加工中心用盤式刀庫。

背景技術：

隨著自動化技術的發展，對數控立式車銑復合加工中心的加工效率、加工精度的要求越來越高，要求工件在一次裝夾后實現車、銑、鉆、擴、锪孔、攻螺紋等工序。對于大中型的數控立式車銑復合加工中心來說，車刀座和銑刀柄之間的重量差相對較大，且車削力和銑削力的大小不同，與滑枕的接口方式也不同。為實現多工序的連續加工，提高加工效率，同時考慮車刀座與銑刀柄的區別，本實用新型提出一種立式車銑復合加工中心用盤式刀庫，既可以放置車刀座，也可以放置銑刀柄，以適應當前數控立式車銑復合加工中心的發展要求。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是：針對現有技術的不足，提供一種可同時安裝車刀和銑刀的立式車銑復合加工中心用盤式刀庫。

本實用新型解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種立式車銑復合加工中心用盤式刀庫，包括刀盤、支架和驅動機構，所述的刀盤上間隔安裝有若干車刀座和若干銑刀柄卡爪，所述的若干車刀座用于安裝車刀，所述的若干銑刀柄卡爪用于安裝銑刀，所述的刀盤可轉動地安裝在所述的支架的頂端，所述的刀盤的轉動由所述的驅動機構驅動。

本實用新型的立式車銑復合加工中心用盤式刀庫，其刀盤上間隔安裝有若干車刀座和若干銑刀柄卡爪，可同時安裝車刀和銑刀，與主機的協調性好，有利于實現立式車銑復合加工中心多工序的連續、高效加工。

所述的驅動機構包括電機減速機、凸輪分割器、皮帶、第一帶輪和第二帶輪，所述的電機減速機和所述的凸輪分割器安裝在所述的支架上，所述的凸輪分割器位于所述的電機減速機的上方，所述的第一帶輪同軸安裝在所述的電機減速機的輸出端，所述的第二帶輪同軸安裝在所述的凸輪分割器的輸入端，所述的皮帶繞設在所述的第一帶輪和所述的第二帶輪上，所述的凸輪分割器的輸出端與所述的刀盤固定連接。工作時，電機減速機通過皮帶傳動，驅動凸輪分割器旋轉，并由凸輪分割器帶動刀盤旋轉，實現快速換刀。該驅動機構結構簡單、成本低，運動平穩，無振動和噪音。凸輪分割器的分度精度高，能夠承受大轉矩、高負載和高轉速，并具有零游隙的特點，使刀庫在分度和停止時，不需要借助任何鎖定元件，即可在換刀時保持不動，使換刀動作得以快速、順利完成。例如，帶有6個車刀座和6個銑刀柄卡爪的盤式刀庫，相鄰兩刀位的換刀時間為1.8秒，最長換刀時間為10.8秒。

所述的支架的上端安裝有第一接近開關和第二接近開關，所述的刀盤上安裝有光電開關，所述的第一接近開關用于設置刀庫零點，所述的第二接近開關用于發出新刀具所處刀位的位置信號，所述的光電開關用于檢測待換的目標刀位中是否有刀具。

與現有技術相比，本實用新型的優點在于：本實用新型公開的立式車銑復合加工中心用盤式刀庫，結構緊湊、占地面積小，其刀盤上間隔安裝有若干車刀座和若干銑刀柄卡爪，可同時安裝車刀和銑刀，與主機的協調性好，有利于實現立式車銑復合加工中心多工序的連續、高效加工。

附圖說明

圖1為實施例的立式車銑復合加工中心用盤式刀庫的外觀圖；

圖2為實施例的立式車銑復合加工中心用盤式刀庫的正視圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本實用新型作進一步詳細描述。

實施例的立式車銑復合加工中心用盤式刀庫，如圖1和圖2所示，包括刀盤1、支架2和驅動機構，刀盤1上間隔安裝有6個車刀座11和6個銑刀柄卡爪12，6個車刀座11用于安裝車刀13，6個銑刀柄卡爪12用于安裝銑刀14，刀盤1可轉動地安裝在支架2的頂端，刀盤1的轉動由驅動機構驅動，該驅動機構包括電機減速機31、凸輪分割器32、皮帶33、第一帶輪34和第二帶輪35，電機減速機31上的電機為普通的三相異步電機，第一帶輪34和第二帶輪35均為圓弧齒帶輪，電機減速機31和凸輪分割器32安裝在支架2上，凸輪分割器32位于電機減速機31的上方，第一帶輪34同軸安裝在電機減速機31的輸出端，第二帶輪35同軸安裝在凸輪分割器32的輸入端，皮帶33繞設在第一帶輪34和第二帶輪35上，凸輪分割器32的輸出端與刀盤1通過螺釘固定連接。

支架2的上端安裝有第一接近開關21和第二接近開關22，刀盤1上安裝有光電開關15，第一接近開關21用于設置刀庫零點，第二接近開關22用于發出新刀具所處刀位的位置信號，光電開關15用于檢測待換的目標刀位中是否有刀具。

上述盤式刀庫裝配后，通過第一接近開關21設置刀庫零點。需要換刀時，電機減速機31通過皮帶33傳動，驅動凸輪分割器32旋轉，并由凸輪分割器32帶動刀盤1旋轉。通過第二接近開關22發出新刀具所處刀位的位置信號，實現刀具就近任意選刀，控制刀盤正反轉；通過光電開關15檢測待換的目標刀位中是否有刀具并發出信號，最終實現系統的快速換刀。該盤式刀庫的刀盤1上共裝有12把刀具，相鄰兩刀位的換刀時間為1.8秒，最長換刀時間為10.8秒。