專利名稱：熱室擠壓鑄造方法
技術領域：
本發明涉及一種單開模厚壁鑄件的熱室擠壓鑄造生產方法。
現行擠壓鑄造方法生產單開模厚壁鑄件的工藝以使用三片兩開模具和人工澆注為特征，其具體工藝步驟分為五步，即①預熱、分別打開上、下合模面上涂料，②人工將合金熔體澆入擠壓腔，③合模擠壓鑄造，④開下模拔斷、頂出余料，⑤合下模、開上模頂出輪轂類鑄件成品。
用現行擠壓鑄造方法生產單開模厚壁鑄件有以下缺點①工藝過程復雜、效率低工藝過程長由于采用三片兩開模，單個工藝循環中需要分別開合模兩次，來完成上涂料和取出鑄件工序，開、合模次數多，導致工藝過程復雜、時間長、效率低、液壓系統能耗高、壽命低；②合金熔體澆注難度大需要人工用澆勺從坩鍋中取熔體，再澆入擠壓腔；③加壓充型遲緩必須在澆注完畢后才能合型、進行擠壓鑄造，因此從澆注到加壓充型的過程長，熔體溫降大；④工藝收得率低擠壓鑄造完成后，在擠壓腔內必須有一塊一定厚度的料頭，降低了工藝收得率；⑤能耗及合金燒損大為防止擠壓充型前熔體溫降大可能導致的質量問題，須提高熔體澆注溫度，從而導致熔煉能耗高及熔體燒損大。
本發明方法的目的在于克服現行擠壓鑄造方法的上述缺陷，提供一種高效率、工藝過程簡化、不需人工澆注、加壓充型迅速、工藝收得率高、能耗低的單開模厚壁鑄件的擠壓鑄造方法。


圖1是以鎂合金輪轂為例的本發明方法的工作原理示意圖其中1-上模；2-模具側抽芯；3-下模；4-擠壓裝置；5-閥門；6-澆注管道；7-鎂合金熔池；8-分流錐。
下面結合附圖對本發明方法的工作過程簡要描述如下1、準備工序清整模具、上涂料、合模，澆注管道(6)中的加壓裝置〔4〕上行，熔池(7)中的鎂合金熔體通過閥門〔5〕流入澆注管道〔6〕；2、擠壓充型、凝固加壓裝置〔4〕下行進行擠壓充型，充型完畢后加壓裝置〔4〕將壓力升高到1-100MPa以上，并保壓到鑄件完全凝固。鑄造過程中的擠壓壓力通過澆注管道〔6〕中的鎂合金熔體傳遞給鑄件。
3、開模取件加壓裝置〔4〕上行，澆注管道〔6〕中的鎂合金熔體在加壓裝置〔4〕的回程過程中回流，同時，熔池中的鎂合金熔體重新充滿澆注管道；然后開模，在上模板上行過程中將鑄件頂出脫模。
4、擠壓鑄造進入下一工藝循環。
本發明具有如下效果由于在整個擠壓鑄造過程中，采用了單開模結構，下模〔3〕固定，在整個工藝循環中模具只開合一次，操作簡便，工藝流程短，生產效率高；澆注管道〔6〕露出熔池部分外部設有加熱或保溫裝置，使分流錐〔8〕以下澆注管內的鎂合金熔體不發生凝固，因而工藝收得率高；澆道將鎂合金熔體與外界隔絕，因此無需任何附加保護措施就解決了鎂合金熔體的防氧化保護問題；本方法的澆注、充型、加壓凝固順序連續完成，從而降低了熔體澆注充型溫度，解決了高溫下鎂合金揮發燒損大、凝固缺陷多的問題。
權利要求
1.一種熱室擠壓鑄造方法，工藝為預熱鑄型、刷涂料→合模→擠壓充型→保壓凝固→開模→出件，其特征是澆注管道〔6〕置于合金熔池〔7〕中，擠壓成型時，通過澆注管道〔6〕中的加壓裝置〔4〕按設定的速度直接將合金熔體擠壓進入鑄型型腔充型，完成充型后加壓裝置〔4〕將壓力按設定速度升高到1-100 MPa以上，并保持該壓力直至鑄件完全凝固。
2.根據權利要求1所述的熱室擠壓鑄造方法，其特征是露出熔池的澆注管道〔6〕被加熱或保溫，使露出熔池的澆注管內的合金熔體在整個鑄造過程中不發生凝固。
3.根據權利要求1所述的熱室擠壓鑄造方法，其特征是擠壓鑄造過程中的壓力由澆注管道〔6〕中的合金熔體直接傳遞到鑄型型腔內部。
4.根據權利要求1所述的熱室擠壓鑄造方法，其特征是開模取件前，澆注管道〔6〕中的合金熔體在加壓裝置〔4〕的回程中流回熔池。
全文摘要
本發明涉及一種熱室擠壓鑄造方法，用于生產單開模厚壁鑄件。其實現方法是澆注管道部分置于熔池合金熔體中，利用澆注管道中的加壓裝置將合金熔體向上擠壓充型，并保持該壓力直至鑄件完全凝固，高工藝收得率地得到輪轂類擠壓鑄件。
文檔編號B22D17/04GK1413784SQ0213379
公開日2003年4月30日 申請日期2002年9月19日 優先權日2002年9月19日
發明者龍思遠, 王建宏, 譚欽平 申請人:龍思遠