專利名稱：含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法、以及含有V、Mo及Ni的物質的焙燒用回轉爐的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種為了用還原劑還原含有V、Mo及Ni的物質來回收V、Mo及Ni等有價值金屬而事先將含有C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質氧化焙燒來除去C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法。
背景技術：
例如，在發電站等將石油類燃料作為燃料的鍋爐中，Ni、V等重金屬以氧化物的形態凝聚在沉積于鍋爐底部的鍋爐淤渣中、在集塵裝置中捕捉的鍋爐灰中。V等重金屬還以氧化物的形態凝聚在濕式堿處理鍋爐灰而得到的偏釩酸銨中。
在石油煉制、廢氣處理工業等領域，在煉制過程中設置脫硫催化劑。在該使用過的脫硫催化劑中，Ni、Mo、V等重金屬也以氧化物的形態被凝聚。以金屬的形態回收這些Ni、Mo、V的氧化物期望作為廢棄物的有效利用。
發明者提出了一種具備將含有V、Mo及Ni的物質進行焙燒的焙燒工序；將含有V、Mo及Ni的物質、還原劑以及助熔劑裝入到加熱爐中，通過將它們加熱還原生成含有釩的爐渣以及Fe-Mo-Ni系合金的工序；將還原劑投入到含有V的爐渣中，生成Fe-V系合金以及CaO-Al2O3爐渣的工序的有價值金屬的回收方法作為從這樣的含有V、Mo及Ni的物質回收有價值金屬的方法(參照專利文獻1，權利要求1)。
該專利文獻1中記載的有價值金屬的回收方法，首先在焙燒工序中將含有V、Mo及Ni的物質中的C成分和S成分制成氧化物而除去，接著用還原劑還原含有V、Mo及Ni的物質，生成Fe-Mo-Ni系合金后，進行Fe-Mo-Ni系合金中的脫S、脫C。進行脫S、脫C是由于對Fe-Mo-Ni系合金有在鋼鐵領域中使用的標準，按照該標準，有必要使S成分抑制在低水平。
專利文獻1特開2004-285473號公報

發明內容
發明要解決的問題可是，將Fe-Mo-Ni系合金進行脫S、脫C的工序由于經過將Fe-Mo-Ni系合金出爐到加熱爐中，并且添加石灰、CaO-Al2O3系助熔劑以及CaO-Al2O3-FeO系助熔劑并攪拌的工序，工序本身變復雜，還必須進行脫硫材料的廢棄物處理。這些還與成本增加相關聯，并難以實現再利用事業。而且，對于從Fe-Mo-Ni系合金脫S、脫C有限度，根據Fe-Mo-Ni系合金中的C成分、S成分的含量，變得不能滿足合金的標準。
因此，為實現用還原劑還原含有V、Mo及Ni的物質來回收有價值金屬的工藝，在還原工序前的焙燒工序中，從含有V、Mo及Ni的物質中盡量除去S成分和C成分變得越發重要。但是，在焙燒工序中如果Mo升華，Mo的回收率變差，因此，還必須留意Mo的升華。
因此，本發明的課題的目的在于，提供一種可以使焙燒礦中的C成分降低到0.5％或0.5％以下、使S成分降低到0.5％或0.5％以下，并可以確保Mo的利用率為90％或90％以上的焙燒方法。
解決課題的手段發明者為了解決上述問題，使用各種回轉爐反復進行實驗。其結果，著眼于在焙燒爐內部的脫C和脫S的順序，即，著眼于在脫C后發生脫S，反過來說，只要不進行脫C則難以發生脫S(其原因是，脫S是在氧化氛圍氣體中發生的反應，只要殘留C成分，脫C就要使用氧)。而且發現，通過在焙燒爐的原料裝入側使C成分氧化，然后從焙燒爐的中央部到原料排出側氧化S成分，可以采取長的S成分氧化反應時間，最終，可以同時極其降低焙燒礦中的C成分和S成分。
具體地，權利要求1記載的發明是一種為了用還原劑還原含有V、Mo及Ni的物質來回收V、Mo及Ni有價值金屬而事先在回轉爐中將含有C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質氧化焙燒來除去C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法，其特征在于，在裝入作為原料的含有C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒爐的原料裝入側設置燃燒器，并在上述焙燒爐的內部使原料的移動方向和導入到上述焙燒爐中的含有氧的氣體的氣流并行。
權利要求10記載的發明是一種為了用還原劑還原含有V、Mo及Ni的物質來回收V、Mo及Ni有價值金屬而事先將含有C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質氧化焙燒來除去C成分和S成分的用于焙燒含有V、Mo及Ni的物質的回轉爐，其特征在于，具備裝入作為原料的含有C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒爐、在上述焙燒爐的原料裝入側設置的燃燒器、和將含有氧的氣體導入到上述焙燒爐內的含有氧的氣體導入管線，并且，在上述焙燒爐的內部使原料的流動和導入到上述焙燒爐中的含有氧的氣體并行。
發明的效果按照權利要求1或10記載的發明，在原料裝入到焙燒爐中時，由于焙燒爐的原料裝入側成為高溫氛圍氣體，因此，首先在焙燒爐的原料裝入側氧化C成分，然后在從焙燒爐的中央部到原料排出側氧化S成分。由于可以采取長的S成分氧化的反應時間，因此，可以同時極其降低焙燒礦中的C成分和S成分。


圖1是用于實施本發明的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法的操作設備的整體圖。
圖2是示出比較例的逆流式回轉爐的示意圖。
圖3是比較并流式回轉爐和逆流式回轉爐的圖。
圖4是本發明的回轉爐的剖面圖。
圖5是焙燒爐的剖面圖。
圖6是示出有價值金屬的回收方法的流程的圖。
圖7是實施例的回轉爐的剖面圖。
符號說明1…處理物加料斗2…定量供給裝置3…傳送帶4…原料接受漏斗5…原料攪拌供給機6…加料槽
7…回轉爐(給鉱シユ一ト)8…焙燒爐8a…原料裝入側8b…原料排出側9…二次燃燒室10…前壁(フロントウオ一ル)11…燃燒器22…短焰燃燒器21…長焰燃燒器23…反向燃燒器24…冷卻水噴嘴25、26…原料排出口具體實施方式
以下，說明本發明的一個實施方式中的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法。在本實施方式中，以含有V、Mo及Ni的物質為原料。具體地，以使用過的脫硫催化劑(直接脫硫催化劑、間接脫硫催化劑)、鍋爐灰、鍋爐淤渣、鎳類淤渣、偏釩酸銨等中的至少一個或它們的混合物作為原料。表1示出每種原料的成分的一例。


例如，在脫硫催化劑中Ni、Mo、以及V成分多，C成分、S成分也多。在鍋爐灰中含有例如80％左右的C成分，但不含有Mo成分。在碳類淤渣中還含有例如50％的水分。將這樣的具有多種多樣成分的廢棄物作為原料。原料成為附著了重油或水分的狀態。
圖1示出用于實施本發明的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法的操作設備的整體圖。原料按其種類貯存在處理物加料斗1中。在處理物加料斗1的下部設置定量供給裝置2，并切出規定量到傳送帶3上。通過該定量供給裝置2調整原料成分。傳送帶3將切出的原料輸送到原料接受漏斗4中。在該原料接受漏斗4的下部設置包含螺旋輸送機的原料攪拌供給機5。原料攪拌供給機5攪拌原料并使之落入加料槽6中。加料槽6將原料導入到回轉爐7的焙燒爐8中。
爐也有立式爐，但在本發明中選擇臥式的回轉爐7。原料包含固體形狀、泥狀、粉狀以及它們的混合物，混合物近似于污泥。
回轉爐7具備氧化焙燒含有V、Mo及Ni的物質的焙燒爐8、和二次燃燒排氣的二次燃燒室9。在圓筒形的焙燒爐9的外周設置齒輪10，焙燒爐8通過未圖示的發動機旋轉。而且，該焙燒爐8從原料裝入側8a向原料排出側8b向下方傾斜，以使原料從原料裝入側向原料排出側移動。焙燒爐8和二次燃燒室9以使焙燒爐8能夠旋轉并且保持接合部的密封地結合。從焙燒爐8的出口排出的排氣導入到二次燃燒室9中后，經二次燃燒室9上升。排氣在二次燃燒室9中進行二次燃燒后，經過未圖示的例如廢熱回收設備、排氣冷卻設備、排氣處理設備、集塵設備進行無害化后排出。
在作為焙燒爐8的原料裝入側的端面的前壁10上，空出連結在加料漏斗6上的裝入口。另外，在該前壁10上，貫通設置燃燒器11。燃燒器11從前壁10向焙燒爐8的下游側放射火焰。在燃燒器11上連接燃料供給管線12以及燃燒用空氣管線13。在燃燒器11中通過燃料泵14從燃料罐15供給重油等燃料。在燃燒器11中，通過鼓風機16供給燃燒用空氣。
在焙燒爐8的原料裝入側8a上連接作為含有氧的氣體導入管線的空氣供給管線17。從空氣供給管線17供給的空氣中的氧用于C成分和S成分的氧化。該空氣供給管線17從燃燒用空氣管線13上分支出來。
原料由加料槽6裝入到焙燒爐8中。裝入到焙燒爐8內的原料從裝入開始由燃燒器11進行加熱。并且，原料在焙燒爐內邊攪拌邊加熱，并從原料裝入側8a移動到原料排出側8b。由于在焙燒爐的原料裝入側8a上連接了空氣供給管線17，因此，在焙燒爐8的內部，原料移動的方向與導入到焙燒爐8中的空氣并行。具有這樣的氣流的回轉爐被稱為并流式回轉爐。
與此相反，如圖2所示，原料的移動方向(1)和導入到焙燒爐中的空氣的流動(2)逆向的回轉爐被稱為逆流式回轉爐。
圖3是比較并流式回轉爐和逆流式回轉爐的焙燒爐內的溫度分布、脫C、脫S狀況的圖。并流式回轉爐的場合，燃燒器11設置在焙燒爐8的原料裝入側8a，因此在焙燒爐8的原料裝入側8a處為高溫，在原料排出側8b溫度慢慢降低。另一方面，逆流式回轉爐的場合，由于燃燒器設置在焙燒爐的原料排出側，因此在焙燒爐的原料裝入側為低溫，向著原料排出側溫度慢慢升高。
在焙燒爐8中進行原料中的揮發成分、具體來說是C成分和S成分的除去。如果只考慮原料的熱交換，逆流式回轉爐的熱交換效率好。可是，在逆流式回轉爐中，焙燒爐的溫度分布是在原料裝入側為低溫，向著原料排出側慢慢變為高溫。如果說C成分和S成分的反應以何種順序進行，那么首先C成分被除去，然后除去S成分。由于用氧化反應除去S成分，因此必須在過量氧的氛圍氣體中進行除去S成分，此時，只要殘留有C成分，則不能形成過量氧的氛圍氣體，S成分的氧化反應效率變差。逆流式回轉爐的場合，原料移動到溫度變為高溫的原料排出側，C成分開始燃燒除去。原料移動到原料排出側期間由于C成分沒有燃燒除去，因此，S成分不發生氧化反應。而且，在原料排出側除去C成分，并且發生S成分變化為SOx的氧化反應。即，逆流式回轉爐的場合，除去S成分的反應雖然在后半的原料排出側發生，但由于其反應時間短，只能脫去極少量的硫(圖3中的斜線部分)。
與此相反，并流式回轉爐的場合，由于原料進入焙燒爐8時就成為高溫下的過量氧的狀態，因此在原料裝入側8a發生C成分的燃燒反應除去C成分。然后，在從焙燒爐8的中央部到原料排出側8b在過量氧的狀態下發生S成分的氧化反應。即，并流式回轉爐的場合，由于除去S成分的反應在從焙燒爐8的中央部到排出側8b反應一定時間，因此，其反應時間長，因此，可以除去圖3中的斜線部分的大量的S成分。
圖4示出本實施方式的回轉爐的剖面圖。為了使焙燒爐8的原料裝入側8a為高溫，可以在焙燒爐8的原料裝入側8a設置燃燒器11?？墒?，只在焙燒爐8的原料裝入側8a設置燃燒器11，在焙燒爐8的原料排出側8b溫度下降。只是用S成分氧化時的發熱，由于散熱，在原料排出側8b溫度下降，這樣，S成分的氧化反應有可能中止。
為了補償S成分氧化反應時的熱，在該實施方式中，由短焰燃燒器22和長焰燃燒器21構成燃燒器11，再在二次燃燒室9的側壁設置反向燃燒器23。而且，通過這三個燃燒器21、22、23將焙燒爐8內的溫度控制為從原料裝入側8a到原料排出側8b幾乎一定。
短焰燃燒器22是為了在裝入原料的同時使C成分燃燒而設置的，并可以使焙燒爐8的原料裝入側8a的溫度上升。長焰燃燒器21放射比短焰燃燒器22的火焰長的火焰，使焙燒爐8的中央部的溫度上升。反向燃燒器23在與從長焰燃燒器21、短焰燃燒器22放射的火焰逆向(從原料排出側8b向原料裝入側8a的方向)放射火焰，使焙燒爐8的原料排出側8b的溫度上升。大型爐的場合，即使將燃燒器11的火焰的長度設定成最大，也不能避免爐尾部的溫度下降。反向燃燒器23可以用于該爐尾部的溫度控制。另外，如鍋爐灰那樣的飛散的粉塵有可能隨著焙燒爐8內的氣流不被燃燒而直接排出。反向燃燒器23還具有使它們在爐尾部燃燒的作用。在反向燃燒器23中，連接如圖1所示的燃料供給管線12以及燃燒用空氣管線13。
另外，在該實施方式中，在焙燒爐8的前壁11設置冷卻水噴嘴24。是為了防止在原料裝入時由于原料劇烈燃燒而引起的局部高溫。特別是發熱量高的廢催化劑容易局部高溫化。冷卻水噴嘴24是例如雙流體式，將微細粒徑的液滴作為冷卻水噴霧到焙燒爐8的原料裝入側8a。
氧化焙燒結束的焙燒礦，從焙燒爐8排出到二次燃燒室9。在二次燃燒室9中，設置用于分離焙燒礦和飛散的粉塵的二股式原料排出口25、26。焙燒礦的出口25設置在焙燒爐8一側，飛散粉塵的出口26設置在二次燃燒室9的側壁一側。焙燒礦到達出口25，從該出口25被排出。另一方面，飛散粉塵按二次燃燒室9中流速下降而落下，并從飛散粉塵的出口26被排出。
由于飛散粉塵隨著氣流飛散，因此沒有滯留時間。因此，在飛散粉塵中未燃燒成分多，S成分高。另一方面，可以得到焙燒礦由于在焙燒爐8中滯留，S成分少的實驗結果。通過將原料排出口25、26作成二股式，因此，可以只回收飛散粉塵并再次裝入到焙燒爐中。另外，即使不將原料排出口25、26作成二股式，還可以篩選從原料排出口25、26排出的焙燒物(焙燒礦和飛散粉塵的混合物)，經旋風分離器或風量分選等進行粒度分級，并將分級的飛散粉塵再次裝入到焙燒爐8中或進行最終處理。分級的粗粒物作為后續工序的還原工序的V、Mo以及Ni含有物的原料，投入到加熱爐中。
接著，說明回轉爐7的操作條件。
在焙燒爐內溫度800～950℃、焙燒爐內滯留時間為2小時或2小時以上的條件下將原料進行氧化焙燒。在800℃或800℃以上進行是適合氧化除去附著在原料上的重油或C成分的溫度，在950℃或950℃以下進行是為了防止Mo升華而導致回收率下降。焙燒爐內的滯留時間為2小時或2小時以上是為了充分減少C成分和S成分。
將導入到回轉爐7中的空氣量和為了將上述原料中的可燃物氧化所必需的空氣量的比(空氣比)設定為1.5～2.5。使空氣比為1.5或1.5以上是由于達到過量氧并將原料充分氧化焙燒。但是，如果過大，由于空氣將爐內冷卻，將導致溫度降低，并導致排氣量的增大。因此，設定為2.5或2.5以下。所說的空氣比，是導入到回轉爐中的空氣量和為了將上述原料中的可燃物完全燃燒所必需的空氣量的比，1.0為當量比(當量分)。原料中的可燃物為C、H、N、S。
如圖5所示，使相對于焙燒爐8的斷面面積的原料的占有率(填充率)為12％或12％以下。裝入到焙燒爐8中的原料僅在其表面接觸空氣。填充率越大，由于原料的比表面積減少，因此，空氣與原料的接觸越不充分。因此，填充率設定為12％或12％以下。但是，如果過小，生產效率將變差。
焙燒爐8內的氣體流速為3m/s或3m/s以下。鍋爐灰等比重小的粉塵有時不充分燃燒而與排氣一起飛散到集塵機中。通過抑制焙燒爐8內的風速，可以緩解該現象。
以下，對在氧化焙燒后用加熱爐加熱焙燒礦，并用還原劑還原，從而回收V、Mo以及Ni等有價值金屬的方法進行說明。
圖6示出有價值金屬的回收方法的流程。將焙燒礦、還原劑、以及作為助熔劑的石灰裝入到作為加熱爐的電爐中(S1)。而且，通過將其加熱·還原，生成含有V的爐渣和Fe-Mo-Ni系合金。
將Fe-Mo-Ni系合金與含V爐渣分離后，進行Fe-Mo-Ni系合金的脫S、脫P、脫C。原料中的P成分殘留在Fe-Mo-Ni系合金中。S成分由于標準嚴格，因此有脫S的必要，C成分由于有從電極的加炭，因此有必要進行脫C。在該工序中，首先將Fe-Mo-Ni系合金出爐到作為加熱用容器的澆注爐中(S2)。接著，裝入石灰、CaO-Al2O3類助熔劑、以及CaO-Al2O3-FeO類助熔劑等，并進行脫S、P、C。吹入氬氣或氧氣(利用吹泡)是有效的。但是，在焙燒工序中充分地進行了原料中的脫C以及脫S時，可以省去該脫S、脫P、脫C工序。最后，將進行了脫S、脫P、脫C的Fe-Mo-Ni系合金澆鑄到鑄模中。
另一方面，含有V的爐渣也出爐到作為加熱用容器的澆注爐中(S2)。在該澆注爐中，也投入Al還原劑、石灰以及用于調整V成分的V2O5，由此，由含有V的爐渣生成Fe-V系合金和CaO-Al2O3爐渣。
表2示出最終得到的制品所要求的標準的一例。




在Fe-V系合金中，要求例如相當于JIS2號標準品的標準。在該標準中，將V成分調整為45～55質量％，并且有必要抑制C、Si、P、S成分等為低水平，Ni、Mo以及Al成分也有必要抑制為低水平。另外，在Fe-Ni-Mo系合金中，有例如在鋼鐵領域中使用時的標準，按照該標準，有必要抑制P、S成分為低水平。另外，鋁酸鈣的S值也有必要抑制為低水平。
實施例以表3所示的使用比例混合作為原料的直接脫硫催化劑、間接脫硫催化劑、鍋爐灰、鍋爐淤渣、鎳組分。將混合原料的成分比示于表4。

(混合原料成分) (％)

用回轉爐將上述原料進行焙燒試驗。使用的回轉爐是圖7所示的連續型回轉爐。
在溫度900℃、爐內在占有率12％、滯留時間3小時、空氣比為2的條件下進行操作。其結果，如表5所示，處理后的C成分和S成分降低到0.1％或0.1％以下。如表6所示，可以確保焙燒礦的利用率為95％或95％以上。
·C、S值(％)
·Mo、Ni、V平衡 (％)

接著，改變操作條件進行焙燒試驗。使填充率、處理時間、溫度變化，測定處理物的C成分、S成分以及Mo成分。表7示出其結果。


S成分的除去(硫化物的氧化焙燒)在處理物中的C成分燃燒結束之后才進行。處理所需時間為C成分的燃燒時間+S成分的除去時間。S成分的成分比降低時，C成分的成分比也降低。著眼于S成分的成分比的試驗結果的評價示于表8。
○＜0.1％S △≤0.5％S ×＞0.5％S 良好條件由表8可知，為了進一步降低S成分的成分比，希望處理時間為2小時或2小時以上、填充率為12％或12％以下。
本說明書基于2005年10月5日申請的特愿2005-292397。在這里包含其所有內容。
權利要求
1.一種含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法，該方法是為了用還原劑還原含有V、Mo及Ni的物質來回收V、Mo及Ni有價值金屬而事先用回轉爐將含有C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質氧化焙燒來除去C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法，其特征在于，在裝入作為原料的含有C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒爐的原料裝入側設置燃燒器，在上述焙燒爐的內部使原料的移動方向和導入到上述焙燒爐中的含有氧的氣體的氣體流并行。
2.按照權利要求1記載的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法，其特征在于，以燃燒爐內溫度800℃～950℃、燃燒爐內滯留時間為2小時或2小時以上的條件來氧化焙燒上述原料。
3.按照權利要求1或2記載的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法，其特征在于，上述燃燒器包括使上述燃燒爐的原料裝入側的溫度上升的短焰燃燒器、和使上述焙燒爐的中央部的溫度上升的長焰燃燒器，另外，在上述回轉爐中同時設置使上述焙燒爐的原料排出側的溫度上升的反向燃燒器。
4.按照權利要求1～3中的任一項記載的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法，其特征在于，在上述焙燒爐的原料裝入側設置將冷卻水噴霧到上述焙燒爐內部的冷卻水噴嘴。
5.按照權利要求1～4中的任一項記載的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法，其特征在于，上述含有氧的氣體為空氣，導入到上述回轉爐中的空氣量和為了完全燃燒上述原料中的可燃物所必需的空氣量的比(空氣比)為1.5～2.5。
6.按照權利要求1～5中的任一項記載的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法，其特征在于，相對于上述焙燒爐的斷面面積的上述原料的占有率(填充率)為12％或12％以下。
7.按照權利要求1～6中的任一項記載的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法，其特征在于，上述焙燒爐內的氣體流速為3m/s或3m/s以下。
8.按照權利要求1～7中的任一項記載的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法，其特征在于，在上述回轉爐中設置用于分離焙燒礦和飛散的粉塵的二股式原料排出口。
9.按照權利要求1～7中的任一項記載的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒方法，其特征在于，將從上述回轉爐的原料排出口排出的焙燒物進行粒度分級，并將分級的粗粒物作為含有V、Mo及Ni的物質的原料，投入到用上述還原劑還原工序的加熱爐中，將分級的細粒物再次作為原料裝入到回轉爐中或進行最終處理。
10.一種用于焙燒含有V、Mo及Ni的物質的回轉爐，該回轉爐是為了用還原劑還原含有V、Mo及Ni的物質來回收V、Mo及Ni有價值金屬而事先將含有C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質氧化焙燒來除去C成分和S成分的用于焙燒含有V、Mo及Ni的物質的回轉爐，其特征在于，該回轉爐具備裝入作為原料的含有C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒爐、設置在上述焙燒爐的原料裝入側的燃燒器、和將含有氧的氣體導入到上述焙燒爐內的含有氧的氣體導入管線，并且，在上述焙燒爐的內部使原料的流動和導入到上述焙燒爐中的含有氧的氣體并行。
11.按照權利要求10記載的用于焙燒含有V、Mo及Ni的物質的回轉爐，其特征在于，上述燃燒器包括使上述焙燒爐的原料裝入側的溫度上升的短焰燃燒器、和使上述焙燒爐的中央部的溫度上升的長焰燃燒器，另外，在上述回轉爐中同時設置使上述焙燒爐的原料排出側的溫度上升的反向燃燒器。
12.按照權利要求10或11記載的用于焙燒含有V、Mo及Ni的物質的回轉爐，其特征在于，在上述焙燒爐的原料裝入側設置將冷卻水噴霧到上述焙燒爐內部的冷卻水噴嘴。
13.按照權利要求10～12中的任一項記載的用于焙燒含有V、Mo及Ni的物質的回轉爐，其特征在于，在上述回轉爐中設置用于分離焙燒礦和飛散的粉塵的二股式原料排出口。
全文摘要
本發明提供一種可以使焙燒礦中的C成分降低到0.5％或0.5％以下、使S成分降低到0.5％或0.5％以下，并可以確保Mo的利用率為90％或90％以上的焙燒方法。該焙燒方法是為了用還原劑還原含有V、Mo及Ni的物質來回收V、Mo及Ni等有價值金屬而事先用回轉爐7將含有C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質氧化焙燒來除去C成分和S成分。在裝入作為原料的含有C成分和S成分的含有V、Mo及Ni的物質的焙燒爐8的原料裝入側8a設置燃燒器，并在上述焙燒爐8的內部使原料的移動方向和導入到上述焙燒爐8中的含有氧的氣體的氣流并行。
文檔編號C22B34/22GK1942594SQ20068000000
公開日2007年4月4日 申請日期2006年2月21日 優先權日2005年10月5日
發明者高橋謙治, 杉森博一, 江原信夫 申請人:Jfe金屬材料株式會社, 住友重機械工業株式會社