專利名稱：一種高爐熱風爐分流板鑄造分體型腔的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種鑄造型腔。
背景技術：
目前，國內一大批新建、改建高爐采用的是KALUGIN頂燃式熱風爐設計，在其設計的爐箅子系統中，采用了一種帶有"四通"通道的多孔性鑄件一分流板作為過渡、分流層，將爐箅子中的一個孔徑較大的圓形通風格孔與其上部格子磚蓄熱體中的三個小孔徑圓形通風格孔相對應、貫通，實現對熱風的分流作用。為便于制造、安裝，設計上通常依據分流板小孔端所對應的格子磚蓄熱體通風格孔數量，將分流板設計成19孔及37孔的結構，一套熱風爐爐箅子系統需采用上千個分流板。為確保上千個爐箅子、分流板及格子磚的通風格孔暢通，要求分流板的鑄造精度達到CT7級，分流板上任意兩孔中心距偏差為土lmm，孔半徑公差為土0.5mm，外形尺寸公差為土lmm。為滿足精度要求，通常應采用金屬型鑄造、熔模鑄造、消失模鑄造等精密鑄造方式鑄造生產分流板，但由于其通風格孔數量多，孔型結構復雜，其鑄造生產所需的型腔制造費用較高，制作周期也較長，生產的局限性較大；而普通的砂型鑄造無法滿足鑄造精度要求，即使降低精度要求，采用砂型鑄造方式生產分流板鑄件，鑄造后的清砂、打磨工作量較大，難于保證大批量生產要求。
實用新型內容
本實用新型的目的是提供一種高爐熱風爐分流板鑄造型腔，該型腔特別適合鑄造復雜形狀的鑄件，有效解決了復雜型腔的分型、啟模困難的問題，滿足產品的鑄造精度要求，降低型腔制作費用，縮短了生產周期，提高了生產效率。
本實用新型通過以下技術方案實現
一種高爐熱風爐分流板鑄造型腔，該型腔由型腔芯、片芯分體型腔在垂直方向組合構成單體分流板鑄件的型腔芯。
各單體分流板鑄件的型腔芯在垂直方向串接，形成多個單體鑄件型腔芯組合的多層型
腔形式。
所述的型腔芯與片芯之間分型面設計。
3所述的型腔芯分盒面設計。
所述的多層型腔的各層腔芯、片芯之間采用砂芯自帶的內定位銷的方式定位。與現有技術相比，本實用新型的優點是
1) 采用該型腔鑄造生產分流板鑄件，提高了工裝的加工制作精度，可滿足產品的鑄造精度要求，降低型腔制作費用，縮短生產周期，提高生產效率。
2) 所生產的鑄件經簡單的打磨，少量的加工，可較好地滿足了產品的技術要求；
3) 采用數控機床加工的高精度、復雜的金屬型腔，覆膜砂射芯，串鑄、組芯造型工藝，可以不依賴熟練技術工人來提高生產效率，保證產品質量。
圖1是分流板鑄件組芯合箱示意圖。圖中1-上層片芯2-鑄件3-腔芯4-下層片芯
具體實施方式
見圖1， 一種高爐熱風爐分流板鑄造型腔，該型腔由腔芯、片芯分體型腔在垂直方向組合構成單體分流板鑄件的型腔芯。各單體分流板鑄件的型腔芯在垂直方向串接，形成多個單體鑄件型腔芯組合的多層型腔形式。所述的腔芯、片芯上浸涂有醇基石墨涂料。所述
的多層型腔的各層腔芯、片芯之間采用砂芯自帶的內定位銷的方式定位。
一種使用上述型腔鑄造分流板工藝，該工藝采用組芯造型、串鑄、覆膜砂射芯、水平
澆注工藝，砂芯均采用浸涂醇基石墨涂料的工藝方式，以保證砂芯表面質量和精度。通過
獨特的鑄件分型面、芯盒分盒面的設計，解決了復雜型腔芯的分型、啟模的問題。
多層型腔的各層腔芯、片芯之間采用砂芯自帶的內定位銷的方式定位，以保證組芯、
合箱的精度，減少人為因素的影響。
采用數控機床加工的高精度、復雜的金屬型腔來保證型腔精度；為降低人為因素的影
響，組成型腔的腔芯、片芯均采用覆膜砂射芯，利用覆膜砂能夠很好再現型腔精度的特點，
通過高精度型腔來保證砂芯精度及鑄件精度。
權利要求1、一種高爐熱風爐分流板鑄造型腔，其特征在于，該型腔由型腔芯、片芯分體型腔在垂直方向組合構成單體分流板鑄件的型腔芯。
2、 根據權利要求1所述的高爐熱風爐分流板鑄造型腔，其特征在于，各單體分流板鑄件的型腔芯在垂直方向串接，形成多個單體鑄件型腔芯組合的多層型腔形式。
3、 根據權利要求1所述的高爐熱風爐分流板鑄造型腔，其特征在于，所述的型腔芯與片芯之間分型面設計。
4、 根據權利要求1所述的高爐熱風爐分流板鑄造型腔，其特征在于，所述的型腔芯分盒面設計。
5、 根據權利要求1所述的高爐熱風爐分流板鑄造型腔，其特征在于，各層型腔芯、片芯之間采用砂芯自帶的內定位銷的方式定位。
專利摘要本實用新型涉及一種高爐熱風爐分流板鑄造型腔，該型腔由型腔芯、片芯分體型腔在垂直方向組合構成單體分流板鑄件的型腔芯。各單體分流板鑄件的型腔芯在垂直方向串接，形成多個單體鑄件型腔芯組合的多層型腔形式。所述的型腔芯與片芯之間分型面設計。所述的型腔芯分盒面設計。該型腔特別適合鑄造復雜形狀的鑄件，有效解決了復雜型腔的分型、啟模困難的問題，滿足產品的鑄造精度要求，降低型腔制作費用，縮短了生產周期，提高了生產效率。
文檔編號B22C9/02GK201333498SQ20082023184
公開日2009年10月28日 申請日期2008年12月19日 優先權日2008年12月19日
發明者謝長發 申請人:鞍鋼重型機械有限責任公司