專利名稱：一種機械加工方法和裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種對零件機械加工過程進行控制的方法和裝置，以及采用這種方法進行加工的控制設備。具體地說，本發明涉及一種對加工過程中預先設計的加工曲線進行調整的方法和裝置。
背景技術：
隨著機械工業水平和加工技術的不斷進步，已經可以制造出各種精密的零部件。 作為一種精細機械加工方式，磨削加工可以獲得很高的制造精度，但在某些情況下，常規磨削加工獲得的精度還不能滿足應用中的要求。例如在冶金和造紙等領域中，需要通過軋制機中上下工作的軋輥對所加工的各種材料進行擠壓操作，經由軋制機的擠壓來生產不同厚度和寬度的產品，如各種類型規格的鋼板、鋁板、鋁箔和紙張。由于這些板狀產品的均勻度和厚度完全取決于擠壓工藝和進行擠壓操作的設備，進行軋制操作的軋輥本身必須具有良好的機械精度。由軋輥擠壓零件半成品以獲得目標形狀和規格的板材，被加工零件在受到擠壓的過程中按照預先設計的目標形狀產生機械形變。在給被加工零件造成機械形變的同時，存在的反作用力給執行擠壓加工的軋輥帶來不利影響，使軋輥出現一定程度的彈性變形和熱膨脹變形。為保證所加工零件的精度，必須保證軋輥本身保持原有形狀和精度，因此需要消除反作用力給軋輥造成的變形。通常根據不同的軋輥材質，將其表面設計并加工成不同的曲線線形(即輥形)，特別設計的輥形有助于釋放擠壓零件過程中給軋輥帶來的反作用力， 并消除軋輥自身的變形。軋輥輥形的精度越高，加工得到的度公差越小，零件表面質量也越高。因此，對于軋輥本身的加工和去變形過程就需要具有更高的精度要求，軋輥輥面曲線的線形設計和線形精度決定了成品零件的質量。常見的軋輥輥形有直輥，中凸輥，中凹輥，連續可變凸度(CVC Continuous Variable Crown)曲線輥，以及任意曲線輥等。通過機床砂輪和零件在徑向和縱向做插補運動而形成輥面曲線，曲線的精度取決于輥形曲線磨削軌跡精度和機械精度。現有設計和加工工藝中，以砂輪磨具上磨削區域的中點為設計基準點，按所需的目標輥形曲線設計數控軋輥磨具的運動軌跡。在現有技術中，將加工刀具的整個加工表面理想化地簡化為一個點， 按照這樣的簡化，零件的目標形狀與加工刀具的運動軌跡完全一致。但在實際加工過程中， 加工表面是一區域，零件的目標形狀是由加工區域中上變化的多個加工點形成的。因此，用刀具加工面中點代替整個加工面的簡化設計使得實際加工出的軋輥線形與預先設計的線形存在差異，如本發明圖1所示。上述原因造成的輥形曲線設計目標形狀與實際加工曲線形狀間的差異被稱為輪廓誤差，最大的輪廓誤差通常在0. 02毫米左右。這樣的誤差使得加工出的軋輥很難滿足特定領域對高精度的性能要求。因此，就需要一種改進的加工和設計工藝，降低上述輪廓誤差并提高軋輥的線形精度。

發明內容
因此，本發明的目的之一是提供一種改進的機械加工控制方法，用于解決現有技術的上述問題，使加工所得的零件具有低輪廓誤差。依照本發明的其他方面，還可以提供一種控制機械加工過程的裝置，用于提高所加工零件的輪廓精度。依照本發明的一種機械加工方法，包括以下步驟首先，確定待加工零件需要被加工出的預定目標形狀。其次，測量或獲得所述加工刀具在其自身插補進給方向所限定的主平面內的二維尺寸。再次，根據零件的目標形狀和加工刀具的二維尺寸，推導計算所述加工刀具的實際加工運動軌跡曲線，該軌跡可以使得實際加工出零件的形狀與預先設計目標設計更為接近。最后，控制所述加工刀具按照計算出的運動軌跡運動。將加工過程中刀具與零件接觸起加工作用的全部區域投影在所述主平面上，形成一條刀具和零件的加工接觸線。所述計算出的加工運動軌跡曲線是該加工接觸線的中點在加工過程中的運動軌跡。為計算運動軌跡曲線，要從零件的目標形狀曲線上抽取多個采樣點，并在所述加工刀具與零件的實際接觸點位于該采樣點位置時，對每一采樣點逐個計算該接觸點與接觸線中點間的距離，作為將輪廓曲線上的采樣點移動到調整后曲線的調整距離。從零件的目標形狀曲線上抽取并進行計算的采樣點越多，擬合出的運動軌跡曲線越平滑。在一種優選實施方式中，加工刀具是用于進行磨削加工的砂輪，加工的設備是磨床。在計算上述調整距離的過程中，需要計算所述零件的目標形狀曲線上采樣點位置的斜率K1，以及所述加工接觸線上采樣點位置的斜率K2。在不同情況下，調整距離也不同
Ki < K2時，調整距離隨采樣點位置的改變而變化；但是|κι| > |K2|時，調整距離不隨采樣點位置的改變變化。該加工刀具在主平面上截面的寬度越大，調整距離越大。依照本發明的另一方面，還提供一種機械加工控制裝置，其包括設計單元，用于確定待加工零件的目標形狀曲線。該裝置還包括刀具尺寸確定單元，用于確定加工刀具在加工進給方向限定的主平面內的二維尺寸。該裝置還包括計算單元，用于根據所述零件的目標形狀曲線和加工刀具二維尺寸計算加工刀具的加工運動軌跡曲線，以及用于控制加工刀具按照該運動軌跡運動的控制單元。依照本發明的另一方面，還提供一種機床加工控制裝置，包括用于獲得被加工零件和加工刀具的形狀和尺寸參數的輸入輸出單元、用于根據所述輸入輸出單元獲得的形狀和尺寸參數計算所述加工刀具的加工運動曲線的計算單元、用于按照所述計算單元計算出的加工曲線控制機床上所安裝的刀具的控制單元。在該機床加工控制裝置中，計算單元按照本發明所闡述的方法計算刀具加工曲線。


本發明提出的機械加工方法和機械加工裝置的優點、特征以及詳細結構和工作過程，將參照下列附圖進行詳細說明圖1是按照現有技術的加工曲線和實際加工得到的零件形狀的對比圖；圖2是依照本發明方法得到的運動軌跡以及待加工零件目標形狀之間的對比；圖3是說明按本發明方法推導實際加工軌跡的示意5
圖4是依照本發明的機械加工方法流程圖；以及圖5是依照本發明的機械加工控制裝置的示意圖。
具體實施例方式下面以對軋輥進行磨削加工為例，對本發明的內容進行詳細說明。圖1示出了磨具按照現有技術的設計曲線加工零件后，實際磨削曲線(零件加工出的形狀)與零件原始設計形狀之間的差異。圖1中的U軸表示加工平面的縱向進給方向，Z軸表示加工平面的橫向進給方向。圖1中，磨具在該U-Z加工平面上的橫截面用G表示，曲線A表示預先為磨具G設計的、與待加工零件輪廓形狀一致的運動曲線。在整個磨具G中，起到磨削加工作用的是磨削表面S，該磨削表面在U-Z平面上投影為一條曲線s，曲線s的幾何中心點表示為T。現有技術的磨削加工過程中，預先設計的加工曲線是為磨削表面中心點設計的。 即在整個加工工程中，S的中心點按照與待加工零件輪廓一致的加工曲線軌跡運動。但是在實際操作中，起磨削作用的不僅是中心點，還包括整個磨削平面上的其它多個甚至全部點。 依照磨削表面在U-Z面上投影曲線形狀的不同，所涉及到的磨削點也不相同。對于投影為弧形曲線的磨削面，磨削點位置隨著磨削過程變化，比如從曲線的一個端點移動到另一個端點。如果磨削面在U-Z主平面上投影為直線，則實際磨削點只是磨削線的兩個端點。因此，按預先設計的曲線A運動的磨具，其實際加工曲線是B，加工出的零件也是曲線B的形狀。如圖所示，如果設計的零件輪廓為某種形式的曲線，在曲線上斜率為零的位置(例如位置5)，實際加工曲線和設計的零件輪廓曲線之間的差距較小；但是在曲線的過渡區域，上述加工差異較大(例如位置4和6)。對于被加工零件的凸起部位，實際獲得的凸起部位尺寸小于預先設計的尺寸，對于被加工零件上的凹陷部位，實際獲得的凹陷部分尺寸大于預先設計的尺寸。結合圖1所示，隨著磨具寬度W的增加，或是磨具的磨削線弧度(凸凹程度)越大， 實際磨削曲線和設計磨削曲面之間的差距越大。圖2示出計算后得到的加工曲線E，計算后曲線對應的實際磨削曲線為D。通過對加工曲線的計算，可以使得磨削曲線D與所設計的零件輪廓曲線A盡可能一致。可以從圖中看出計算出的加工曲線E與零件輪廓曲線間的差異。在曲線上斜率為零的位置，兩曲線重合，在其它位置處兩曲線的差異按照一定規律變化。下面參照圖3和圖4介紹依照本發明的一優選實施例，詳細說明如何推導和計算盡量準確的加工曲線。圖3中，P表示設計的零件輪廓曲線，Q表示計算得到的加工曲線。U 軸方向表示磨具的縱向進給方向，Z軸方向表示磨具的橫向進給方向。如圖4所示，在步驟S401中，首先確定零件所需的輪廓曲面形狀。在圖3的U-Z 平面上表現為加工零件的輪廓曲線P。可以由操作人員通過操作界面直接輸入零件的輪廓形狀，或是通過自動/手動控制讀取數據庫中預先存儲的各種零件形狀參數。確定輪廓線 P之后，依照本發明的加工方法前進到步驟S402。在步驟S402中，依照上一步驟獲得的零件輪廓曲線P確定加工刀具的原始運動軌跡曲線。在本實施方式中，將曲線P確定為加工刀具磨削曲線中心點的運動軌跡。確定了原始運動軌跡后，加工方法前進到步驟S403。
步驟S403用于確定磨削刀具的幾何尺寸。在本實施例中即為確定該磨具在U-Z 平面上的二維形狀和尺寸。與零件的加工曲線P類似，可以通過人機界面由操作人員手動輸入磨具的形狀和尺寸，也可以預先將各種磨具的參數存儲在本地或遠程的數據庫中，通過讀取數據庫而獲得上述參數。如圖3所示，砂輪截面的寬度表示為W，W的值通常在100到200mm的范圍內。在本實施例中，砂輪磨削線為凸起的圓弧曲線，但是磨削線也可以是其他形狀的多次曲線或直線。h表示磨具磨削圓弧線的高度，即在U軸方向的長度。h的值通常小于1mm。R表示磨削圓弧線的半徑，其長度遠大于磨削弧高度h。如上所述，對于圓弧或其他曲線形式的磨削線，磨具與零件實際接觸的磨削點在加工過程中沿磨削線移動，實際磨削點和磨削線中點之間的距離是變量。下面針對為圓弧形狀磨削線計算實際磨削點和磨削線中點之間的距離、并推導實際加工運動軌跡曲線的過程進行詳細說明。需要注意的是，除圓弧磨削線之外的其他二次或多次曲線磨削線，也可用下述方法進行計算和推導。磨具的磨削線和被加工零件的截面輪廓都為弧形，因此在圖示的磨具和零件之間只有一個接觸點Px(zx，Ux)，Px點在坐標軸上的位置Zx，Ux隨加工過程改變。磨削線的中點用T(Za，UJ表示，需要磨具加工出精確符合P曲線的零件，就要計算在不同時刻Px點和T 點之間的距離，并針對每個Px點按照此距離計算加工刀具的實際位置T。在步驟S404中，從P曲線的Px點兩側分別選取三個點Pi (ZijUi)5P^1 H)和 Pi+1(zi+1, Ui+1)，并且這三個點滿足條件< Zx < ^。已知磨具的截面寬度為W，磨削弧線的弦高h，利用直角三角形勾股定理可以推出(R-h)2+(W/2)2 = R2由此計算出磨削弧線的半徑R為R = (h/2) + (ff2/8h)[1]三個點Pi (Zi, Ui), Pp1 (Zi^Up1)和Pi+1(Zi+1，Ui+1)都位于曲線P上，假設P曲線為二次曲線P(Z) = aZ2+bZ+c，分別將所選三個點的坐標代入該二次曲線的方程P (Zi) = aZ^+bZi+cP (Zh) = aZ^^+bZi^+c [2]P (Zi+1) = aZi+12+bZi+1+c解方程組[2]，就可以計算出常數a，b和c的值。如前所述，零件的目標輪廓曲線還可以是一次曲線或是高次曲線，例如三次或更高。不管何種形式的曲線，都可以依照上述方法計算出曲線的方程。對于一次曲線，通過抽取取P曲線上兩點計算；對于三次曲線需抽取四個點計算；對于N次曲線需抽取N+1個點計
笪弁。在計算出常數a，b和c之后，P曲線在Px點的切線斜率可以表示為下式[3]Kl = tg(a ) = 2aZx+b[3]因此，α = arctg(Kl) = arctg (2aZx+b)接下來，假設圓弧形磨削線g的圓心位于坐標(c，d)處，則該磨削曲線g可以表示 ^g(z) :(Z-c)2+(U-d)2 = R2，其中R為磨削線圓弧半徑的長度。圓心和磨削線中心點T的連線平行于U軸，T點坐標可以表示為A(Z。，U。)。由于Px點是曲線P與曲線g的切點，因此可以計算出曲線8在Px點處的斜率為K2 = (Zx-Za) / (R-e)[4]由于IzxIaI≤W/2，因此K2的最大值和最小值分別為K2max = (ff/2)*(R-e)[5]K2min= (_W/2)*(R-e)[6]在磨削曲線的中心點T處，K2 = 0。在使用整個磨削弧線進行磨削的情況下，目標輪廓曲線斜率Kl的絕對值應該小于磨削曲線斜率的絕對值，S卩|K1| < |K2 I ；在|κι| > |Κ2的情況下，實際上是在使用磨削線的端點位置對零件進行加工。因此，整個加工過程可以分為下列三種方式方式ι 以磨削曲線與零件的切點進行磨削，其中|κι彡|Κ2 ；方式2 以磨削曲線的前端點進行磨削，其中Kl > K2max ；方式3 以磨削曲線的后端點進行磨削，其中Kl < K2min。步驟S405中，按照步驟S404計算出Kl和K2數值之間的關系，分別對各種情況的
調整量進行計算。對于方式1而言，Kl滿足K2min ^ Kl ^ K2max根據磨削點和磨削曲線中點的幾何關系，可知Px點和T點在Z軸方向的距離為Zc = Zx-R*Sin(a )[7]而Px點和T點在U軸方向的距離e為e = (Ux-Uc) = R-(Zx-Zc)/K2 [8]由等式[7]和[8]可以得知，在加工方式1的情況下，T點與Px點在Z軸和U軸上的差(ΔΖ，ΔU)分別為 R*Sin(a)以及 R-R*Sin( a )/K2。對于方式2的情況，在Kl > K2max時，圖3中所示的磨具圓弧右端點與被加工零件按照非相切的接觸關系磨削，則可以推導出在此情況下T點與Px點之間的關系Zc = Zx-ff/2[9]Ux-Uc = h = R- (Zx-Zc) /Kl = R-ff/ (2*K2max)[10]由等式[9]和[10]可以得知，在方式2時，T點與Px點在Z軸和U軸上的差分別為 W/2 以及 R-W/(2*K2max)。對于加工方式3的情況，在Kl < K2min時，圖3中所示的磨具圓弧左端點與被加工零件按照非相切的接觸關系磨削，則可以推導出在此情況下T點與Px點之間的關系Zc = Zx+ff/2[11]Ux-Uc = h = R- (Zx-Zc) /Kl = R+ff/ (2*K2max)[12]由等式[11]和[12]可以得知，在方式3時，T點與Px點在Z軸和U軸上的差分別為-W/2 以及 R+W/(2*K2max)。針對各種可能出現的加工情況，都可以按照上述公式計算出當實際加工點處于Px 點位置時磨削線中點T所處的位置。此時T點的位置就是推導后得出的磨具運動軌跡位置。對原始曲線P上多個點按照上述步驟重復計算相應的磨具運動軌跡位置，并將各次計算出的多個磨具軌跡位置用于擬合整條磨具運動軌跡。從P曲線上抽取的采樣點越多，擬合得到的運動軌跡越平滑。在一種優選實施方式中，可以從設計輪廓曲線的起點到終點每隔0. OOOlmm抽取一個采樣點。
如上所述，完成步驟S405計算Px點與T點之間的距離后，步驟S406判斷是否已經對設計輪廓曲線上所有采樣點都計算了相應的調整距離，如果未對所有點完成計算，則返回步驟S404，計算下一個點Px+1的調整距離。在完成了對設計輪廓曲線上全部采樣點的計算后，前進到步驟S407。在步驟S407中，將計算得到的多個調整后的磨削線中心點位置用短小直線連接，從而擬合出加工運動軌跡曲線Q。因此，計算的中心點位置數量越多，得到的運動軌跡曲線越平滑。在步驟S408中，按照步驟S407擬合的運動軌跡曲線，控制機床上加工磨具的位置對零件進行加工。在一種實施方式中，該軋輥加工設備為磕頭機構的數控軋磨輥床，通過磨具在橫向的微小進給實現對零件的曲線研磨。上面的步驟S401-408針對磨具的磨削線為曲線的情況進行了說明，對于磨削線為直線的情況，其整個過程類似。區別之處在于，在計算調整距離的步驟S404中，K2等于 0，磨削面與零件接觸點始終為磨削線的一端部，即實際磨削點與磨削線中點始終相距W/2。 在Kl <K2時，調整距離為W/2 ；在Kl >K2時，調整距離為-W/2。上述步驟可以通過數控機床上的控制設備實現，也可以通過為此過程單獨設計的硬件實現。在一個優選實施例中，可以通過單獨的輸入輸出單元獲得待加工零件的目標形狀以及加工刀具的尺寸參數；可以通過單獨計算單元根據所獲得的零件和加工刀具的形狀和尺寸參數計算刀具的實際運動軌跡；并且還可以通過單獨的控制單元來控制機床上安裝的加工刀具按照所計算的運動軌跡執行磨削操作。進一步，上述單獨的計算單元可以包括斜率計算單元，其按照步驟S404計算各個曲線的斜率；包括距離計算單元，其按照步驟S405計算Px點與T點之間的調整距離；以及包括曲線擬合單元，其按照計算出的調整距離和目標輪廓曲線，擬合出加工刀具的實際運動軌跡。無論是以單獨的硬件單元分別實現圖4所描述各個步驟的功能，還是用集成的處理器實現本發明所述控制處理方法的全部步驟，都應在本發明的保護范圍之內。圖5示出了依照本發明的一種機械加工控制裝置的結構圖。如圖所示的機械加工控制裝置51包括輸入輸出單元501，處理單元502以及進給控制單元503。輸入輸出單元501可以是鍵盤、鼠標、觸摸屏、顯示器等用于輸入輸出數據的設備，機械加工控制裝置的使用者通過輸入輸出單元501輸入各種參數和指令，例如加工刀具的尺寸參數、每個采樣點的間距等。此外，該輸入輸出單元還可以外部的數據庫相連接， 并讀取數據庫中存儲的信息。例如，操作者輸入某種加工刀具的型號和需要加工的零件型號，輸入輸出單元從所連接的數據庫自動讀取該型號加工刀具的尺寸參數以及該零件的輪廓形狀和尺寸。輸入輸出單元將獲得的各種信息，例如刀具參數、零件形狀等，傳送到處理單元 502。處理單元在接收到上述信息之后，按照本發明提供的機械加工控制方法的各個步驟， 計算調整距離并且擬合出加工刀具的運動軌跡。進給控制單元503依照處理單元502計算獲得的結果，控制機床設備以插補方式加工零件上的曲面。上面僅以舉例的方式說明了根據被加工零件即軋輥的設計輪廓曲線計算相對應的磨削線中心點運動曲線的方法。如果設計輪廓曲線為其他形式的函數，如正弦、余弦或是 CVC曲線形式，也可以采取一樣的計算方式。根據被加工部件所要求的精度，在設計曲線上提取不同數量的采樣點，可以滿足對機械精度的不同要求。上面針對軋輥的磨削過程的描述只是一種優選實施方式，本發明闡述的加工方法不僅適用于磨削加工設備，而還適用于對加工精度要求高、并且需要考慮到由加工刀具本身形狀造成的設計輪廓曲線與刀具加工運動曲線間差距的任何機械加工設備。本發明提出的控制方法和設備也不僅可以用于金屬部件的加工，而是還可以用于諸如橡膠、花崗巖等其他非金屬材料零件的加工。以上所述僅為本發明的優選實施例，本發明的保護范圍并非由上述實施例限定。 在本發明的精神和范圍之內，本領域技術人員可以想到的各種變形、修改、替換以及改進， 均應該包括在本發明的保護范圍之內。
權利要求
1.一種機械加工方法，包括以下步驟設計步驟(S40》確定待加工零件的目標形狀； 其特征在于所述加工方法還包括刀具確定步驟(S40;3)在加工進給方向限定的進給平面(U-Z)內，確定所述加工刀具的二維尺寸；計算步驟根據所述目標形狀和所述加工刀具的二維尺寸，計算所述加工刀具的運動軌跡；以及加工控制步驟(S408)控制所述加工刀具按照所述運動軌跡運動，并對所述零件進行加工。
2.根據權利要求1所述的機械加工方法，其中所述加工刀具對零件起加工作用的表面在所述進給平面(U-Z)上投影為一加工接觸線，所述運動軌跡是該加工接觸線中點在加工過程中的運動軌跡；以及所確定的加工刀具二維尺寸包括刀具在所述進給平面上截面的寬度，和所述加工接觸線圓弧的半徑。
3.根據權利要求2所述的機械加工方法，其中所述計算步驟中包括 從所述目標形狀上抽取一采樣點；所述加工刀具與零件的接觸點處于該采樣點位置時，計算所述接觸點與加工接觸線中點分別在所述刀具的兩個進給方向(U，Z)上的距離，作為調整距離。
4.根據權利要求3所述的機械加工方法，其中所述計算步驟還包括調整距離計算步驟(S40O 分別計算目標形狀上多個采樣點與相應接觸線中點之間的距離作為調整距離；以及擬合步驟(S407)基于所述多個采樣點位置以及相應調整距離確定所述接觸線中點的位置，從而擬合出所述運動軌跡。
5.根據權利要求3或4所述的機械加工方法，其中該計算步驟還包括斜率計算步驟(S404)，用于計算所述目標形狀曲線上采樣點位置的斜率Kl和所述加工接觸線上采樣點位置的斜率K2 ；并且在|κι| < |K2的情況下，計算得到的所述調整距離隨采樣點位置的變化而變化； 在|κι| > |Κ2的情況下，計算得到的所述調整距離為固定值。
6.根據權利要求3或4所述的機械加工方法，其中該加工刀具在進給平面上截面的寬度越大，所述調整距離越大。
7.根據權利要求1所述的機械加工方法，其中所述加工刀具是用于進行磨削加工的砂輪。
8.一種機械加工控制裝置，包括以下部件輸入輸出單元640 ，用于確定待加工零件的目標形狀，以及在由加工進給方向限定的平面(U-Z)內確定所述加工刀具的二維尺寸；處理單元，用于根據所述目標形狀和加工刀具二維尺寸計算加工刀具的運動軌跡；以及控制單元(S408)，用于控制該加工刀具按照該運動軌跡運動。
9.根據權利要求8所述的加工控制裝置，其中所述處理單元(S40;3)確定的加工刀具的二維尺寸包括刀具在所述主平面上截面的寬度和所述加工接觸線圓弧的半徑；所述處理單元計算目標形狀曲線的斜率K1、以及加工刀具與零件的接觸面在主平面 (U-Z)上投影得到的接觸曲線的斜率K2 ；所述處理單元進一步從所述目標形狀曲線上抽取采樣點，并計算所述接觸曲線中心點與所述采樣點之間的距離作為調整距離。
10.根據權利要求9所述的加工控制裝置，其中所述計算單元還包括曲線擬合單元(S407)，用于根據計算的調整距離和所述目標形狀曲線確定接觸線中心點的位置，從而擬合出運動軌跡。
11.一種機床加工控制裝置，包括以下部件輸入輸出單元(501)，用于獲得被加工零件和加工刀具的形狀和尺寸參數；計算單元(502)，用于根據所述輸入輸出單元獲得的形狀和尺寸參數計算所述加工刀具的運動軌跡；控制單元(503)，用于按照所述計算單元計算出的運動軌跡控制加工刀具的運動；其特征在于所述計算單元(502)按照權利要求1-6中任意一個所描述的方法計算所述刀具運動軌跡。
全文摘要
本發明涉及一種對零件機械加工過程進行控制的方法和裝置。所述機械加工方法首先確定待加工零件的目標形狀，隨后確定加工刀具在加工進給方向所限定的平面內截面的二維尺寸，并且根據加工零件目標輪廓曲線和加工刀具的形狀和尺寸，計算和推導所述加工刀具的實際加工軌跡。
文檔編號B24B51/00GK102452042SQ201010524350
公開日2012年5月16日 申請日期2010年10月28日 優先權日2010年10月28日
發明者張嘉彧 申請人:西門子工廠自動化工程有限公司