專利名稱：一種難浸金礦提金的工藝方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及金礦的提取工藝，特別提供了一種難浸金礦提金的工藝方法。
背景技術(shù)：
難浸金礦石的儲量占世界金礦總儲量的60%，隨著世界上易浸金礦資源的日漸枯竭，金的提取已逐步轉(zhuǎn)向難浸金礦。這類金礦主要是因為炭硫砷等有害元素的存在，影響金的浸出，特別是有機炭的存在，至今還沒有一種行之有效的方法用以提高這類金礦金的回收率。傳統(tǒng)焙燒氧化法是比較成熟的難處理金礦預處理方法，它能解離黃鐵礦、毒砂等硫化物中的包裹金，并可綜合回收其中的硫和砷。但其缺點是焙燒過程不易控制，不是“欠燒”就是“過燒”，很難確保產(chǎn)出適合于氰化浸金的優(yōu)質(zhì)焙砂。特別是對于含碳高的物料，焙砂過程中難以完全燒掉全部的碳，可能使焙砂中的余碳比未焙燒前更具活性，吸金(劫金) 能力更強，使焙燒后的金浸出率可能更低。對于含砷高的含金物料，焙燒中若不加入還原劑 (如煤炭)，金隨砷一起揮發(fā)的損失很大；若加入適量的還原劑，又將影響后繼的氰化浸出。 所以，傳統(tǒng)焙燒氧化法處理難處理金礦有很大欠缺。熱壓氧化工藝也是難處理金礦預處理方法之一，其分為酸性熱壓氧化法和堿性熱壓氧化法兩種。堿性熱壓氧化法由于僅適用于碳酸鹽含量高、硫化物含量低的難處理金礦石，因而相比較而言，酸性熱壓氧化工藝的應用較為廣泛。酸性熱壓氧化法的優(yōu)點在于硫鐵礦和毒砂的氧化產(chǎn)物都是可溶的，因此，無論金顆粒多細都會被解離，因而金的浸出回收率較高，許多難處理金精礦經(jīng)加壓預處理后，金的浸出率有的高達98%以上。同時該工藝可以直接處理原礦，這對于不易于浮選富集的金礦石而言更加有效。但該工藝的缺點是設備的設計和材質(zhì)要求很高，由于高溫高壓操作及設備的防腐問題會帶來很高的安全危險，與生物氧化法相比，操作和維護水平的要求更高；再者，基建投資大，因而普遍認為只有建設大規(guī)模處理廠，經(jīng)濟上才比較合理。另外，酸性熱壓氧化法與生物氧化工藝一樣，物料中的主要成份鐵元素及砷等基本上都溶于水中，給生產(chǎn)廢水的處理增加了不少壓力，也增加了處理費用。工藝對物料也有選擇性，對目前的難處理金礦資源的“貧、細、雜”等多樣性來說，應用也受到一定限制，對碳質(zhì)金礦的處理，效果差。生物氧化工藝也是難處理金礦預處理方法之一，是繼焙燒氧化工藝和熱壓氧化工藝之后，又一種具有強大生命力的預處理工藝。但也存在不少弱點，如氧化時間長，礦漿濃度低，需要大容積的攪拌氧化槽；氧化需要高的供氧量，風機能量消耗高；氧化放熱，正常工作時，一般需要降溫冷卻，消耗額外的能量；如果在操作中出現(xiàn)一次“誤操作”，細菌可能會死亡，這需要幾個星期才能把細菌的生物量恢復起來；對物料也有高度的選擇性，應用也受到很大限制，對碳質(zhì)金礦的處理，效果差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種難浸金礦提金的工藝方法，以解決以往提金方法中存在的
3操作復雜、成本高、污染大、提金率低等問題。本發(fā)明提供的一種難浸金礦提金的工藝方法用于處理含炭、含硫、含砷難處理金礦，利用常規(guī)硫酸化焙燒工藝中產(chǎn)出的硫酸，對常規(guī)硫酸化焙燒的燒渣進行二次低溫酸性焙燒氧化，二次低溫酸性焙燒后進行中溫焙燒分解硫酸鹽回收三氧化硫和二氧化硫，之后進行氰化浸出，使難處理金礦中的金被高效提取，具體的工藝過程如圖1所示
步驟1 將含硫>10%的難浸金礦原礦或金精礦進行常規(guī)的硫酸化氧化焙燒，得硫酸化焙砂，同時從硫酸化焙燒煙塵中將三氧化二砷和二氧化硫回收；
步驟2 將上述的硫酸化焙砂用硫酸潤濕，其中，硫酸與水的質(zhì)量比為1 :0. 5^0. 7，焙砂與水的質(zhì)量比為1 :0. 3^0. 45 ；其中所述的硫酸優(yōu)選由步驟1中得到的二氧化硫制成的，從而實現(xiàn)工藝用酸的自給自足，同時在常規(guī)硫酸氧化焙燒的過程中排放的尾氣，按硫酸廠工藝標準進行廢氣處理，達標排放；
步驟3 將潤濕后的硫酸化焙砂送入鱗板烘烤爐烘干，進行二次低溫酸性焙燒氧化，其中，鱗板烘烤爐從爐頭至爐尾，溫度先低后高，變化范圍為15(T 300°C，一般烘干 9(Tl20min，具體耗時多少，應根據(jù)不同原料的性質(zhì)確定；
低溫烘烤過程中，物料失水，稀硫酸轉(zhuǎn)變?yōu)闈饬蛩?，在接近濃硫酸沸點溫度下(濃硫酸沸點338°C )，濃硫酸具有極強的氧化性，能氧化絕大多數(shù)金屬低價氧化物、硫化物、有機物等，即使是木屑也能被氧化為碳，繼而被氧化為二氧化碳，因此，物料中的鐵、銅、鉛、鋅、鎳、 鈷、銻等多種金屬氧化物，均能被硫酸在接近其沸點溫度下氧化為硫酸鹽；其次，硫酸化焙砂中原有殘留的更具活性的碳、砷及硫化物等，也被氧化成CO2、As2O3及硫酸鹽，從而進一步離解硫酸化焙燒過程中未被離解的以及因過燒而新產(chǎn)生的包裹金，其中鱗板烘烤爐的熱源來源于硫酸廠的余熱；
步驟4 將上述二次低溫焙燒后的產(chǎn)物放入烘干機繼續(xù)烘烤，分解硫酸鹽，并揮發(fā)出多余的酸，其中，烘烤溫度為550°C ^600oC ；
二次低溫酸性焙燒后，接著在高于鐵硫酸鹽和其它金屬硫酸鹽離解的550°C飛00°C溫度范圍內(nèi)在烘干機中繼續(xù)焙燒進行硫酸化分解，通常時間為60min，由于大多數(shù)金屬硫酸鹽離解的溫度為550°C飛00°C，故在此溫度范圍內(nèi)不會產(chǎn)生新的包裹體，從而，使鐵的硫酸鹽離解為!^e2O3，其它金屬硫酸鹽也離解并釋放出S03。焙燒揮發(fā)出的酸(含S03、SO2)及分解出的SO3 (含SO2)返回硫酸廠制酸，循環(huán)利用，減少污染，同時也降低了成本；
步驟5 將烘干后的產(chǎn)物加水調(diào)漿，調(diào)漿后在磨浸機中細磨至909Γ95%以上通過400 目，然后再加氧化鈣和氰化鈉調(diào)漿，調(diào)節(jié)PH值為l(Tll后，進行金的氰化處理，最終提金完畢，其中，所述的氰化處理可以常規(guī)氰化24h或進行加壓氰化池(反應釜0. 8MPa)，金的浸出率一般都會達到90% 95%以上；
焙燒結(jié)束后，加水調(diào)漿，其目的是為了當伴生有價元素在水浸液中有回收價值時，可從水浸液中回收，如銅等；
水浸渣經(jīng)塔式磨浸機細磨至400目占909Γ95%以上，此過程可進一步離解包裹在脈石中的金。綜上所述，本發(fā)明提供的一種難浸金礦提金的工藝方法，采用硫酸化焙燒結(jié)合二次低溫焙燒和硫酸化分解的方法處理難浸金礦。二次低溫酸性焙燒的采用，使對硫酸化焙燒單元的技術(shù)控制要求不高，不管硫酸化焙燒單元是“欠燒”還是“過燒”，也不怕硫酸化焙燒單元砷、硫、碳的脫除率高與不高，也無論硫酸化焙燒單元中鐵元素主要是以!^e2O3形式存在還是以!^e3O4的形式存在，對金的氰化浸出率影響都不大，經(jīng)后續(xù)二次低溫酸性焙燒工序的進一步處理和硫酸化分解，都能獲得高的氰化浸出回收率，其總體過程為采用硫酸化焙燒——燒渣二次低溫酸性焙燒——中溫硫酸化分解——氰化提金的連續(xù)作業(yè)，使包裹在碳、砷、硫中的難浸金被高效回收。本發(fā)明提供的難浸金礦提金的工藝方法為了提高對環(huán)境的保護，還可以作以下的改進
1、硫酸化焙燒制酸后的廢氣處理，在現(xiàn)行常規(guī)硫酸廠尾氣處理設備的基礎上，多增加一 二級同樣處理設備，廢氣達標排放。2、硫酸化焙燒收砷冷凝室及煙氣凈化單元中的含砷物料，可采用標準通用的負壓靜態(tài)外加熱設備加熱至150°C，使砷升華而被提純至99. 6%以上的純As2O3產(chǎn)品，然后將砷回收后的殘留渣，轉(zhuǎn)送選金系統(tǒng)。3、氰化提金后的尾礦，經(jīng)SO2-空氣氧化法處理，消除氰化物之后，可經(jīng)脫水干燥處理，外銷給水泥廠，或自辦磚廠制磚外銷。4、物料在進入氰化浸出之前，已通過水浸系統(tǒng)除去絕大部分賤金屬。在浸出槽或反應釜內(nèi)進行氰化浸出，氰化物耗量低，浸出液可長期循環(huán)使用。5、工藝過程中產(chǎn)生的酸性廢水可用作為二次低溫酸性焙燒配料用水，節(jié)約硫酸用量，也不需要外排。6、其它冷卻水、沖地水等也可實現(xiàn)廠內(nèi)循環(huán)使用。
綜上所述，本發(fā)明提供的難浸金礦提金的工藝方法可達到無廢生產(chǎn)的目的，對環(huán)境友好。本發(fā)明提供的難浸金礦提金的工藝方法與加壓氧化法、細菌氧化法相比，具有工藝流程簡單，投資少，運行費用低，操作方便的特點，特別是二次低溫焙燒，它充分利用了前段硫酸化焙燒過程中生產(chǎn)出的硫酸進行二次徹底氧化，充分使金解離，比較徹底地消除影響金浸出的炭、硫、砷等有害元素；緊接著進行中溫硫酸化分解，分解硫酸鹽并揮發(fā)出多余的酸，然后經(jīng)過細磨，實現(xiàn)金的高效提取，此外，本發(fā)明還將焙燒氧化法和酸性熱壓氧化法的優(yōu)點特性統(tǒng)一在常壓下實現(xiàn)，兼容了兩種方法的優(yōu)點，操作條件比較溫和，反應速度快， 工藝投資費用低，生產(chǎn)費用合適，環(huán)境友好，易于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)，該方法也適合于其它含硫含砷等類型難處理金礦的預處理，以及適合于其它焙燒、浸出的濕法冶金系統(tǒng)。


圖1為難浸金礦的提金工藝流程圖。
具體實施例方式實施例1
云南鎮(zhèn)沅浮選金精礦，含金35. 86g/t、含硫15. 11%、含砷0. 70%、含碳4. 83%，細度為 70%-37um。金的粒度微細，主要為硫化物包裹，占85. 69%，單體裸露金占10. 16%，脈石包裹金占4. 15%，在光片鏡下所見最大金粒為0. 0085mm，其中多在0. 002 0. 005mm。礦樣中有機碳含量高達1. 11%，有很強的“劫金”能力。直接氰化48h，金的浸出率僅為1%。
取金精礦(已烘干)lOOOg，當馬沸爐爐溫400°C時入爐，30min后開始升溫至 650°C，微開爐門(中途攪翻礦粉三次)，控溫焙燒60min。冷卻至常溫后重量為867g，燒渣產(chǎn)率為86. 7%ο稱燒渣433. 5g，用250gH2S04 (約136ml)和水150ml調(diào)漿，之后進行低溫烘烤。當馬沸爐爐溫150°C時入爐烘烤30min，當料漿烘成塊狀后鏟動劃成小塊，再升溫至200°C和 250 °C 各烘烤 30min。低溫烘烤后，再升溫至550°C 60(TC，繼續(xù)烘烤60min。然后冷卻至室溫，渣重 422g，按原料計渣產(chǎn)率84. 4%。之后加水，在50%磨礦濃度下，在塔式磨浸機中細磨至400目過95%。然后加CaO和氰化鈉調(diào)漿，礦漿pH值10. 5左右，氰根濃度1%。，充氣攪拌浸出48h， 中途補充少量(0. 5kg/t) H202。氰化尾渣金品位2. 39g/t，金的浸出回收率94. 37%。實施例2
云南長安浮選金精礦，含金37. 60g/t、含砷3. 47%，含硫22. 82%。金的嵌布粒度極微細， 基本上均小于10um，以2 IOum占多數(shù)。金呈不規(guī)則粒狀充填于毒砂粒間隙中或毒砂邊緣，或與黃鐵礦連生嵌布于黃鐵礦裂隙，或呈微細粒狀包裹體包含于石英中。直接氰化48h， 金的浸出率僅13. 7%。取金精礦(已烘干)lOOOg，當馬沸爐爐溫400°C時入爐，30min后開始升溫至 650°C，微開爐門(中途攪翻礦粉三次)，控溫焙燒60min。冷卻至常溫后重量為920g，燒渣產(chǎn)率為92. 0%。稱燒渣460g，用250gH2S04 (約136ml)和水150ml調(diào)漿，之后進行低溫烘烤。當馬沸爐爐溫150°C時入爐烘烤30min，當料漿烘成塊狀后鏟動劃成小塊，再升溫至200°C和 250 °C 各烘烤 30min。低溫烘烤后，再升溫至550°C 600°C，繼續(xù)烘烤60min。然后冷卻至室溫，渣重 449g,按原料計渣產(chǎn)率89. 8%。之后加水，在50%磨礦濃度下，在塔式磨浸機中細磨至400目過95%。然后加CaO和氰化鈉調(diào)漿，礦漿pH值10. 5左右，氰根濃度1%。，充氣攪拌浸出48h， 中途補充少量(0. 5kg/t) H202。氰化尾渣金品位2. 38g/t，金的浸出回收率94. 32%。實施例3
廣西金牙浮選金精礦，含金53. 60g/t、含硫32.觀％、含砷7. 51%、含碳0. 86%。直接氰化 48h，金的浸出率為53. H取金精礦(已烘干)lOOOg，當馬沸爐爐溫400°C時入爐，30min后開始升溫至 650°C，微開爐門(中途攪翻礦粉三次)，控溫焙燒60min。冷卻至常溫后重量為858g，燒渣產(chǎn)率為85. 8%ο稱燒渣4^g，用250gH2S04 (約136ml)和水150ml調(diào)漿，之后進行低溫烘烤。當馬沸爐爐溫150°C時入爐烘烤30min，當料漿烘成塊狀后鏟動劃成小塊，再升溫至200°C和 250 °C 各烘烤 30min。低溫烘烤后，再升溫至550°C 600°C，繼續(xù)烘烤60min。然后冷卻至室溫，渣重 413g，按原料計渣產(chǎn)率82. 6%。之后加水，在50%磨礦濃度下，在塔式磨浸機中細磨至400目過95%。然后加CaO和氰化鈉調(diào)漿，礦漿pH值10. 5左右，氰根濃度1%。，充氣攪拌浸出48h， 中途補充少量(0. ^g/t)H202。氰化尾渣金品位1. 78g/t，金的浸出回收率97. 26%。實施例4 CN 102534195 A
云南麗江寧浪縣古代高砷冰銅渣，含金36. 58g/t、含銀230g/t、含硫16. 15%、含砷 31. 33%、含銅 6. 43%、含鉛 2. 18%、含鋅 3. 59%、含鐵 36. 56%。取干料lOOOg，細磨至90%通過200目。當馬沸爐爐溫400°C時入爐，30min后開始升溫至650°C，微開爐門(中途攪翻礦粉三次)，控溫焙燒60min。冷卻至常溫后重量為723g， 燒渣產(chǎn)率為72. 3%。稱燒渣361. 5g，用250gH2S04 (約136ml)和水150ml調(diào)漿，之后進行低溫烘烤。當馬沸爐爐溫150°C時入爐烘烤30min，當料漿烘成塊狀后鏟動劃成小塊，再升溫至200°C和 250 °C 各烘烤 30min。低溫烘烤后，再升溫至550°C 600°C，繼續(xù)烘烤60min。然后冷卻至室溫，渣重 352g，按原料計渣產(chǎn)率70. 4%。之后加水浸出銅，水浸渣水洗后在50%磨礦濃度下，在塔式磨浸機中細磨至400目過95%。然后加CaO和氰化鈉調(diào)漿，礦漿pH值10.5左右，氰根濃度 1%。，充氣攪拌浸出48h，中途補充少量(0. ^g/t)H202。氰化尾渣金品位1. 18g/t，金的浸出回收率97. 73%。實施例5
貴州某碳質(zhì)浮選金精礦含金46. 65g/t、含硫24. 30%、含碳2. 25%、含砷2. 30%，直接氰化48小時，金的浸出率僅為14. 7%。取金精礦(已烘干)lOOOg，當馬沸爐爐溫400°C時入爐，30min后開始升溫至 650°C，微開爐門(中途攪翻礦粉三次)，控溫焙燒60min。冷卻至常溫后重量為934g，燒渣產(chǎn)率為93. 4%ο稱燒渣467g，用250gH2S04 (約136ml)和水150ml調(diào)漿，之后進行低溫烘烤。當馬沸爐爐溫150°C時入爐烘烤30min，當料漿烘成塊狀后鏟動劃成小塊，再升溫至200°C和 250 °C 各烘烤 30min。低溫烘烤后，再升溫至550°C 600°C，繼續(xù)烘烤60min。然后冷卻至室溫，渣重 452g，按原料計渣產(chǎn)率90. 4%。之后加水，在50%磨礦濃度下，在塔式磨浸機中細磨至400目過95%。然后加CaO和氰化鈉調(diào)漿，礦漿pH值10. 5左右，氰根濃度1%。，充氣攪拌浸出48h， 中途補充少量(0.5kg/t) H2O2。氰化尾渣金品位1.97g/t，金的浸出回收率96. 18%。 對比例1
云南鎮(zhèn)沅浮選金精礦，含金35. 86g/t、含硫15. 11%、含砷0. 70%、含碳4. 83%，細度為 70%-37um。金的粒度微細，主要為硫化物包裹，占85. 69%，單體裸露金占10. 16%，脈石包裹金占4. 15%，在光片鏡下所見最大金粒為0. 0085mm，其中多在0. 002 0. 005mm。礦樣中有機碳含量高達1. 11%，有很強的“劫金”能力。直接氰化48h，金的浸出率僅為1%。取金精礦(已烘干)lOOOg，當馬沸爐爐溫400°C時入爐，30min后開始升溫至 650°C，微開爐門(中途攪翻礦粉三次)，控溫焙燒60min。冷卻至常溫后重量為867g，燒渣產(chǎn)率為86.7%。之后加水，在50%磨礦濃度下，在塔式磨浸機中細磨至400目過95%。然后加 CaO和氰化鈉調(diào)漿，礦漿pH值10. 5左右，氰根濃度1%。，充氣攪拌浸出48h，中途補充少量 (0. 5kg/t) H2O2，金的浸出回收率36. 03%。對比例2
云南長安浮選金精礦，含金37. 60g/t、含砷3. 47%，含硫22. 82%。金的嵌布粒度極微細，基本上均小于10um，以2 IOum占多數(shù)。金呈不規(guī)則粒狀充填于毒砂粒間隙中或毒砂邊緣，或與黃鐵礦連生嵌布于黃鐵礦裂隙，或呈微細粒狀包裹體包含于石英中。直接氰化48h， 金的浸出率僅13. 7%。取金精礦(已烘干)lOOOg，當馬沸爐爐溫400°C時入爐，30min后開始升溫至 650°C，微開爐門(中途攪翻礦粉三次)，控溫焙燒60min。冷卻至常溫后重量為920g，燒渣產(chǎn)率為92.0%。之后加水，在50%磨礦濃度下，在塔式磨浸機中細磨至400目過95%。然后加 CaO和氰化鈉調(diào)漿，礦漿pH值10. 5左右，氰根濃度1%。，充氣攪拌浸出48h，中途補充少量 (0. 5kg/t) H2O2，金的浸出回收率73. 46%。對比例3
廣西金牙浮選金精礦，含金53. 60g/t、含硫32.觀％、含砷7. 51%、含碳0. 86%。直接氰化 48h，金的浸出率僅為53. m。取金精礦(已烘干)lOOOg，當馬沸爐爐溫400°C時入爐，30min后開始升溫至 650°C，微開爐門(中途攪翻礦粉三次)，控溫焙燒60min。冷卻至常溫后重量為858g，燒渣產(chǎn)率為85.8%。之后加水，在50%磨礦濃度下，在塔式磨浸機中細磨至400目過95%。然后加 CaO和氰化鈉調(diào)漿，礦漿pH值10. 5左右，氰根濃度1%。，充氣攪拌浸出48h，中途補充少量 (0. 5kg/t)H202，金的浸出回收率76. 31%。
權(quán)利要求
1.一種難浸金礦提金的工藝方法，其特征在于具體的工藝過程如下，步驟1 將含硫>10%的難浸金礦原礦或金精礦進行常規(guī)的硫酸化氧化焙燒，得硫酸化焙砂，同時從硫酸化焙燒煙塵中將三氧化二砷和二氧化硫回收；步驟2 將上述的硫酸化焙砂用硫酸潤濕，其中，硫酸與水的質(zhì)量比為1 :0. 5^0. 7，焙砂與水的質(zhì)量比為1 0. 3 0. 45 ；步驟3 將潤濕后的硫酸化焙砂送入鱗板烘烤爐烘干，進行二次低溫酸性焙燒氧化；步驟4 將上述二次低溫焙燒后的產(chǎn)物放入烘干機繼續(xù)烘烤，分解各種硫酸鹽，并揮發(fā)出多余的酸；步驟5 將烘干后的產(chǎn)物加水調(diào)漿，調(diào)漿后在磨浸機中細磨至909Γ95%以上通過400 目，然后再加氧化鈣和氰化鈉調(diào)漿，調(diào)節(jié)PH值為l(Tll后，進行金的氰化處理，最終提金完畢。
2.按照權(quán)利要求1所述難浸金礦提金的工藝方法，其特征在于步驟2中所述的硫酸為由步驟1中得到的二氧化硫制成的。
3.按照權(quán)利要求1所述難浸金礦提金的工藝方法，其特征在于步驟3中的鱗板烘烤爐從爐頭至爐尾，溫度先低后高，變化范圍為15(T 300°C。
4.按照權(quán)利要求1所述難浸金礦提金的工藝方法，其特征在于步驟4中的烘烤溫度為 550 0C "600 0C ο
5.按照權(quán)利要求1所述難浸金礦提金的工藝方法，其特征在于步驟4烘烤過程中產(chǎn)生的二氧化硫、三氧化硫煙氣或揮發(fā)出的多余的酸經(jīng)多級噴霧吸收，返回到步驟2中作為酸性焙燒配料。
全文摘要
一種難浸金礦的提金工藝方法，采用硫酸化焙燒—燒渣二次低溫酸性焙燒—中溫硫酸化分解—氰化提金的連續(xù)作業(yè)，利用常規(guī)硫酸化焙燒工藝中產(chǎn)出的硫酸，對常規(guī)硫酸化焙燒的燒渣進行二次低溫酸性焙燒氧化，之后進行中溫焙燒分解硫酸鹽，然后經(jīng)過細磨再進行氰化浸出，使包裹在碳、砷、硫中的難浸金被高效回收；該方法將焙燒氧化法和酸性熱壓氧化法的優(yōu)點特性統(tǒng)一在常壓下實現(xiàn)，兼容了兩種方法的優(yōu)點，操作條件比較溫和，反應速度快，工藝投資費用低，生產(chǎn)費用合適，環(huán)境友好，易于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。這種方法也適合于其它焙燒-浸出的濕法冶金系統(tǒng)。
文檔編號C22B1/06GK102534195SQ201010581979
公開日2012年7月4日 申請日期2010年12月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月10日
發(fā)明者關增輝, 孟宇群, 宿少玲, 楊裕祥, 沈海濤 申請人:中國科學院金屬研究所