專利名稱：一種硅鋼脫硫的方法
技術領域：
本發明涉及一種單嘴精煉爐硅鋼脫硫的方法。
背景技術：
硅鋼生產中降低鋼水中的硫含量，硫原子間隙在體心立方晶格中引起晶格歪 扭，增大內應力，使矯頑力和磁滯損耗增加，鐵損提高，磁感應強度降低。現有的硅鋼 脫硫的方法是在RH加入脫硫劑脫硫，存在脫硫效率低，對浸漬管侵蝕大的缺點。
發明內容
為了克服現有硅鋼脫硫的方法的上述不足，降低鋼水中的硫含量，本發明提供 一種脫硫率高、對浸漬管侵蝕小的硅鋼脫硫的方法。本發明是利用底吹氬使鋼水在真空室內循環，其速率比提升氣體速率低，使鋼 渣反應更加充分，提高了脫硫效率。本發明對設備的要求1系統負載極限真空度S 2mbar ；2鋼包底吹氬最大強度2 5L/(min · t)。本發明對鋼液的(到站初始條件)要求1鋼液初始溫度2 1590 0C ；2 到站碳含量 0.02%-0.05%，氧含量 0.04%-0.08% ；3 鋼包自由空間(400mm-600mm)；4初始渣層厚度S 100mm。本單嘴精煉爐硅鋼脫硫方法包括以下依次的步驟I將鋼包開至液壓頂升位，將鋼包頂起，浸入插入管，打開底吹氬，攪拌強度為 3L-5L/(min · t)，抽真空，在3_5分鐘內將真空度抽至2mbar以下，將鋼水吸入單嘴精 煉爐的真空室；II在真空狀態下利用鋼水殘余氧與鋼中的碳進行反應，脫碳時間18分鐘-22分 鐘保證真空度保持S 2mbar的時間不少于IOmin ；III按照鋼種成分的要求合金進行合金化，加入的合金使鋼水的成分的質量百分 比達到該鋼種成品的要求。同時加脫硫劑。脫硫劑加入量=1.2 X鋼水量(t) X (到站-目標S%)X lOOOKg。IV加入脫硫劑后底吹氬流量為5L_7L/(min · t)，攪拌6-10分鐘。V打開真空閥破真空，關閉底吹氬。鋼水結束溫度不低于1580°C，取樣分析鋼水成分。本發明的脫硫劑是石灰和螢石的混合物，石灰/螢石(質量)在3-5之間。本硅鋼脫硫的方法使用單嘴精煉爐脫硫，使用底吹氬對鋼水進行攪拌，底吹氬 攪拌相對與提升氣體而言相對溫和，使得鋼渣間的反應時間延長，鋼渣間的反應更加充分，為脫硫創造了有利的條件，使得脫硫效率明顯提高。本單嘴精煉爐硅鋼脫硫的方法 脫硫率高，可將鋼水中的硫脫除到8ppm-20ppm，脫硫率可達到70%-90%，浸漬管壽命 提高至3000-5000分鐘與底部罐壽命相當，從而使浸漬管的更換周期加長，生產節奏更 加平穩，耐材成本大幅度降低。
實施例一
鋼種為DW600(企業標準)，90t鋼包，采用本發明工藝脫硫，工藝路線為轉爐 —單嘴精煉爐一CCM。
單嘴精煉爐初始條件為溫度1590°C，氧566ppm，鋼包自由空間即渣面到鋼 包上沿的垂直距離為400mm，渣層厚度為100mm，鋼水重量為81.5t。
單嘴精煉爐處理前的鋼水成分的質量百分比為
C 0.36% ； Si 0.00; Mn 0.03 ； P 0.009% ；
S 0.0085% ； Al 0.00 ； 其余為Fe與不可避免的雜質。
本脫硫的方法實施例為下述依次的步驟
I將鋼包開至液壓頂升位，將鋼包頂起，浸入插入管，打開底吹氬，攪拌強度為 4L/(min · t)，用蒸汽噴射泵抽真空，4分鐘將真空度抽至2mbar以下，將鋼水吸入單嘴 精煉爐的真空室；
II在真空狀態下利用鋼水殘余氧與鋼中的碳進行反應，脫碳時間22分鐘，真空 度保持S 2mbar的時間12min ；
III按照鋼種成分的要求加Mn330Kg、A1390Kg與Sil550Kg合金化，同時加脫 硫劑500Kg。
IV加入脫硫劑后底吹氬流量為6L/ (min · t)，攪拌7分鐘。
V打開真空閥破真空，關閉底吹氬。
鋼水結束溫度1580°C，取樣分析鋼水成分，鋼水成分的質量百分比為
C 0.003% ； Si 1.39% ； Mn 0.40% ；
P0.012% ； S 0.002% ； Al 0.22% ；
其余為Fe與不可避免的雜質。
硫脫除到2Oppm,脫硫率為76.4%。
實施例二
鋼種為DW350，90t鋼包，采用本發明工藝脫硫，工藝路線為轉爐一單嘴精煉爐 —CCM。
單嘴精煉爐初始條件為溫度1620°C，氧766ppm，鋼包自由空間即渣面到鋼 包上沿的垂直距離為600mm，渣層厚度為100mm，鋼水重量為81.7t。
單嘴精煉爐處理前的鋼水成分的質量百分比為
C 0.032% ； Si 0.01 ； Mn 0.04 ； P 0.011%;
S 0.0054% ； Al 0.00 ； 其余為Fe與不可避免的雜質。
本脫硫的方法實施例為下述依次的步驟
I將鋼包開至液壓頂升位，將鋼包頂起，浸入插入管，打開底吹氬，攪拌強度為 4L/(min · t)，用蒸汽噴射泵抽真空，4分鐘將真空度抽至2mbar以下，將鋼水吸入單嘴 精煉爐的真空室；
II在真空狀態下利用鋼水殘余氧與鋼中的碳進行反應，脫碳時間22分鐘保證真 空度保持S 2mbar的時間Ilmin ；III按照鋼種成分的要求加Mn 180Kg、Al 530Kg與Si 3312Kg合金化，同時加脫 硫劑400Kg。IV加入脫硫劑后底吹氬流量為6L/ (min · t)，攪拌7分鐘。V打開真空閥破真空，關閉底吹氬。鋼水結束 溫度1582°C，取樣分析鋼水成分，鋼水成分的質量百分比為C 0.003% ； Si 2.93% ； Mn 0.25% ；P0.014% ； S 0.001% ； Al 0.32% ；其余為Fe與不可避免的雜質。硫脫除到lOppm，脫硫率為81.8%。實施例三鋼種為DW400，90t鋼包，采用本發明工藝脫硫，工藝路線為轉爐一單嘴精煉爐 —CCM。單嘴精煉爐初始條件為溫度16irC，氧655ppm，鋼包自由空間即渣面到鋼 包上沿的垂直距離為500mm，渣層厚度為100mm，鋼水重量為82.3t。單嘴精煉爐處理前的鋼水成分的質量百分比為C 0.044% ； Si 0.01 ； Mn 0.04 ； P 0.011%;S 0.0055% ； Al 0.00 ； 其余為Fe與不可避免的雜質。本脫硫的方法實施例為下述依次的步驟I將鋼包開至液壓頂升位，將鋼包頂起，浸入插入管，打開底吹氬，攪拌強度為 4L/(min · t)，用蒸汽噴射泵抽真空，4分鐘將真空度抽至2mbar以下，將鋼水吸入單嘴 精煉爐的真空室；II在真空狀態下利用鋼水殘余氧與鋼中的碳進行反應，脫碳時間22分鐘保證真 空度保持S 2mbar的時間12min ；III按照鋼種成分的要求加Mn 180Kg、Al 510Kg與Si 2980Kg合金化，同時加脫 硫劑400Kg。IV加入脫硫劑后底吹氬流量為6L/ (min · t)，攪拌8分鐘。V打開真空閥破真空，關閉底吹氬。鋼水結束溫度1580°C，取樣分析鋼水成分，鋼水成分的質量百分比為C 0.003% ； Si 2.41% ； Mn 0.26% ；P 0.009% ； S 0.0015% ； Al 0.30% ；其余為Fe與不可避免的雜質。硫脫除到lOppm，脫硫率為72.7%。上述三個實施例的脫硫劑是石灰和螢石的混合物，石灰/螢石=3。
權利要求
1. 一種硅鋼脫硫的方法，它要求系統負載極限真空度S 2mbar ； 要求鋼包底吹氬最大強度2 5L/(min · t)；對鋼液的到站初始條件要求為鋼液初始溫度2 1590 0C ；到站鋼液碳含量 0.02% -0.05%,氧含量0.04% -0.08% ；要求鋼包自由空間400mm-600mm ；初始渣層厚 度S IOOmm ；本硅鋼脫硫的方法包括以下依次的步驟I將鋼包開至液壓頂升位，將鋼包頂起，浸入插入管，打開底吹氬，攪拌強度為 3L-5L/(min · t)，抽真空，在3_5分鐘內將真空度抽至2mbar以下，將鋼水吸入單嘴精 煉爐的真空室；II在真空狀態下利用鋼水殘余氧與鋼中的碳進行反應，脫碳時間18分鐘-22分鐘保 證真空度保持S 2mbar的時間不少于IOmin ；III按照鋼種成分的要求合金進行合金化，加入的合金使鋼水的成分的質量百分比達 到該鋼種成品的要求，同時加脫硫劑；脫硫劑加入量=1.2X鋼水量(t) X (到站-目標) X IOOOKg ； IV加入脫硫劑后底吹氬流量為5L_7L/(min · t)，攪拌6_10分鐘； V打開真空閥破真空，關閉底吹氬。
全文摘要
本發明涉及一種硅鋼脫硫的方法，它包括以下依次的步驟I.將鋼包頂起，浸入插入管，打開底吹氬，攪拌強度為3L-5L/(min·t)，抽真空至2mbar以下，將鋼水吸入單嘴精煉爐的真空室；II.在真空狀態下利用鋼水殘余氧與鋼中的碳進行反應，脫碳時間18分鐘-22分鐘保證真空度保持≤2mbar的時間不少于10min；III.按照鋼種成分的要求合金進行合金化，加入的合金使鋼水的成分的質量百分比達到該鋼種成品的要求，同時加脫硫劑；脫硫劑加入量＝1.2×鋼水量(t)×(到站S％-目標S％)×1000Kg；IV.加入脫硫劑后底吹氬流量為5L-7L/(min·t)，攪拌6-10分鐘；V.打開真空閥破真空，關閉底吹氬。本發明脫硫率高、對浸漬管侵蝕小。
文檔編號C21C7/10GK102021274SQ20101059907
公開日2011年4月20日 申請日期2010年12月14日 優先權日2010年12月14日
發明者侯東濤, 鄧利文, 陳澤民 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司