專利名稱：一種鋼鈦青銅3.5-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板的均勻后處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板的界面剪切強(qiáng)度室溫軋制 后處理方法。
背景技術(shù)：
公開號CN1916193A，發(fā)明名稱“一種降低鋼銅石墨復(fù)合板界面殘余應(yīng)力的方 法”上，闡述了鋼銅石墨半固態(tài)復(fù)合板的室溫軋制后處理方法，即，在室溫下，在精密軋機(jī) 上，對鋼銅石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行軋制后處理，利用軋制處理產(chǎn)生的銅石墨覆層與鋼板變 形量的差異來彌補(bǔ)復(fù)合凝固冷卻過程中銅石墨覆層與鋼板收縮量的差異，進(jìn)而減小復(fù)合板 界面殘余應(yīng)力，使復(fù)合板界面剪切強(qiáng)度得以提高。該方法工藝簡單、復(fù)合板界面剪切強(qiáng)度值 提高較大，但是，由于該方法在進(jìn)行單道次軋制處理時存在銅石墨覆層變形量不均勻現(xiàn)象， 因此通常導(dǎo)致復(fù)合板界面剪切強(qiáng)度的不均勻分布，在復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度差值可 高達(dá) 2. 9 3. 3MPa0
鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板是采用固態(tài)鋼板與鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固 態(tài)漿料復(fù)合而成的、由1. 2mm厚的08A1鋼板和2. 8mm厚的鈦青銅3. 5-3. 5石墨覆層構(gòu)成 的半固態(tài)復(fù)合板，鈦青銅3. 5-3. 5石墨覆層的含鈦量為3. 3 3. 6wt%、含石墨顆粒的數(shù)量 為3. 5wt%，在專利CN1916193A公開的壓下率為0. 6 %的軋制后處理條件下，由于鈦青銅 3. 5-3. 5石墨覆層在復(fù)合板橫向上的變形量分布不均勻，導(dǎo)致復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng) 度之間的差值可高達(dá)3. 3MPa。
對于鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板，橫向界面剪切強(qiáng)度的差值越小，使用 可靠性越高，應(yīng)用范圍越廣，因此鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度 的差值越小越好。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服現(xiàn)有鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板 室溫軋制后處理方法“橫向界面剪切強(qiáng)度差值大”的不足，提供一種能夠提高鋼鈦青銅 3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度分布均勻性的后處理方法，進(jìn)一步縮小復(fù)合 板橫向界面剪切強(qiáng)度的差值。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是對鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù) 合板，在室溫下，在精密軋機(jī)上，進(jìn)行總壓下率為0. 6%的、第一道次與第二道次的道次壓下 率比例為1 4 1 2的二道次軋制處理。
本發(fā)明的有益效果是對于復(fù)合板室溫軋制處理，由于輥跳、基體不均等因素的存 在，在復(fù)合板橫向上不可避免地產(chǎn)生不均勻變形，導(dǎo)致復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度的差異，而 且壓下率越大，橫向上的變形越不均勻，復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度的差異越大。如果將單道 次大壓下率軋制產(chǎn)生的橫向上的不均勻變形，分解到多道次小壓下率變形當(dāng)中，則可將單道次軋制處理產(chǎn)生的橫向變形量的大差異，分解為多道次的橫向變形量的小差異，而且通 過各道次壓下率的優(yōu)化組合，還可以進(jìn)一步協(xié)調(diào)橫向變形量的差異。本發(fā)明就是利用第一 道次與第二道次的道次壓下率的優(yōu)化組合進(jìn)一步減小和協(xié)調(diào)了室溫軋制處理的橫向變形 量的差異，從而達(dá)到了降低復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度差值的目的。利用本發(fā)明，對鋼鈦青 銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板進(jìn)行室溫軋制處理，可將復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度差值降低 到2. 2MPa以內(nèi)，比采用CN1916193A專利方法進(jìn)行室溫軋制處理得到的3. 3MPa至少降低了 33 % ο具體實施方式
一種鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板的均勻后處理方法，在室溫下，在精密 軋機(jī)上，對由1. 2mm厚的08A1鋼板和2. 8mm厚的鈦青銅3. 5-3. 5石墨覆層構(gòu)成的鋼鈦青銅 3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行二道次、總壓下率為0. 6%的軋制后處理，將單道次大壓 下率軋制后處理產(chǎn)生的鈦青銅3. 5-3. 5石墨覆層橫向變形量的大差異，分解并協(xié)調(diào)為二道 次小壓下率軋制后處理產(chǎn)生的鈦青銅3. 5-3. 5石墨覆層橫向變形量的小差異，從而進(jìn)一步 降低了復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度差值，提高了鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板界面剪 切強(qiáng)度的分布均勻性。
實施方式一，對鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行第一道次與第二道次 的道次壓下率比例為1 4的二道次室溫軋制后處理，在復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度差 值為 2. IMPa0
實施方式二，對鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行第一道次與第二道次 的道次壓下率比例為1 3. 5的二道次室溫軋制后處理，在復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度 差值為2. OMPa0
實施方式三，對鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行第一道次與第二道次 的道次壓下率比例為1 3的二道次室溫軋制后處理，在復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度差 值為 2. OMPa。
實施方式四，對鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行第一道次與第二道次 的道次壓下率比例為1 2. 5的二道次室溫軋制后處理，在復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度 差值為2. IMPa0
實施方式五，對鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行第一道次與第二道次 的道次壓下率比例為1 2的二道次室溫軋制后處理，在復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度差 值為 2. 2MPa。
可見，對由1. 2mm厚的08A1鋼板和2. 8mm厚的鈦青銅3. 5-3. 5石墨覆層構(gòu)成的鋼 鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行總壓下率為0. 6%、第一道次與第二道次的道次壓 下率比例為1 4 1 2的二道次室溫軋制后處理，可使復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度 差值降低到2. 2MPa以內(nèi)。權(quán)利要求
1. 一種鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板的均勻后處理方法，在室溫下，在精密軋 機(jī)上，對由1. 2mm厚的08A1鋼板和2. 8mm厚的鈦青銅3. 5-3. 5石墨覆層構(gòu)成的鋼鈦青銅 3. 5-3. 5石墨半固態(tài)復(fù)合板進(jìn)行軋制后處理，其特征在于，對鋼鈦青銅3. 5-3. 5石墨半固態(tài) 復(fù)合板，進(jìn)行總壓下率為0.6%的、第一道次與第二道次的道次壓下率比例為1 4 1 2 的二道次軋制處理。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鋼鈦青銅3.5-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板的均勻后處理方法，屬于鋼鈦青銅3.5-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板界面剪切強(qiáng)度室溫軋制后處理研究領(lǐng)域，本發(fā)明對由1.2mm厚的08Al鋼板和2.8mm厚的鈦青銅3.5-3.5石墨覆層構(gòu)成的鋼鈦青銅3.5-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板，在室溫下，在精密軋機(jī)上，進(jìn)行總壓下率為0.6％的、第一道次與第二道次的道次壓下率比例為1∶4～1∶2的二道次軋制處理，可將復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度差值降低到2.2MPa以內(nèi)。
文檔編號C21D7/02GK102031468SQ20101061494
公開日2011年4月27日 申請日期2010年12月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月30日
發(fā)明者劉漢武, 張鵬, 杜云慧 申請人:北京交通大學(xué)