專利名稱：一種清洗槽的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種帶鋼生產(chǎn)領(lǐng)域中帶鋼酸洗后的帶鋼清洗設(shè)備，特別涉及一種 用于帶鋼清洗的并有效防止堆鋼的清洗槽。
背景技術(shù)：
在帶鋼生產(chǎn)領(lǐng)域，需要在酸洗之后將帶鋼表面殘余酸液和雜物清洗干凈，通常是 將帶鋼輸送到清洗槽進(jìn)行清洗。在現(xiàn)有技術(shù)的清洗槽中，相鄰導(dǎo)向板之間具有間隙，在這個(gè) 間隙內(nèi)設(shè)置噴淋管以通過噴淋管上的噴嘴向帶鋼噴水清洗。沿帶鋼的運(yùn)動(dòng)方向由于相鄰 帶鋼導(dǎo)向板之間的交界線垂直于帶鋼的運(yùn)動(dòng)方向，導(dǎo)致帶鋼的頭部經(jīng)常與交界線處的帶鋼 導(dǎo)向板邊沿相撞；此外，由于設(shè)置在相鄰導(dǎo)向板之間的間隙內(nèi)的噴淋管也垂直于帶鋼的運(yùn) 動(dòng)方向，帶鋼的頭部也非常容易與噴淋管相撞。因此，現(xiàn)有技術(shù)中的清洗槽容易發(fā)生帶鋼堆 鋼，進(jìn)而損壞清洗槽的槽體、噴淋管及噴嘴，從而導(dǎo)致需要停止帶鋼生產(chǎn)進(jìn)行維修，使得帶 鋼生產(chǎn)效率大大降低，而且停產(chǎn)維修還會(huì)導(dǎo)致帶鋼生產(chǎn)成本的增加。

實(shí)用新型內(nèi)容針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本實(shí)用新型的目的在于提供一種能夠有效防止發(fā)生 帶鋼堆鋼的清洗槽，降低帶鋼生產(chǎn)成本，提高帶鋼生產(chǎn)效率。本實(shí)用新型的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的一種清洗槽，包括槽體，所述槽體內(nèi)安裝有 帶鋼導(dǎo)向板；沿帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A 相鄰兩塊所述帶鋼導(dǎo)向板的鄰接邊分別為臨近帶鋼入口 的頭部側(cè)邊和遠(yuǎn)離所述帶鋼入口的尾部側(cè)邊；所述尾部側(cè)邊至少有一段與所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方 向A的夾角不等于90度。上述清洗槽，所述尾部側(cè)邊的任意一段與所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A的夾角均不等于90度。上述清洗槽，所述尾部側(cè)邊至少有一段為拋物線形或鋸齒形。上述清洗槽，所述尾部側(cè)邊由第一側(cè)邊和第二側(cè)邊組成，所述第一側(cè)邊與所述第 二側(cè)邊形成的角為β，所述角β的開口朝向所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A。上述清洗槽，所述角β的角平分線C與所述帶鋼導(dǎo)向板沿所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A的 中心線B重合。上述清洗槽，所述角β為90-170度。上述清洗槽，所述角β為150度。上述清洗槽，沿所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A 相鄰所述帶鋼導(dǎo)向板之間的間隙內(nèi)設(shè)置有 噴淋管，所述噴淋管在長(zhǎng)度方向沿所述尾部側(cè)邊設(shè)置。上述清洗槽，所述頭部側(cè)邊與所述尾部側(cè)邊相吻合。上述清洗槽，所述帶鋼導(dǎo)向板包括上導(dǎo)向板和下導(dǎo)向板，所述上導(dǎo)向板和所述下 導(dǎo)向板之間形成帶鋼通道；并且所述上導(dǎo)向板與所述下導(dǎo)向板之間的距離為50毫米，帶鋼 的厚度為1.8毫米-4毫米。[0014]本實(shí)用新型的有益效果是能夠有效防止發(fā)生帶鋼堆鋼，可以更好地保護(hù)清洗槽 的槽體、噴淋管及噴嘴，降低帶鋼生產(chǎn)成本，提高帶鋼生產(chǎn)效率。

圖1為本實(shí)用新型的清洗槽的帶鋼導(dǎo)向板的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為圖1所示本實(shí)用新型的清洗槽的η部位放大結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為圖1所示本實(shí)用新型的清洗槽的m部位放大結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為圖1所示本實(shí)用新型的清洗槽的上導(dǎo)向板和下導(dǎo)向板位置關(guān)系結(jié)構(gòu)示意 圖；圖5為圖1所示本實(shí)用新型的清洗槽的立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1-槽體，2-槽蓋，3-噴淋管，4-帶鋼入口，5-頭部側(cè)邊，6-尾部側(cè)邊，61-第 一側(cè)邊，62-第二側(cè)邊，7-上導(dǎo)向板，8-下導(dǎo)向板，9-帶鋼出口，10-沖洗水輸送管，11-帶鋼 導(dǎo)向板。
具體實(shí)施方式
結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步的說明如圖1至圖5所示，本實(shí)施例的清洗槽包括槽體1和密封所述槽體1的槽蓋2，所 述槽體1與所述槽蓋2的鄰接處用水進(jìn)行密封，當(dāng)向所述槽體1內(nèi)通入蒸汽時(shí)，可以有效地 減少蒸汽的外泄；所述槽體1內(nèi)安裝有帶鋼導(dǎo)向板11，所述帶鋼導(dǎo)向板11包括上導(dǎo)向板7 和下導(dǎo)向板8，所述上導(dǎo)向板7和所述下導(dǎo)向板8之間形成帶鋼通道；并且所述上導(dǎo)向板7 與所述下導(dǎo)向板8之間的距離為50毫米，適用于帶鋼的厚度為1. 8毫米-4毫米；沿帶鋼運(yùn) 動(dòng)方向A 相鄰兩塊所述上導(dǎo)向板7的鄰接邊分別為臨近帶鋼入口 4的頭部側(cè)邊5和遠(yuǎn)離 所述帶鋼入口 4的尾部側(cè)邊6，以及相鄰兩塊所述下導(dǎo)向板8的鄰接邊也分別為臨近帶鋼 入口 4的頭部側(cè)邊5和遠(yuǎn)離所述帶鋼入口 4的尾部側(cè)邊6 ；所述尾部側(cè)邊6由第一側(cè)邊61 和第二側(cè)邊62組成，所述第一側(cè)邊61與所述第二側(cè)邊62形成的角為β，所述角β為150 度并且所述角β的開口朝向所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向Α;所述角β的角平分線C與所述帶鋼導(dǎo) 向板11沿所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A的中心線B重合。沿所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A 相鄰所述上導(dǎo)向 板7之間的間隙內(nèi)以及相鄰所述下導(dǎo)向板8之間的間隙內(nèi)均設(shè)置有噴淋管3，所述噴淋管3 在長(zhǎng)度方向沿所述尾部側(cè)邊6設(shè)置，所述噴淋管3的數(shù)量可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行設(shè)置；所述 頭部側(cè)邊5與所述尾部側(cè)邊6相吻合。本實(shí)施例的清洗槽在清洗帶鋼的過程中，帶鋼自所述帶鋼入口 4進(jìn)入所述上導(dǎo)向 板7和所述下導(dǎo)向板8之間形成的帶鋼通道內(nèi)，并沿所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A向所述帶鋼出口 9的方向行走；通過沖洗水輸送管10向所述噴淋管3中輸送沖洗水，設(shè)置在相鄰所述上導(dǎo) 向板7之間的間隙內(nèi)的所述噴淋管3以及設(shè)置在相鄰所述下導(dǎo)向板8之間的間隙內(nèi)的所述 噴淋管3同時(shí)向所述帶鋼通道內(nèi)噴出沖洗水，以沖洗帶鋼表面殘余酸液和雜物。帶鋼在所 述上導(dǎo)向板7和所述下導(dǎo)向板8之間形成帶鋼通道內(nèi)不會(huì)發(fā)生堆鋼，可以很好地保護(hù)所述 槽體1、所述噴淋管3及噴嘴不受損壞，避免由于帶鋼堆鋼造成的停止帶鋼生產(chǎn)進(jìn)行維修， 大大提高帶鋼生產(chǎn)效率，進(jìn)一步縮短帶鋼生產(chǎn)成本，降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。此外，在本實(shí)施例中，為了減少帶鋼與帶鋼導(dǎo)向板11之間的碰撞造成的損害，所述帶鋼導(dǎo)向板11采用PP板，在帶鋼與帶鋼導(dǎo)向板11接觸或碰撞的時(shí)候，PP板的柔韌性可 以緩沖二者之間的作用力，從而可以減少帶鋼與帶鋼導(dǎo)向板11之間的碰撞造成的損害。在其它一些實(shí)施例中，所述角β可以為90-170度之間的任意數(shù)值，均可以有效降 低帶鋼堆鋼事故的發(fā)生，優(yōu)選所述角β為150度。在另外一些實(shí)施例中，所述清洗槽也可以這樣設(shè)計(jì)所述尾部側(cè)邊6至少有一段 與所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A的夾角不等于90度，這種設(shè)計(jì)相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)中清洗槽也可以降低 帶鋼堆鋼事故；優(yōu)選所述尾部側(cè)邊6的任意一段與所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A的夾角均不等于90 度，同時(shí)所述噴淋管3在長(zhǎng)度方向沿所述尾部側(cè)邊6設(shè)置，這種設(shè)計(jì)可以大幅降低帶鋼堆鋼 事故的發(fā)生，甚至可以完全杜絕帶鋼堆鋼事故的發(fā)生。為了設(shè)計(jì)、制造和加工上的方便，所述尾部側(cè)邊6可以至少有一段為拋物線形或 鋸齒形，這種設(shè)計(jì)相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)中清洗槽可以降低帶鋼堆鋼事故；優(yōu)選所述尾部側(cè)邊6 為拋物線形或鋸齒形，或者所述尾部側(cè)邊6由多段拋物線形或多段鋸齒形組成，同時(shí)所述 噴淋管3在長(zhǎng)度方向沿所述尾部側(cè)邊6設(shè)置，這種設(shè)計(jì)能夠大幅降低帶鋼堆鋼事故的發(fā)生， 甚至能夠完全避免帶鋼堆鋼事故的發(fā)生。綜合考慮所述帶鋼導(dǎo)向板11與所述噴淋管3的設(shè)計(jì)、制造加工的難度以及實(shí)際應(yīng) 用效果等各方面的情況，上述實(shí)施例1中方案是最為優(yōu)選的技術(shù)方案，能夠完全避免帶鋼 堆鋼事故的發(fā)生，同時(shí)帶鋼導(dǎo)向板11與所述噴淋管3的設(shè)計(jì)、制造加工也比較容易實(shí)現(xiàn)，非 常適合于實(shí)際工業(yè)應(yīng)用。優(yōu)選的技術(shù)方案是當(dāng)帶鋼的厚度為1.8毫米-4毫米時(shí)，所述上 導(dǎo)向板7與所述下導(dǎo)向板8之間的距離為50毫米，這樣能夠更加有效地防止堆鋼事故的發(fā) 生；在帶鋼的厚度為1. 8毫米-4毫米時(shí)，如果所述上導(dǎo)向板7與所述下導(dǎo)向板8之間的距 離大于50毫米，則在帶鋼厚度趨向于1. 8毫米的時(shí)候相對(duì)比較容易發(fā)生堆鋼事故；如果所 述上導(dǎo)向板7與所述下導(dǎo)向板8之間的距離小于50毫米，則在帶鋼厚度趨向于4毫米的時(shí) 候相對(duì)不利于帶鋼的順利通過。當(dāng)帶鋼的厚度為其它數(shù)值的時(shí)候，可以通過調(diào)整所述上導(dǎo) 向板7與所述下導(dǎo)向板8之間的距離，以使得能夠更好防止堆鋼事故的發(fā)生。
權(quán)利要求1.一種清洗槽，包括槽體(1)，其特征在于，所述槽體(1)內(nèi)安裝有帶鋼導(dǎo)向板(11)； 沿帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A 相鄰兩塊所述帶鋼導(dǎo)向板(11)的鄰接邊分別為臨近帶鋼入口(4)的頭 部側(cè)邊(5)和遠(yuǎn)離所述帶鋼入口(4)的尾部側(cè)邊(6)；所述尾部側(cè)邊(6)至少有一段與所 述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A的夾角不等于90度。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的清洗槽，其特征在于，所述尾部側(cè)邊(6)的任意一段與所述帶 鋼運(yùn)動(dòng)方向A的夾角均不等于90度。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的清洗槽，其特征在于，所述尾部側(cè)邊(6)至少有一段為拋物線 形或鋸齒形。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的清洗槽，其特征在于，所述尾部側(cè)邊(6)由第一側(cè)邊(61)和 第二側(cè)邊(6 組成，所述第一側(cè)邊(61)與所述第二側(cè)邊(6 形成的角為β，所述角β的 開口朝向所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向Α。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的清洗槽，其特征在于，所述角β的角平分線C與所述帶鋼導(dǎo) 向板(11)沿所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A的中心線B重合。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的清洗槽，其特征在于，所述角β為90-170度。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的清洗槽，其特征在于，所述角β為150度。
8.根據(jù)權(quán)利要求1至7任一所述的清洗槽，其特征在于，沿所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A相鄰 所述帶鋼導(dǎo)向板(11)之間的間隙內(nèi)設(shè)置有噴淋管(3)，所述噴淋管C3)在長(zhǎng)度方向沿所述 尾部側(cè)邊(6)設(shè)置。
9.根據(jù)權(quán)利要求1至7任一所述的清洗槽，其特征在于，所述頭部側(cè)邊( 與所述尾部 側(cè)邊(6)相吻合。
10.根據(jù)權(quán)利要求1至7任一所述的清洗槽，其特征在于，所述帶鋼導(dǎo)向板(11)包括上 導(dǎo)向板⑵和下導(dǎo)向板(8)，所述上導(dǎo)向板(7)和所述下導(dǎo)向板⑶之間形成帶鋼通道；并 且所述上導(dǎo)向板(7)與所述下導(dǎo)向板(8)之間的距離為50毫米，帶鋼的厚度為1.8毫米-4毫米。
專利摘要本實(shí)用新型公開一種清洗槽，包括槽體，所述槽體內(nèi)安裝有帶鋼導(dǎo)向板；沿帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A相鄰兩塊所述帶鋼導(dǎo)向板的鄰接邊分別為臨近帶鋼入口的頭部側(cè)邊和遠(yuǎn)離所述帶鋼入口的尾部側(cè)邊；所述尾部側(cè)邊至少有一段與所述帶鋼運(yùn)動(dòng)方向A的夾角不等于90度。本實(shí)用新型的清洗槽能夠有效防止發(fā)生帶鋼堆鋼，降低帶鋼生產(chǎn)成本，提高帶鋼生產(chǎn)效率。
文檔編號(hào)C23G3/02GK201817552SQ20102051590
公開日2011年5月4日 申請(qǐng)日期2010年9月3日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月3日
發(fā)明者曹楠 申請(qǐng)人:北京全有時(shí)代科技有限公司