專利名稱：一種高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法
技術領域：
本發明涉及一種釩鈦礦球團的制備方法。
技術背景
現有技術中，高鉻-高釩型釩鈦磁鐵礦礦物組成復雜，豎爐焙燒時熱工操作制度不宜確定，容易導致球團礦過熔，發生結塊或結瘤，影響成品球質量。發明內容
本發明是要解決現有的制備高鉻-高釩型釩鈦磁鐵礦球團的工藝存在球團礦易發生過熔，從而結塊或結瘤，影響成品球質量的問題，而提供一種高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法。
本發明的高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法通過以下步驟實現
一、配料按重量份數比稱取釩鈦礦45 50份、鐵料50 55份、膨潤土 1. 8 2. 1份，其中鐵料是按重量百分比由11% 的鐵礦粉和72% 89%的超細鐵粉組成的，鐵礦粉的粒徑為0. 5mm 3. 5mm，超細鐵粉的細度為-325目彡85%或-200目彡95% ；
二、混合烘干將步驟一所稱取的釩鈦礦、鐵料和膨潤土混合均勻，烘干使混合料的含水率降至6% 8% ；
三、造球造球過程中，加水使生球含水率控制在9% 11% ；
四、生球篩分選取步驟三中粒徑范圍為8 16mm的生球，不符合條件的生球返回步驟三再次進行造球操作；
五、豎爐焙燒將步驟四選取的生球通過布料機均勻的布入豎爐爐頂處的烘干床內，烘干床溫度控制為500 600°C、煙罩溫度控制為100 150°C、料層厚度控制為150 200mm、烘干時間為10 20min ；生球在烘干床內經過烘干脫水預熱氧化后，在燃燒室溫度為1000 1100°C、燃燒室壓力為12 16kPa、煤氣壓力為21 23kPa、助燃風壓力為19 的條件下焙燒，焙燒時間為20 40min，然后冷卻，冷卻后的成品球團從爐底排出，得高鉻-高釩型釩鈦礦球團。
本發明的有益效果是本發明的一種高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法，通過混合超細粉、適當增加膨潤土配比，很好的解決了釩鈦粉粒度過粗，成球性差的劣勢，有效提高了生球質量，保證了球團礦產量、質量；通過設定合理的焙燒溫度，實現了球團礦成分穩定的情況下達到含釩4. 5%以上，滿足了高爐釩鈦冶煉要求。
本發明的一種高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法用于制備釩鈦礦球團。
具體實施方式
本發明技術方案不局限于以下所列舉具體實施方式
，還包括各具體實施方式
間的任意組合。
具體實施方式
一高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法通過以下步驟實現
一、配料按重量份數比稱取釩鈦礦45 50份、鐵料50 55份、膨潤土 1. 8 2. 1份，其中鐵料是按重量百分比由11% 的鐵礦粉和72% 89%的超細鐵粉組成的，鐵礦粉的粒徑為0. 5mm 3. 5mm，超細鐵粉的細度為-325目彡85%或-200目彡95% ；
二、混合烘干將步驟一所稱取的釩鈦礦、鐵料和膨潤土混合均勻，烘干使混合料的含水率降至6% 8% ；
三、造球造球過程中，加水使生球含水率控制在9% 11% ；
四、生球篩分選取步驟三中粒徑范圍為8 16mm的生球，不符合條件的生球返回步驟三再次進行造球操作；
五、豎爐焙燒將步驟四選取的生球通過布料機均勻的布入豎爐爐頂處的烘干床內，烘干床溫度控制為500 600°C、煙罩溫度控制為100 150°C、料層厚度控制為150 200mm、烘干時間為10 20min ；生球在烘干床內經過烘干脫水預熱氧化后，在燃燒室溫度為1000 1100°C、燃燒室壓力為12 16kPa、煤氣壓力為21 23kPa、助燃風壓力為19 的條件下焙燒，焙燒時間為20 40min，然后冷卻，冷卻后的成品球團從爐底排出，得高鉻-高釩型釩鈦礦球團。
本實施方式所用的釩鈦礦為俄羅斯釩鈦礦。
本實施方式的有益效果是本實施方式通過混合超細粉、適當增加膨潤土配比，很好的解決了釩鈦粉粒度過粗，成球性差的劣勢，有效提高了生球質量，保證了球團礦產量、 質量；通過設定合理的焙燒溫度，實現了球團礦成分穩定的情況下達到含釩4. 5%以上，滿足了高爐釩鈦冶煉要求。
具體實施方式
二 本實施方式與具體實施方式
一不同的是驟一中按重量份數比稱取釩鈦礦46 49份、鐵料51 M份、膨潤土 1. 9 2. 0份。其它與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
三本實施方式與具體實施方式
一或二不同的是步驟五中烘干床溫度控制為520 580°C、煙罩溫度控制為90 140°C、料層厚度控制為160 190mm。其它與具體實施方式
一或二相同。
具體實施方式
四本實施方式與具體實施方式
一或三之一不同的是步驟五中燃燒室溫度為1020 1070°C、燃燒室壓力為13 15kPa、煤氣壓力為21. 5 22. 5kPa、助燃風壓力為19. 5 20. 5kPa。
具體實施方式
五一種高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法通過以下步驟實現
一、配料按重量份數比稱取釩鈦礦48份、鐵料52份、膨潤土 2份，其中鐵料是按重量百分比由15%的鐵礦粉和85%的超細鐵粉組成的，鐵礦粉的粒徑為0. 5mm 3. 5mm，超細鐵粉的細度為-325目彡85% ；
二、混合烘干將步驟一所稱取的釩鈦礦、鐵料和膨潤土混合均勻，烘干使混合料的含水率降至；
三、造球造球過程中，加水使生球含水率控制在10% ；
四、生球篩分選取步驟三中粒徑范圍為8 16mm的生球，不符合條件的生球返回步驟三再次進行造球操作；
五、豎爐焙燒將步驟四選取的生球通過布料機均勻的布入豎爐爐頂處的烘干床內，烘干床溫度控制為550°C、煙罩溫度控制為120°C、料層厚度控制為180mm，烘干時間為 15min ；生球在烘干床內經過烘干脫水預熱氧化后，在燃燒室溫度為1050°C、燃燒室壓力為15kPa、煤氣壓力為22kPa、助燃風壓力為20kPa的條件下焙燒，焙燒時間為30min，然后冷卻，冷卻后的成品球團從爐底排出，得高鉻-高釩型釩鈦礦球團。
本實施方式所用的釩鈦礦為俄羅斯釩鈦礦。
本實施方式使用圓盤下料機下料，保證各圓盤下料準確性，堅持跑盤制度，保證鐵料每十五分鐘跑盤檢測一次，波動范圍在士0. 5Kg/m以內；膨潤土每30分鐘跑盤檢測一次， 每次跑盤五次，取平均值，波動范圍在士0. 02Kg/m以內。
本實施方式的有益效果是本實施方式通過混合超細粉、適當增加膨潤土配比，很好的解決了釩鈦粉粒度過粗，成球性差的劣勢，有效提高了生球質量，保證了球團礦產量、 質量；通過設定合理的焙燒溫度，實現了球團礦成分穩定的情況下達到含釩4. 5%以上，滿足了高爐釩鈦冶煉要求。
權利要求
1.一種高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法，其特征在于高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法通過以下步驟實現一、配料按重量份數比稱取釩鈦礦45 50份、鐵料50 55份、膨潤土1. 8 2. 1份， 其中鐵料是按重量百分比由11% 的鐵礦粉和72% 89%的超細鐵粉組成的，鐵礦粉的粒徑為0. 5mm 3. 5mm，超細鐵粉的細度為-325目彡85%或-200目彡95% ；二、混合烘干將步驟一所稱取的釩鈦礦、鐵料和膨潤土混合均勻，烘干使混合料的含水率降至6% 8% ；三、造球造球過程中，加水使生球含水率控制在9% 11%；四、生球篩分選取步驟三中粒徑范圍為8 16mm的生球，不符合條件的生球返回步驟三再次進行造球操作；五、豎爐焙燒將步驟四選取的生球通過布料機均勻的布入豎爐爐頂處的烘干床內， 烘干床溫度控制為500 600°C、煙罩溫度控制為100 150°C、料層厚度控制為150 200mm、烘干時間為10 20min ；生球在烘干床內經過烘干脫水預熱氧化后，在燃燒室溫度為1000 1100°C、燃燒室壓力為12 16kPa、煤氣壓力為21 23kPa、助燃風壓力為19 21kPa的條件下焙燒，焙燒時間為20 40min，然后冷卻，冷卻后的成品球團從爐底排出，得高鉻-高釩型釩鈦礦球團。
2.根據權利要求1所述的一種高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法，其特征在于步驟一中按重量份數比稱取釩鈦礦46 49份、鐵料51 M份、膨潤土 1. 9 2. 0份。
3.據權利要求1或2所述的一種高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法，其特征在于步驟五中烘干床溫度控制為520 580°C、煙罩溫度控制為90 140°C、料層厚度控制為 160 190mm。
4.據權利要求1或2所述的一種高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法，其特征在于步驟五中燃燒室溫度為1020 1070°C、燃燒室壓力為13 15kPa、煤氣壓力為21. 5 22. 5kPa、助燃風壓力為19. 5 20. 5kPa。
全文摘要
一種高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法，它涉及一種釩鈦礦球團的制備方法。本發明要解決現有的制備高鉻-高釩型釩鈦磁鐵礦球團的工藝存在球團礦易發生過熔，從而結塊或結瘤，影響成品球質量的問題。高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法通過以下步驟實現配料、混合烘干、造球、生球篩分、豎爐焙燒。本發明的釩鈦礦球團中釩鈦粉達到含釩4.5％以上，滿足了高爐釩鈦冶煉要求。本發明的一種高鉻-高釩型釩鈦礦球團的制備方法用于制備釩鈦礦球團。
文檔編號C22B1/214GK102517442SQ20111040640
公開日2012年6月27日 申請日期2011年12月8日 優先權日2011年12月8日
發明者姚本金, 鞏明健, 張勇, 張路春, 曲剛, 曹淑華, 紀守考, 陳立軍, 陳立文 申請人:黑龍江建龍鋼鐵有限公司