專利名稱：一種從高品位銅渣中綜合回收有價金屬的方法
技術領域：
本發明涉及一種從高品位銅渣中綜合回收有價金屬的方法。
二.
背景技術：
銅加工廠在熔鑄青銅、黃銅或白銅等銅合金時，為了防止爐內熱量散失和防止金屬氧化，都要在熔融狀態的銅合金表面覆蓋一層木炭。當熔融狀態的銅合金要鑄成銅板時， 則需要把覆蓋在銅合金表面的爐渣撈掉。這種爐渣中銅、錫(鋅或鎳)等金屬的含量較高 (一般> 30% )，具有較高的綜合回收利用價值。目前，從這種高品位銅渣中回收有價金屬主要采用物理方法。其中，最常用的方法是“破碎-細磨-篩分”工藝。該工藝可以較好地回收銅渣中的有價金屬，但是自然冷卻后的爐渣硬度較大而且延展性較好，破碎和磨礦成本較高。目前，對高品位銅渣中回收有價金屬的研究較少。因此，很有必要開發一種金屬回收率高、生產成本低的從高品位銅渣中綜合回收有價金屬的工藝。
三.

發明內容
本發明的目的是克服現有工藝的不足，提供一種從高品位銅渣中綜合回收有價金屬的方法。該工藝流程簡單，有價金屬綜合回收率高，生產成本低，回收的金屬合金可直接返回到銅合金熔煉工序中。本發明采用如下技術方案熔鑄爐表層覆蓋的銅渣采用水淬的方式進行冷卻，使金屬合金和爐渣充分解離， 然后手選出顆粒較大的金屬合金，手選后的銅渣破碎后進行搖床重選回收有價金屬，搖床精礦和手選的金屬合金返回到銅合金熔鑄工序中，搖床尾礦送尾礦場堆存。一種從高品位銅渣中綜合回收有價金屬的方法包括如下步驟和工藝條件a、水淬，當熔融的銅合金要鑄成銅板時，將覆蓋在銅合金表面的銅渣撈出，并直接進行水淬冷卻，得到水淬渣，冷卻水與銅渣的質量比為2 1 6 1;b、手選，從水淬渣中手選出最小粒徑為2mm 5mm的金屬合金；C、破碎，手選后的銅渣進行破碎，使銅渣破碎后的最大粒度為0. 3mm 3mm ；d、搖床重選，將破碎后的銅渣進行搖床重選，搖床沖程16 22mm，沖次180 310 次/min，搖床重選的精礦與手選的金屬合金一起返回到銅合金熔鑄工序中，搖床尾礦送尾礦場堆存。優選的，冷卻水與銅渣的質量比為2 1 6 1;優選的，從水淬渣中手選出的金屬合金的最小粒徑為2mm 5mm ；優選的，手選后的銅渣采用鄂式破碎、對輥破碎、棒磨或球磨的方式進行破碎，使銅渣破碎后的最大粒度為0. 3mm 3mm ；優選的，搖床沖程16 22謹，沖次180 310次/min。該工藝具有以下優點
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1、工藝流程簡單，設備投資少，有價金屬綜合回收率高(> 98% )；2、水淬冷卻產生的銅渣的硬度和延展性都比自然冷卻的銅渣小的多，銅渣的破碎成本大大降低，從而大大降低了生產成本；3、搖床精礦中的金屬含量較高(> 50% )，可以和手選的金屬合金一起返回到銅合金熔鑄工序中，省去了現有回收工藝中后續銅合金的分離提純環節，具有顯著的經濟效
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四.


圖1是本發明一種從高品位銅渣中綜合回收有價金屬的方法的流程圖。
五.
具體實施例方式
下面結合具體實施例對本發明具體實施方式
進一步說明。實施例1 從熔鑄爐中撈出約Ikg銅渣(含銅16%，含錫11<%，含鋅3%)，直接進行水淬冷卻，冷卻水與銅渣的質量比約為2 1，從水淬渣中手選出225g粒徑+4mm的金屬合金，手選后的銅渣破碎至粒度為_2mm，然后進行搖床重選，搖床沖程16 22mm，沖次180 310 次/min，得到精礦116g (含銅39. 50%，含錫19. 50%，含鋅0.80% )和644g尾礦(含銅 0. 20%，含錫0.30%，含鋅0. % )，有價金屬(指銅、錫和鋅)的總回收率(包括手選金屬合金和搖床精礦中的金屬回收率)為98. 12%，生產成本約200元/t銅渣。日處理銅渣 lt/d的生產系統設備投資約3萬元。實施例2 從熔鑄爐中撈出約Ikg銅渣(含銅16%，含錫11<%，含鋅3%)，直接進行水淬冷卻，冷卻水與銅渣的質量比約為3 1，從水淬渣中手選出235g粒徑+4mm的金屬合金，手選后的銅渣破碎至粒度為-1. Omm,然后進行搖床重選，搖床沖程16 22mm，沖次180 310次 /min，得到精礦95g(含銅42. 0%，含錫22. 0%，含鋅0. 90% )和660g尾礦(含銅0. 18%, 含錫0. %,含鋅0.沈％)，有價金屬(指銅、錫和鋅)的總回收率(包括手選金屬合金和搖床精礦中的金屬回收率)為98. 89%，生產成本約200元/t銅渣。日處理銅渣lt/d的生產系統設備投資約3萬元。實施例3 從熔鑄爐中撈出約Ikg銅渣(含銅16%，含錫11<%，含鋅3%)，直接進行水淬冷卻，冷卻水與銅渣的質量比約為3 1，從水淬渣中手選出250g粒徑+2mm的金屬合金，手選后的銅渣破碎至粒度為-1. Omm,然后進行搖床重選，搖床沖程16 22mm，沖次180 310次 /min，得到精礦85g(含銅37. 50%，含錫19. 50%，含鋅0. 75%)和655g尾礦(含銅0. 10%, 含錫0.15%，含鋅0. 10%)，有價金屬(指銅、錫和鋅)的總回收率(包括手選金屬合金和搖床精礦中的金屬回收率)為99. 70%，生產成本約200元/t銅渣。日處理銅渣lt/d的生產系統設備投資約3萬元。實施例4 從熔鑄爐中撈出約Ikg銅渣(含銅16%，含錫11<%，含鋅3%)，直接進行水淬冷卻，冷卻水與銅渣的質量比約為5 1，從水淬渣中手選出250g粒徑+3mm的金屬合金，手選后的銅渣破碎至粒度為-0. 5mm,然后進行搖床重選，搖床沖程16 22mm，沖次180 310次 /min，得到精礦80g(含銅38. 0%，含錫20. 0%，含鋅0. 80% )和665g尾礦(含銅0. 15%, 含錫0.22%，含鋅0.13%)，有價金屬(指銅、錫和鋅)的總回收率(包括手選金屬合金和搖床精礦中的金屬回收率)為99. 01%，生產成本約200元/t銅渣。日處理銅渣lt/d的生產系統設備投資約3萬元。對比例1 稱取Ikg自然冷卻的銅渣(含銅16%，含錫11 %，含鋅3% )，經過粗碎至粒度為-20mm后，手選出大塊的金屬合金，然后細碎至粒度為_5mm，再利用球磨機磨至粒度為-0. 25mm，利用0. 15mm的篩子進行篩分，篩上的部分與手選的大塊金屬合金一起重新熔鑄成陽極板后，通過電解精煉的方法得到陰極銅，錫和鋅富集在電解液凈化渣中。金屬回收率約80%，生產成本約400元/t銅渣。日處理銅渣lt/d的生產系統設備投資約15萬元。對比例2:稱取Ikg自然冷卻的銅渣(含銅16%，含錫11 %，含鋅3% )，經過粗碎至粒度為-20mm后，手選出大塊的金屬合金，然后細碎至粒度為_5mm，再利用球磨機磨至粒度為-0. 35mm，利用0. 15mm的篩子進行篩分，篩上的部分與手選的大塊金屬合金一起堿熔后， 利用浸出-電積工藝回收錫，然后利用氨浸-萃取-電積工藝回收銅，待銅萃余液中鋅濃度達到一定濃度時利用萃取-電積工藝回收鋅。金屬回收率約85%，生產成本約500元/t銅渣。日處理銅渣lt/d的生產系統設備投資約30萬元。
權利要求
1. 一種從高品位銅渣中綜合回收有價金屬的方法采用的技術方案是熔鑄爐表層覆蓋的銅渣采用水淬的方式進行冷卻，使金屬合金和爐渣充分解離，然后手選出顆粒較大的金屬合金，手選后的銅渣破碎后進行搖床重選回收有價金屬，搖床精礦和手選的金屬合金返回到銅合金熔鑄工序中，搖床尾礦送尾礦場堆存，其特征在于本發明采用以下順序工藝步驟和條件a、水淬，當熔融的銅合金要鑄成銅板時，將覆蓋在銅合金表面的銅渣撈出，并直接進行水淬冷卻，得到水淬渣，冷卻水與銅渣的質量比為2 1 6 1;b、手選，從水淬渣中手選出最小粒徑為2mm 5mm的金屬合金；c、破碎，手選后的銅渣進行破碎，使銅渣破碎后的最大粒度為0.3mm 3mm ；d、搖床重選，將破碎后的銅渣進行搖床重選，搖床沖程16 22mm，沖次180 310次/ min，搖床重選的精礦與手選的金屬合金一起返回到銅合金熔鑄工序中，搖床尾礦送尾礦場堆存。
全文摘要
本發明一種從高品位銅渣中綜合回收有價金屬的方法采用的技術方案是熔鑄爐表層覆蓋的銅渣采用水淬的方式進行冷卻，使金屬合金和爐渣充分解離，然后手選出顆粒較大的金屬合金，手選后的銅渣破碎后進行搖床重選回收有價金屬，搖床精礦和手選的金屬合金返回到銅合金熔鑄工序中，搖床尾礦送尾礦場堆存。
文檔編號C22B15/00GK102443704SQ201110409748
公開日2012年5月9日 申請日期2011年12月9日 優先權日2011年12月9日
發明者伍贈玲, 藍碧波 申請人:福建紫金銅業有限公司