專利名稱：一種低成本高性能x80管線鋼及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種低成本高性能X80管線鋼及其生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
X80是高強度管線鋼的分類型號。管線運輸是長距離輸送石油、天然氣最經(jīng)濟、 最方便、最主要的運輸方式。為了降低長距離輸送石油和天然氣管線的建設(shè)投資和運營成本，提高輸送效率，長距離油氣輸送管道向大管徑、高壓力方向發(fā)展；另外，石油、天然氣輸送管道通常位于環(huán)境比較惡劣的地區(qū)，介質(zhì)復(fù)雜，這就要求管線鋼具有高強度、高韌性、耐腐蝕等一系列優(yōu)良的綜合性能。管線鋼這些性能的提高主要取決于鋼中碳、磷、硫等雜質(zhì)的含量、鋼中合金元素的含量以及冶煉、軋制等生產(chǎn)過程工藝參數(shù)的控制。目前，國內(nèi)外生產(chǎn)X80管線鋼的成熟技術(shù)是采用厚板坯流程，主要應(yīng)用200 300mm厚連鑄坯；X80管線鋼典型化學(xué)成分通常采用C一Mn — Mo — Nb系列；如中國專利號ZL201010101105. 8，公布的名稱為“一種低屈強比X80級管線鋼及其制造方法”技術(shù)中，給出了該管線鋼的配方中添加 Nb 0. 07 0. 11%、Ti :0. 012 0. 022%、V :0. 03 0. 057%、Mo :0. 22 0. 32%、Cu :0. 15 0. 25%、Ni 0. 20 0. 30%、Cr :0. 08 0.洸％等合金元素，其中，含量達(dá)0. 22 0. 32%Mo的主要作用是擴大Y相區(qū)，推遲Y — α的轉(zhuǎn)變溫度，促進針狀鐵素體的形成。但鉬屬于貴重金屬，其價格昂貴，所以采用該種合金化法生產(chǎn)的管線鋼成本高，耗費大量的貴重金屬資源。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種低成本高性能Χ80管線鋼及其生產(chǎn)方法，在熱軋板帶的生產(chǎn)過程中，采用優(yōu)化的化學(xué)成分以及連鑄薄板坯，結(jié)合精軋的形變誘導(dǎo)鐵素體軋制和控制冷卻技術(shù)，獲得針狀鐵素體+貝氏體+ Μ/Α組織，以保證管線鋼具有高的強韌性和低的生產(chǎn)制造成本。本發(fā)明技術(shù)方案是
一種低成本高性能Χ80管線鋼，其化學(xué)成分按照重量百分比配比如下C :0. 02 0. 06%,Si 0. 15 0. 30%，Mn :1. 70 1. 90% ,P 012%, S 彡 0. 002%, Ni :0. 15 0. 30%, Nb 0. 070 0. 110%, V 0. 04 0. 07%, Als 0. 020 0. 040%, B 0. 0005 0. 0035%, Cr 0. 08 0. 25%,Cu 彡 0. 250%，Ca/Als 彡 0. 10,N ^ 0. 0050%,T. 0 彡 0. 0030%，余量為 Fe。一種低成本高性能Χ80管線鋼的生產(chǎn)方法，包含轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、連鑄、軋制工序，所述連鑄工序采用薄板坯連鑄工序；在軋鋼工序中，粗軋階段采用奧氏體再結(jié)晶軋制，精軋最后兩道或三道采用形變誘導(dǎo)鐵素體軋制(DIFT)；通過粗軋的奧氏體再結(jié)晶軋制， 細(xì)化鑄態(tài)奧氏體晶粒，精軋的形變誘導(dǎo)鐵素體軋制，獲取細(xì)小的高位錯密度的針狀鐵素體晶粒，并通過控制軋后冷卻速度，使部分未轉(zhuǎn)變奧氏體轉(zhuǎn)變成貝氏體+Μ/Α組織，使最終熱軋板的成品組織為針狀鐵素體+貝氏體+Μ/Α組織，其鐵素體平均晶粒尺寸為3 μ m。
所述軋制工序中鑄坯加熱溫度為1170 1230°C，粗軋采用再結(jié)晶軋制，精軋采用非再結(jié)晶軋制和形變誘導(dǎo)鐵素體相變軋制相結(jié)合的加工方法；粗軋終止溫度控制在 1050 1100°C，累計壓下率大于50%，粗軋出來的中間坯經(jīng)水冷進入精軋機組，在精軋機組進行非再結(jié)晶軋制和形變誘導(dǎo)鐵素體軋制，精軋入口溫度控制在850 900°C，精軋終止溫度控制在700 820°C，單道次壓下量大于20%，軋后冷卻速度控制在10 100°C /s，卷取溫度控制在260 430°C。所述薄板坯連鑄工序的中間包鋼水溫度為1540 1580°C，鑄坯的拉速為3. 0 4. 5m/min,出結(jié)晶器鑄坯厚度為70 90_。本發(fā)明的低成本高性能X80管線鋼，根據(jù)薄板坯連鑄連軋的物理冶金特點，提供了優(yōu)化的X80管線鋼的化學(xué)成分配方。該配方中未添加稀有元素Mo來降低鋼的轉(zhuǎn)變溫度， 而是采用較高的Mn、Nb含量和較低的碳含量降低鋼的γ — α相變溫度并避免了鋼中出現(xiàn)異常組織，細(xì)化最終產(chǎn)品的晶粒尺寸。鋼中也未添加合金元素Ti，而是采用V的沉淀強化提高強度，利用Al固定N元素，在薄板坯連鑄時，Al與N可形成彌散細(xì)小的AlN粒子，細(xì)小的AlN粒子可阻礙高溫奧氏體晶粒的長大，并且薄板坯的鑄態(tài)組織要比厚板坯細(xì)小、均勻得多，這都為最終鐵素體晶粒的細(xì)化奠定了基礎(chǔ)。除此之外，由于薄板坯的凝固速度和冷卻速度要比厚板坯快很多，導(dǎo)致薄板坯中氧化物、硫化物等非金屬夾雜物的尺寸達(dá)到納米級， 這些納米級析出物對奧氏體晶粒的長大有釘扎作用，導(dǎo)致晶粒細(xì)化，使鋼材的強度和韌性提高。這也說明采用薄板坯連鑄連軋新技術(shù)可以將通常認(rèn)為是有害夾雜物的硫、氧化物納米化，使其成為“有益”的析出相，這比單純降低硫、氧等雜質(zhì)元素總量來改善鋼質(zhì)量的方法在一定范圍內(nèi)更經(jīng)濟、更有效。配方中主要元素的作用分析如下
碳碳是鋼中最經(jīng)濟、最有效的強化元素，然而碳對鋼的韌性、塑性、焊接性等有不利的影響，降低碳含量一方面有助于提高鋼的韌性，另一方面可改善鋼的焊接性能。按照API標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，管線鋼中的碳含量通常為0. 025% 0. 12%，并趨向于向低碳方向或超低碳方向發(fā)展，尤其是高鋼級管線鋼。本發(fā)明選取0. 02 0. 06% C。錳主要起固溶強化的作用，通常采用降低C含量，增加Mn含量，以達(dá)到提高強度的目的。Mn還具有降低γ — α相變溫度的作用，有助于獲得細(xì)小的相變產(chǎn)物，可提高鋼的韌性、降低韌脆轉(zhuǎn)變溫度，所以Mn是不可缺少的元素。但其含量過多時，會使相變溫度下降過多，組織中將出現(xiàn)貝氏體，降低韌性。因此本發(fā)明選取1. 70 1. 90Μη%。硅在煉鋼時一般作為脫氧劑，但也可作為合金元素。Si進入鐵素體起固溶強化作用，可顯著提高鋼的抗拉強度和較小程度提高屈服強度，但同時在一定程度上降低鋼的韌性、塑性，Si同時增加鋼的實效敏感性，并能提高鋼的抗腐蝕能力和抗高溫氧化能力。本發(fā)明選取0. 15 0. 30% Si。鈮是現(xiàn)代微合金化管線鋼中最主要的元素之一，可以產(chǎn)生非常顯著的晶粒細(xì)化及中等程度的沉淀強化作用。通過熱軋過程中鈮的碳、氮化物的應(yīng)變誘導(dǎo)析出阻礙形變奧氏體的回復(fù)、再結(jié)晶，經(jīng)控制軋制和控制冷卻使精軋階段非再結(jié)晶區(qū)軋制的變形奧氏體組織在相變時轉(zhuǎn)變?yōu)榧?xì)小的鐵素體，以提高鋼的強度和韌性，并可改善低溫韌性。本發(fā)明選取 0.070 0. 110%Nb。釩具有較高的析出強化作用和較弱的晶粒細(xì)化作用，在Nb、V、Ti三種微合金元素復(fù)合使用時，V主要是通過鐵素體中C、N化合物的析出起強化起作用。本發(fā)明選取0. 04 0.07%V。鋁利用Al固定N元素，鋁與氮在薄板坯連鑄時可形成彌散、細(xì)小的AlN粒子，這些彌散細(xì)小的粒子可阻礙奧氏體在加熱和軋制變形過程中晶粒的長大，從而細(xì)化奧氏體晶粒。奧氏體晶粒越細(xì)小，最終產(chǎn)品的鐵素體晶粒越細(xì)小。此外，Als大于0.015%還可保證鋼中溶解氧小于4ppm，從而減少鋼中夾雜物的含量，提高鋼的純凈度。本發(fā)明選取0. 020 0.040%A1。鉻是擴大Y相區(qū)，推遲Y — α相變溫度的主要元素，本發(fā)明選取0.08 0. 25%Cr。銅、鎳可通過固溶強化作用提高鋼的強度，同時銅還可以改善鋼的耐蝕性，鎳的加入主要是改善銅在鋼中易引起的熱脆性，且對韌性有益。本發(fā)明選取0. 15 0. 30%Ni, Cu 彡 0.邪0%。本發(fā)明低成本高性能X80管線鋼的生產(chǎn)方法，薄板坯連鑄較厚板坯連鑄不同，薄板坯連鑄時有液芯壓下，由離開結(jié)晶器時的90mm厚度經(jīng)軟壓下達(dá)到坯厚80 85mm。這有利于消除中心疏松和中心偏析，提高管線鋼抗腐蝕的能力。軋制工序通過粗軋的完全再結(jié)晶區(qū)軋制和精軋的形變誘導(dǎo)鐵素體軋制以及控制冷卻技術(shù)，重點是保證粗軋過程中奧氏體發(fā)生完全動態(tài)再結(jié)晶，使鑄態(tài)奧氏體晶粒得以細(xì)化，為保證粗軋過程中發(fā)生完全再結(jié)晶， 粗軋終止溫度控制在1050 1100°C，累計壓下率大于50% ；精軋最后二道或三道采用形變誘導(dǎo)鐵素體相變軋制，通過形變誘導(dǎo)出超細(xì)且高位錯密度的鐵素體晶粒，為保證在形變過程中發(fā)生動態(tài)鐵素體相變，精軋終止溫度控制在700 820°C，且精軋最后一道次壓下量大于20%。形變誘導(dǎo)鐵素體相變(DIFT)是動態(tài)相變，是由形變產(chǎn)生儲存能提高相變驅(qū)動力誘導(dǎo)的相變。相變主要發(fā)生在變形中，這與以往管線鋼采用的TMCP相變不同，后者主要發(fā)生在軋后冷卻中。本發(fā)明中形變誘導(dǎo)出的超細(xì)鐵素體晶粒更細(xì)小、位錯密度更高，這種組織結(jié)構(gòu)可顯著提高管線鋼的強度和韌性。最后為確保部分未轉(zhuǎn)變奧氏體轉(zhuǎn)變成貝氏體+ M/A組織，軋后冷卻速度控制在10 100°C /s，卷取溫度控制在260 430°C。按照上述技術(shù)方案生產(chǎn)出的X80管線鋼熱軋板卷的性能達(dá)到以下要求
拉伸性能屈服強度570 685MPa，抗拉強度750 875MPa,屈強比彡0. 85，伸長率彡 20% ；
V型缺口沖擊性能試驗溫度一 20°C，10X 10X 55mm試樣的沖擊功平均值彡230J ； 橫向冷彎性能d=2a，180°，完好；
金相組織針狀鐵素體+貝氏體+ M/A組織，其鐵素體平均晶粒尺寸為3 μ m。本發(fā)明的積極效果本發(fā)明針對目前管線鋼生產(chǎn)耗費鉬、鈦等貴重金屬導(dǎo)致生產(chǎn)成本據(jù)高不下的問題以及目前生產(chǎn)X80管線鋼熱軋板帶均采用控軋控冷的熱機械處理技術(shù)(TMCP)進行了改進，本發(fā)明采用薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)流程，根據(jù)薄板坯連鑄連軋的物理冶金特點，設(shè)計優(yōu)化了 X80管線鋼的化學(xué)成分，該成分中未添加鉬、鈦等合金元素，采用 70 90mm厚連鑄薄板坯，并結(jié)合精軋的形變誘導(dǎo)鐵素體軋制和控制冷卻技術(shù)，獲得針狀鐵素體+貝氏體+ M/A組織，從而達(dá)到提高管線鋼強度、韌性，降低生產(chǎn)成本的目的。
具體實施例方式以下通過具體實施例，對本發(fā)明作進一步說明。
實施1 產(chǎn)品規(guī)格為厚12mm的管線鋼熱軋板卷。其化學(xué)成分按照重量百分比配比如下C :0. 02%，Si :0. 30%，Mn :1. 70%，P :0. 012%，S 0. 001 %, Ni 0. 30%, Nb 0. 110%, V 0. 04%, Als 0. 020%, B 0. 0005%, Cr 0. 08%, Cu 0. 250 %，Ca/Als :0. 10，N 0. 0050%, T.0 :0.0030%，余量!^。主要生產(chǎn)工序鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、薄板坯連鑄、連鑄坯加熱、粗軋、精軋、卷取。其中，薄板坯連鑄工序鋼水通過鋼包底部的滑動水口注入中間包，中間包的鋼水溫度為1540°C，中間包的鋼水通過扁形的浸入式水口注入結(jié)晶器，結(jié)晶器為長漏斗形結(jié)晶器；鑄坯的拉速為3. Om/min，出結(jié)晶器的鑄坯厚度為 70mm。軋制工藝控制鑄坯入爐溫度為900°C，板坯加熱溫度為1170°C，粗軋終止溫度控制在1050°C，精軋終止溫度控制在700°C，卷取溫度控制在^KTC。熱軋成品板的屈服強度 570MPa，抗拉強度750MPa，伸長率20%，-20°C沖擊功230J。實施2:產(chǎn)品規(guī)格為厚9. Omm的管線鋼熱軋板卷。其化學(xué)成分按照重量百分比配比如下C :0. 06%, Si :0. 15%, Mn :1. 90%，P :0. 010%, S 0. 002%, Ni :0. 15%, Nb 0. 070%, V 0. 07%, Als 0. 040%, B 0. 0035%, Cr 0. 25%, Cu 0. 20 %，Ca/Als :0. 12，N 0. 0040%, T. O :0. 0025%，余量狗。主要生產(chǎn)工序鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、薄板坯連鑄、連鑄坯加熱、粗軋、精軋、卷取。其中，薄板坯連鑄工序鋼水通過鋼包底部的滑動水口注入中間包，中間包的鋼水溫度為1580 V，中間包的鋼水通過扁形的浸入式水口注入結(jié)晶器，結(jié)晶器為長漏斗形結(jié)晶器；鑄坯的拉速為3. 5m/min,出結(jié)晶器的鑄坯厚度為 80mm。軋制工藝控制鑄坯入爐溫度為1000°C，板坯加熱溫度為1230°C，粗軋終止溫度控制在1100°C，精軋終止溫度控制在820°C，卷取溫度控制在430°C。熱軋成品板的屈服強度 685MPa，抗拉強度875MPa，伸長率22%，-20°C沖擊功278J。實施3:產(chǎn)品規(guī)格為厚10. 3mm的管線鋼熱軋板卷。其化學(xué)成分按照重量百分比配比如下 C :0. 04%，Si :0. 18%，Mn :1. 80%，P :0. 011%，S 0. 0009%, Ni 0. 20%, Nb 0. 080%, V 0. 05%, Als 0. 030%, B 0. 0015%, Cr 0. 15%, Cu 0. 19%，Ca/Als :0. 15，N 0. 0038%, T. O 0. 0027%，余量狗。主要生產(chǎn)工序鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、薄板坯連鑄、連鑄坯加熱、粗軋、精軋、卷取。其中，薄板坯連鑄工序鋼水通過鋼包底部的滑動水口注入中間包，中間包的鋼水溫度為1560 °C，中間包的鋼水通過扁形的浸入式水口注入結(jié)晶器，結(jié)晶器為長漏斗形結(jié)晶器；鑄坯的拉速為4. Om/min,出結(jié)晶器的鑄坯厚度為 90mm。軋制工藝控制鑄坯入爐溫度為950°C，板坯加熱溫度為1180°C，粗軋終止溫度控制在1060°C，精軋終止溫度控制在780°C，卷取溫度控制在400°C。熱軋成品板的屈服強度 615MPa，抗拉強度825MPa，伸長率24%，-20°C沖擊功^2J。實施4:產(chǎn)品規(guī)格為厚14mm的管線鋼熱軋板卷。其化學(xué)成分按照重量百分比配比如下C :0. 03%，Si :0. 20%，Mn :1. 78%，P :0. 009%，S 0. 0010%, Ni 0. 22%, Nb 0. 084%, V 0. 055%, Als 0. 032%, B 0. 0013%, Cr 0. 16%, Cu 0. 21 %，Ca/Als :0. 13，N 0. 0035%, T. O :0. 00 %，余量狗。主要生產(chǎn)工序鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、薄板坯連鑄、連鑄坯加熱、粗軋、精軋、卷取。其中，薄板坯連鑄工序鋼水通過鋼包底部的滑動水口注入中間包，中間包的鋼水溫度為1565°C，中間包的鋼水通過扁形的浸入式水口注入結(jié)晶器，結(jié)晶器為長漏斗形結(jié)晶器；鑄坯的拉速為4. 5m/min，出結(jié)晶器的鑄坯厚度為 90mm。軋制工藝控制鑄坯入爐溫度為960°C，板坯加熱溫度為1200°C，粗軋終止溫度控制在1090°C，精軋終止溫度控制在780°C，卷取溫度控制在380°C。熱軋成品板的屈服強度630MPa，抗拉強度845MPa，伸長率25%，-20°C沖擊功360J。實施5 產(chǎn)品規(guī)格為厚厚12mm的管線鋼熱軋板卷。其化學(xué)成分按照重量百分比配比如下C :0. 03%，Si :0. 20%，Mn :1. 78%，P :0. 009%，S 0. 0010%, Ni 0. 22%, Nb 0. 084%, V 0. 055%, Als 0. 032%, B 0. 0013%, Cr 0. 16%, Cu 0. 21 %，Ca/Als :0. 13，N 0. 0035%, T.0 :0.0(^9%，余量!^。主要生產(chǎn)工序鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、薄板坯連鑄、連鑄坯加熱、粗軋、精軋、卷取。其中，薄板坯連鑄工序鋼水通過鋼包底部的滑動水口注入中間包，中間包的鋼水溫度為1560 V，中間包的鋼水通過扁形的浸入式水口注入結(jié)晶器，結(jié)晶器為長漏斗形結(jié)晶器；鑄坯的拉速為3. Om/min，出結(jié)晶器的鑄坯厚度為 90mm。軋制工藝控制鑄坯入爐溫度為920°C，板坯加熱溫度為1200°C，粗軋終止溫度控制在1100°C，精軋終止溫度控制在750°C，卷取溫度控制在360°C。熱軋成品板的屈服強度 645MPa，抗拉強度850MPa，伸長率23%，_20°C沖擊功^OJ。實施6 產(chǎn)品規(guī)格為厚厚12mm管線鋼熱軋板卷。其化學(xué)成分按照重量百分比配比如下C :0. 03%，Si :0. 20%，Mn :1. 78%，P :0. 009%，S 0. 0010%, Ni 0. 22%, Nb 0. 084%, V 0. 055%, Als 0. 032%, B 0. 0013%, Cr 0. 16%, Cu 0. 21 %，Ca/Als :0. 13，N 0. 0035%, T.0 :0.0(^9%，余量!^。主要生產(chǎn)工序鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、薄板坯連鑄、連鑄坯加熱、粗軋、精軋、卷取。其中，薄板坯連鑄工序鋼水通過鋼包底部的滑動水口注入中間包，中間包的鋼水溫度為1555°C，中間包的鋼水通過扁形的浸入式水口注入結(jié)晶器，結(jié)晶器為長漏斗形結(jié)晶器；鑄坯的拉速為4. Om/min，出結(jié)晶器的鑄坯厚度為 90mm。軋制工藝控制鑄坯入爐溫度為980°C，板坯加熱溫度為1180°C，粗軋終止溫度控制在1070°C，精軋終止溫度控制在760°C，卷取溫度控制在400°C。熱軋成品板的屈服強度 625MPa，抗拉強度830MPa，伸長率M%，-20°C沖擊功320J。
權(quán)利要求
1.一種低成本高性能X80管線鋼，其特征在于化學(xué)成分按照重量百分比配比如下C: 0. 02 0. 06%, Si 0. 15 0. 30%, Mn :1. 70 1. 90%，P 彡 0. 012%, S 彡 0. 002%, Ni 0. 15 0. 30%, Nb :0. 070 0. 110%, V :0. 04 0. 07%, Als :0. 020 0. 040%, B 0.0005 0. 0035%, Cr 0. 08 0. 25%, Cu 彡 0. 250 %，Ca/Als 彡 0. 10，N 彡 0. 0050 %， T. 0 ^ 0. 0030%，余量為 Fe。
2.一種低成本高性能X80管線鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于包含轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、連鑄、軋制工序，所述連鑄工序采用薄板坯連鑄工序；在軋鋼工序中，粗軋階段采用奧氏體再結(jié)晶軋制，精軋最后兩道或三道采用形變誘導(dǎo)鐵素體軋制；通過粗軋的奧氏體再結(jié)晶軋制， 細(xì)化鑄態(tài)奧氏體晶粒，精軋的形變誘導(dǎo)鐵素體軋制，獲取細(xì)小的高位錯密度的針狀鐵素體晶粒，并通過控制軋后冷卻速度，使部分未轉(zhuǎn)變奧氏體轉(zhuǎn)變成貝氏體+M/A組織，使最終熱軋板的成品組織為針狀鐵素體+貝氏體+M/A組織，其鐵素體平均晶粒尺寸為3 μ m。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種低成本高性能X80管線鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于X80 管線鋼化學(xué)成分按照重量百分比配比如下c :0. 02 0. 06%，Si 0. 15 0. 30%，Mn 1.70 1. 90%，P 彡 0. 012%, S 彡 0. 002%, Ni :0. 15 0. 30%, Nb :0. 070 0. 110%, V 0. 04 0. 07%, Als 0. 020 0. 040%, B 0. 0005 0. 0035%, Cr 0. 08 0. 25%, Cu 彡 0. 250%，Ca/Als 彡 0. 10，N 彡 0. 0050%, T. 0 ^ 0. 0030%，余量為 Fe。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的一種低成本高性能X80管線鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于所述薄板坯連鑄工序的中間包鋼水溫度為1540 1580°C，鑄坯的拉速為3. 0 4. 5m/ min,出結(jié)晶器鑄坯厚度為70 90mm。
全文摘要
本發(fā)明型涉及一種低成本高性能X80管線鋼及其生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。化學(xué)成分配比如下C0.02～0.06％、Si0.10～0.30％，Mn1.40～1.9％、V0.04～0.07%、Nb0.040～0.070%、Als0.020～0.040%、P≤0.012％，S≤0.006％，余量Fe；生產(chǎn)方法包含轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、連鑄、軋制工序，所述連鑄工序采用薄板坯連鑄工序，本發(fā)明該成分中未添加鉬、鈦等合金元素，采用70～90mm厚連鑄薄板坯，并結(jié)合精軋的形變誘導(dǎo)鐵素體軋制和控制冷卻技術(shù)，獲得針狀鐵素體+貝氏體+M/A組織，從而達(dá)到提高管線鋼強度、韌性，降低生產(chǎn)成本的目的。
文檔編號C22C38/58GK102517518SQ201210003018
公開日2012年6月27日 申請日期2012年1月6日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月6日
發(fā)明者馮運莉, 尹金枝, 李 杰, 楊紹志, 王慶雙, 田薇 申請人:河北聯(lián)合大學(xué)