專利名稱：一種雜銅提純處理工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及雜銅處理領域，具體涉及對雜銅的分離提純處理領域。
技術背景
雜銅一般含銅30 50%、含鋅40 60%、含鉛3 5%、含錫3 5%、含鎳4 6%， 以質量百分含量計；對于該成份混亂復雜的高鎳、高鉛錫類雜銅，由于不能按成份分選從而單獨利用其生產標牌合金，因此只能采用熔煉產出電銅及鉛、鎳、錫氧化物粉的辦法，將各金屬分離，達到綜合利用的目的。
目前生產廠家在提純雜銅時采用反射爐氧化精煉法，采用此法提純得到的銅其含銅量可達99. 3%(以質量百分含量計)及以上，但該法生產效率低、每生產一個批次耗時40 50小時，處理每噸雜銅需耗能按標標煤算為200kg/t左右，有5%的二氧化硅、氧化鐵及鉛、 鎳、錫氧化物的渣生成。發明內容
本發明目的在于提供一種生產效率高的雜銅提純處理工藝。
本發明目的按如下技術方案實現的一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內進行氧化精煉工序，其特征在于在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序，最后再在反射爐內進行氧化精煉；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質量百分含量計4 8%。
上述首先是將雜銅鼓風熔化，在雜銅熔化后大部分的鋅被氧化成氧化鋅揮發回收了，再在煉銅轉爐中進行自熱吹煉，不外加能源、利用銅水本身的熱量進行吹煉，一部分鋅、 錫、鉛、鎳等雜質被氧化成氧化物揮發回收了，剩下的雜質造渣后與銅水分離。
具體地說，一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內進行氧化精煉工序，其特征在于在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質量百分含量計4 8%，所述自熱吹煉是對3t容量轉爐中的3t銅水，鼓入1 1. 5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為15 20m7min，吹煉時間為15 20分鐘，吹煉完成進入反射爐內進行氧化精煉工序正常流程生產電銅。利用雜銅熔化所得銅水在進行自熱吹煉工序中，其銅水中鉛錫含量無特殊要求。
優選地，上述自熱吹煉是對3t容量轉爐中的3t銅水，鼓入1 1. 5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為16 18m7min，吹煉時間為18 20分鐘。
以上若各工藝參數控制不好，易出現在自熱吹煉轉爐中發生結爐現象、以及洗爐現象對爐襯等耐火材料特別是風口附近造成損壞，從而使得自熱吹煉工序不能有效進行。 通過本發明自熱吹煉工序后所得銅水含銅量達以質量百分含量計94 96%，再進行下道氧化精煉工序所生產的銅水含銅量達到99. 3%(以質量百分含量計)及以上，同時生產效率高、 每生產一批次在自熱吹煉階段僅用時15min左右，在氧化精煉工序用時僅需12 14小時， 大大縮短了生產周期。同時本發明工藝利用熔融雜銅自身氧化熱量把雜銅品位為60%(Cu)以上提高到94-96%(Cu)，無需用能源提供外加熱，這在銅冶煉中從未見文獻報道和提及，本發明自熱吹煉完全不需提供外加能源即可達到完全相同的提銅效果。該法節約能源、人力、 物力，綜合回收效果好。
具體實施方式
下面通過實例對本發明進行具體描述。有必要在此指出的是，以下實例只用于對本發明進行進一步說明，不能理解為對本發明保護范圍的限制，該領域的技術熟練人員可以根據上述發明內容對本發明做出一些非本質的改進和調整。
實施例1一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內進行氧化精煉工序，在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質量百分含量計8%、其銅水中鉛、錫、鎳等金屬含量無特殊要求，所述自熱吹煉是對3t容量轉爐中的3t銅水，鼓入1 個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為15m7min，吹煉時間為20分鐘，吹煉完成進入反射爐內進行氧化精煉工序正常流程生產電銅。通過上述自熱吹煉工序后所得銅水含銅量達以質量百分含量計94%，再進行下道氧化精煉工序所生產的銅水含銅量達到99. 3% (以質量百分含量計)，同時生產效率高、每生產一批次在自熱吹煉階段僅用時17min，在氧化精煉工序用時僅需14小時，大大縮短了生產周期。
實施例2一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內進行氧化精煉工序，在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質量百分含量計4%、其銅水中鉛、錫、鎳等金屬含量無特殊要求，所述自熱吹煉是對3t容量轉爐中的3t銅水，鼓入 1. 5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為20m7min，吹煉時間為15分鐘，吹煉完成進入反射爐內進行氧化精煉工序正常流程生產電銅。通過上述自熱吹煉工序后所得銅水含銅量達以質量百分含量計95%，再進行下道氧化精煉工序所生產的銅水含銅量達到99. 5% (以質量百分含量計)，同時生產效率高、每生產一批次在自熱吹煉階段僅用時15min，在氧化精煉工序用時僅需13小時，大大縮短了生產周期。
實施例3一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內進行氧化精煉工序，在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質量百分含量計6%、其銅水中鉛、錫、鎳等金屬含量無特殊要求，所述自熱吹煉是對3t容量轉爐中的3t銅水，鼓入 1.5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為17m7min，吹煉時間為18分鐘，吹煉完成進入反射爐內進行氧化精煉工序正常流程生產電銅。通過上述自熱吹煉工序后所得銅水含銅量達以質量百分含量計94%，再進行下道氧化精煉工序所生產的銅水含銅量達到99. 6% (以質量百分含量計)，同時生產效率高、每生產一批次在自熱吹煉階段僅用時13min，在氧化精煉工序用時僅需12小時，大大縮短了生產周期。上述自熱吹煉也無需用能源提供外加熱，即可達到完全相同的提銅效果。
權利要求
1.一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內進行氧化精煉工序，其特征在于在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序，最后再在反射爐內進行氧化精煉；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質量百分含量計4 8%。
2.如權利要求1所述的工藝，其特征在于所述自熱吹煉是對3t容量轉爐中的3t銅水，鼓入1 1. 5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為15 20m7min，吹煉時間為15 20分鐘，吹煉完成進入反射爐內進行氧化精煉工序正常流程生產電銅。
3.如權利要求1所述的工藝，其特征在于所述自熱吹煉是對3t容量轉爐中的3t銅水，鼓入1 1. 5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為16 18m7min，吹煉時間為18 20分鐘。
全文摘要
一種雜銅提純處理工藝，包括將雜銅熔化、在反射爐內進行氧化精煉工序，在雜銅熔化后還進行自熱吹煉工序，最后再在反射爐內進行氧化精煉；控制雜銅熔化所得的銅水含鋅量為以質量百分含量計4～8%。通過本發明自熱吹煉工序后所得銅水含銅量達以質量百分含量計94～96%，再進行下道氧化精煉工序所生產的銅水含銅量達到99.3%(以質量百分含量計)及以上，同時生產效率高、每生產一批次在自熱吹煉階段僅用時15min左右，在氧化精煉工序用時僅需12～14小時，大大縮短了生產周期。
文檔編號C22B7/00GK102560145SQ20121003581
公開日2012年7月11日 申請日期2012年2月17日 優先權日2012年2月17日
發明者文志平 申請人:重慶重冶銅業有限公司