專利名稱：多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線及其工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種用于生產雙金屬帶鋸條熱處理生產線及其淬火工藝。
背景技術：
雙金屬帶鋸條(以下簡稱鋸條)的生產技術與設備在現有發明專利《多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產線及其工藝》(專利號201010297111. 、《雙金屬帶鋸條同爐多帶光亮淬火全自動生產線》(專利號200910072856. 9)和《同爐多帶雙金屬帶鋸條在線全自動回火設備與工藝》(專利號201010297068. 2)中主要解決了目前設備和工藝參數難以控制，產品質量難以保證，不能同爐同時生產多根、多種規格鋸條問題。雖然對設備低產能、低效率，高成本和水電氣能源消耗浪費大等問題有所改進，但沒有從根本上解決高產能與高能耗、高成本、高投入和生產場地面積過大等矛盾問題，更沒有解決鋸條快速高效生產與產品質量下降的矛盾、超高溫快速加熱與現有的淬火工藝、設備性能指標限制的矛盾，以及超高溫快速加熱與現有的回火工藝、設備性能指標限制的矛盾問題。目前無論是單根或同爐多帶熱處理生產線都沒能突破這些技術瓶頸，這也是同行業中世界近百年國內幾十年始終未能解決的綜合性技術難題。

發明內容
本發明為了解決現有的雙金屬帶鋸條熱處理生產設備存在能耗高、成本高、生產場地面積過大、無法實現快速高效生產雙金屬帶鋸條的問題，進而提供一種多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線及其工藝。本發明為解決上述技術問題采取的技術方案是本發明所述的多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線包括溫控系統、制氮機和制冷機組，所述生產線還包括按鋸條輸入至輸出方向依次設置的N個放料裝置、感應淬火預熱爐、箱式淬火加熱爐、復合淬火裝置、油冷淬火裝置、第一感應回火預熱爐、第一箱式回火爐、第二感應回火預熱爐、第二箱式回火爐、第三感應回火預熱爐、第三箱式回火爐、位于第三箱式回火爐出口端的導向輪裝置、干式噴砂機、在線打標涂油設備、輸出端牽引裝置和N個收料裝置；其中N為自然數且2 < N < 16 ；所述感應淬火預熱爐包括機架、爐殼、保溫層、N個感應加熱器、N個紅外測溫原件、N個紅外測溫原件接線和N個感應加熱器接線端，所述爐殼安裝在機架上，所述爐殼呈筒狀且爐殼內的四周側壁上設有保溫層，N個感應加熱器和N個紅外測溫原件均設置在爐殼的內腔中，每個感應加熱器與一個相應的感應加熱器接線端連接，每個感應加熱器接線端，穿出爐殼的下端爐壁，每紅外測溫原件與一個遠紅外測溫探頭接線端連接，每個遠紅外測溫原件接線穿出爐殼的上端爐壁，每個感應加熱器上設有一個紅外測溫原件；紅外測溫原件朝向鋸條側面用來測量鋸條的表面溫度；紅外測溫原件將溫度信號傳遞給溫控系統并通過溫控系統控制感應淬火預熱爐內的溫度；所述感應淬火預熱爐還包括N個固定桿、多個感應加熱器支架，固定桿用于將紅外測溫原件固定，感應加熱器支架用于將感應加熱器固定；所述箱式淬火加熱爐為電阻加熱爐，所述電阻加熱爐包括機架、爐殼、保溫層、多組電阻絲加熱器、多個熱電偶、托架、支架、金屬爐膽、導向塊、循環風機和循環風筒，電阻加熱爐的爐殼安裝在機架上，所述淬火加熱爐爐殼呈筒狀且淬火加熱爐爐殼內的四周側壁上設有保溫層，N個金屬爐膽沿淬火加熱爐爐殼的長度方向設置在淬火加熱爐爐殼的內腔中， 金屬爐膽的內腔為加熱通道，導向塊設置在金屬爐膽的所述加熱通道內；多組電阻加熱器依次設置在沿淬火加熱爐爐殼的長度方向的內腔中的兩側，每組電阻加熱器和熱電偶、循環風機、循環風筒、溫控系統形成一個加熱區，并由溫控系統控制各個加熱區的溫度；循環風機和循環風筒的作用是將箱式淬火加熱爐內的熱空氣循環，使其溫度更加精確，易于控制；多個熱電偶依次穿過淬火加熱爐爐殼、保溫層，多個熱電偶依次布置在金屬爐膽上或金屬爐膽之間；制氮機的氮氣出口通過氮氣入口向金屬爐膽內通入保護氣；多個熱電偶用來測量箱式淬火加熱爐內的溫度，通過熱電偶檢測溫度并由控溫系統實現溫度自動控制；制氮機產生的純氮氣通過氮氣入口向每個金屬爐膽形內通入保護氣；所述每個金屬爐膽形成的加熱通道內設置一組導向塊，導向塊可以采用白剛玉、碳化硅等材料制成，生產不同規格的鋸條時，更換相應的導向塊；復合淬火裝置和油冷淬火裝置構成淬火冷卻裝置，在復合淬火通道的上方設有多個冷卻風機A，N組復合淬火通道并列設置在復合淬火裝置的殼體內，深冷冷卻器、氮氣冷卻器、水冷冷卻器分別由各自的銅管纏繞成環形；深冷冷卻器纏繞在最里層，制冷機組制冷劑出口和深冷冷卻器的深冷劑入口連接，制冷機組的制冷劑入口和深冷冷卻器的冷卻劑出口連接，深冷冷卻器和制冷機組形成一個閉環系統，冷卻劑在其內部循環，實現深冷；氣冷淬火通道由氮氣冷卻器纏繞在深冷冷卻器的銅管之間形成環形，氮氣冷卻器采用銅管制成，里面通入連續不斷的氮氣，并在氮氣冷卻器的環形管的里側開有多個小孔，氮氣在氮氣冷卻器里被迅速冷卻，經過冷卻的氮氣通過多個小孔噴射到鋸條的兩個側面，實現氮氣冷卻；水冷冷卻器由銅管纏繞成環形螺旋狀并套裝在深冷冷卻器和氮氣冷卻器的外層，冷卻水經過冷卻水管入口進入，再從冷卻水管出口流出；N個復合淬火通道沿著鋸條的長度方向平行設置，每個淬火通道里穿入一根鋸條；制氮機的氮氣入口與氮氣冷卻器通道連接，經過冷卻的氮氣通過多個小孔噴到鋸條的表面；經過箱式淬火加熱爐后的N條鋸條從復合淬火裝置的入口端一一對應地穿過N組復合淬火通道；油冷淬火裝置包括N個油淬火通道、N個淬火油管、淬火油回油口、淬火油回油管、 油箱、冷卻器、N個淬火油進口、管道泵和N個流量調節閥，冷卻器安裝在油箱里；冷卻器中通有冷卻水，冷卻器將油箱里的淬火油冷卻，使淬火油保持恒溫；管道泵和N個流量調節閥、N個淬火油進口并聯，N個淬火油管一一對應在N個油淬火通道上，淬火油分別經過N 個淬火油管流入N個油淬火通道上，淬火油的液位高于鋸條齒尖10 40mm ；N個淬火通道并排、水平排列，N個淬火通道的進、出口開有孔洞，鋸條穿過孔洞，淬火油可以在淬火箱中形成一定高度的油位，通過N個流量調節閥分別調節N個淬火油管的淬火油流量大小；N個淬火通道的淬火油油位高度高于油箱的油位高度，淬火油由于高度差自然流向淬火油回油管，淬火油回油管通過管路和淬火油回油口連接，淬火油回油口和油箱連接；N個淬火通道的淬火油通過淬火油回油管、淬火油回油口返回油箱； 經過箱式淬火加熱爐后的N條鋸條從復合淬火裝置的入口端一一對應地穿過N組油淬火通道；溫控系統控制復合淬火裝置和油冷淬火裝置的溫度；第一感應回火預熱爐包括爐殼、機架、保溫層、N個感應加熱器、感應加熱器支架、 感應加熱器A接線端、感應加熱器B接線端、感應加熱器C接線端、感應加熱器D接線端、N 個紅外測溫元件、N個固定桿、N個紅外測溫原件接線、第一屏蔽板、第二屏蔽板、第三屏蔽板和第四屏蔽板；殼體呈筒狀且殼體的四周側壁設有保溫層，N個紅外測溫元件、N個感應加熱器設置在殼體的內腔中；N個紅外測溫元件和N個固定桿相間設置且均插裝在殼體的內腔中，每個紅外測溫元件固定桿安裝有1個紅外測溫元件，殼體的內腔中安裝有N個感應加熱器；感應加熱器成環形螺旋狀設置，感應加熱器和感應加熱器接線端由銅管纏繞而成， 內部通入冷卻水，冷卻水在感應加熱器、感應加熱器接線端和感應加熱電源內部循環，冷卻水可以冷卻以上部件；感應加熱器接線端的一端和感應加熱電源的正極連接，感應加熱器接線端的另一端和感應加熱電源的負極連接；感應加熱器和感應加熱器接線端固定在感應加熱器支架上，感應加熱器接線穿過殼體且露在殼體的外部；紅外測溫元件固定在固定桿上，固定桿且的一端穿過殼體且露在殼體的外部；在感應淬火預熱爐內的相互臨近的感應加熱器之間設有第四屏蔽板；在第一感應回火預熱爐內的相互臨近的感應加熱器之間設有第一屏蔽板，第二感應回火預熱爐內的相互臨近的感應加熱器之間設有第二屏蔽板，第三感應回火預熱爐內的相互臨近的感應加熱器之間設有第三屏蔽板；所述第一感應回火預熱爐、第二感應回火預熱爐和第三感應回火預熱爐結構相同；第一感應回火預熱爐、第二感應回火預熱爐、第三感應回火預熱爐和感應淬火預熱爐的結構相同；第一感應回火預熱爐的入口端、第一箱式回火爐的出口端、第二感應回火預熱爐的入口端、第二箱式回火爐的出口端、第三感應回火預熱爐的入口端以及第三箱式回火爐的出口端分別設有N組導向輪C，每組導向輪C由一對輪子組成且所述一對輪子之間有縫隙，鋸條從一對輪子中間的縫隙穿過；第一感應回火預熱爐和第一箱式回火爐、第二感應回火預熱爐和第二箱式回火爐以及第三感應回火預熱爐和第三箱式回火爐分別用一個殼體連接成一體，且二者之間用隔板隔開，隔板采用保溫材料制成，隔板上開有鋸條可以方便穿過的長孔；所述第一箱式回火爐包括機架、爐殼、保溫層、多組電阻絲加熱元件、多個熱電偶、 托架、支架、金屬爐膽、導向塊、循環風機和循環風筒，箱式回火爐爐殼安裝在箱式回火爐機架上；所述箱式回火爐爐殼呈筒狀且箱式回火爐爐殼四周側壁上設有保溫層，N個金屬爐膽沿箱式回火爐爐殼的長度方向設置在箱式回火爐爐殼的內腔中，金屬爐膽的內腔為加熱通道，導向塊設置在金屬爐膽的所述加熱通道內；多組電阻絲加熱元件依次設置在沿箱式回火爐爐殼的長度方向的內腔中的兩側，每組電阻絲加熱元件和熱電偶、循環風機、循環風筒、溫控系統形成一個加熱區，并由溫控系統控制各個加熱區的溫度；多個熱電偶依次穿過箱式回火爐爐殼、保溫層，多個熱電偶依次布置在金屬爐膽上或金屬爐膽之間；制氮機的氮氣通過氮氣入口向金屬爐膽內通入保護氣；多個熱電偶用來測量箱式回火爐內的溫度，通過熱電偶檢測溫度并由控溫系統實現溫度自動控制；經過感應回火預熱爐后的N條鋸條從箱式回火爐的入口端一一對應地穿過金屬爐膽、導向塊；第一箱式回火爐、第二箱式回火爐和第三箱式回火爐依次布置，鋸條依次進入第一感應回火預熱爐、第一箱式回火爐、第二感應回火預熱爐、第二箱式回火爐、第三感應回火預熱爐、第三箱式回火爐；在箱式回火爐的金屬爐膽的鋸條入口端設有保護氣體氮氣入口，制氮機通過氮氣出口向金屬爐膽里通入高純度氮氣；多個箱式回火爐熱電偶通過溫控系統控制以上所述的箱式回火爐內溫度恒定；所述第一箱式回火爐出口處的一組冷卻風刀固定在箱式回火爐爐殼上，一對冷卻噴嘴對稱布置，鋸條穿過冷卻噴嘴，冷卻噴嘴的出風口相向設置，冷卻噴嘴朝向鋸條的側面開有長條孔，壓縮空氣可以從長條孔中噴出，冷卻噴嘴對著鋸條兩個側面，冷卻噴嘴用三通和壓縮空氣進口相連通；壓縮空氣經過壓縮空氣出口、三通進入到冷卻噴嘴并向鋸條的兩側噴射，沿著鋸條長度方向設置多組冷卻風刀，第二箱式回火爐、第三箱式回火爐與第一箱式回火爐的結構相同；感應加熱器對鋸條快速加熱，紅外測溫元件檢測鋸條的溫度；當鋸條進入箱式回火爐時鋸條被繼續加熱；當鋸條從箱式回火爐出來時壓縮空氣對鋸條快速冷卻，冷卻風刀冷卻鋸條表面。本發明的有益效果是本發明采用了高效淬火快速加熱裝置和多種介質組合的快速冷卻淬火工藝以及高效快速回火設備和工藝，以鋸條的快速加熱和快速冷卻技術，實現了鋸條高效率的高產能。本發明將感應淬火快速加熱設備和箱式淬火加熱爐以及感應快速回火加熱設備和箱式回火爐分別整合為一體，組成完整鋸條快速熱處理全自動生產線。采用高能量高效率的感應快速加熱設備，可在2-5秒鐘內分別將27-80mm鋸條快速加熱至1000 °C左右，然后進入箱式淬火加熱爐繼續加熱，可以實現淬火快速加熱。本發明采用深冷、水冷、風冷、氮氣并存的復合冷卻工藝進行分級快速淬火，同時采用感應回火預熱爐和箱式回火爐快速回火，既能保證生產高效率和高產能，還能保證鋸條高品質。本發明實現了淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、打標和涂油等全部工序在一條生產線上一次連續完成，并實現了一條生產線同時快速高效生產多根、多種規格鋸條功能，從根本上解決了上述技術難題，使現有技術有了重大突破性的飛躍。本發明具有以下特征第一，以高效率大幅度提高產能。目前同行業中均以高投入(大量資金、廠房、土地、水電能源等)來擴大生產規模，而本發明則以突破性技術訣竅創造出超高的生產效率，來達到鋸條的高產能。采用本發明可將27mm規格單根鋸條的生產速度由原來每分鐘1. 9米提高到4. 2米，生產效率提高到200%以上。特別是超大規格鋸條速度提高更加明顯，例如目前引進德國設備生產67-80mm鋸條速度每分鐘為0. 5-0. 4米左右。采用本發明可以使67-80mm鋸條速度提高到每分鐘1. 6-1. 5米以上，生產效率提高到300%以上。可將國內外一條爐設備目前年產50萬米提高到180萬米以上，將鋸條產能提高到3-4倍。如果采用同爐多帶(即同時生產N根鋸條)熱處理生產線，產量將提高到 NX300%以上；第二，解決了高溫快速加熱與快速冷卻淬火工藝矛盾和設備性能指標受限， 以及解決了高溫快速加熱與快速冷卻回火工藝矛盾和設備性能指標受限難題。目前同行業中均采用1170-1190°C加熱和冷凍單一介質淬火工藝，以及采用530-570°C回火，其產能效率與技術的矛盾，一直制約著鋸條的質量、產能及成本指標的改進。本發明在大幅度提高產能的同時，鋸條質量和性能指標非但沒有下降，反而在原來基礎上明顯提高。本發明采用 1220-1250°C超高溫快速淬火，以及570-630°C超高溫快速在線回火，既能保證鋸條平直不變形、表面光亮不氧化，實現了在線動態快速光亮淬火和快速在線回火，還能使鋸條齒部和背部壽命匹配更加合理，使齒部耐磨性和背部疲勞壽命增加30%左右，決了超高溫快速加熱與快速冷卻淬火工藝矛盾和設備性能指標受限難題，同時解決了高溫快速加熱與快速冷卻回火工藝矛盾和設備性能指標受限難題；第三，在提高鋸條3倍產能和30%質量青況下， 反而節省電、水、油、氣等能源200%以上，節省廠房和土地150%以上，生產成本下降50% 以上，節省項目投資200%以上，其中設備投資不足進口設備的20%。本發明徹底解決了多年來以質量換產量，以大投入換取高產能的矛盾和技術瓶頸問題。本發明采用了高效高能量，快速加熱方式以及復合冷卻方式，生產線的總長度明顯縮短，占地面積和能源消耗減少，生產速度、產量和質量大幅度提高，使現有技術有了突破性的發展，實現了淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、打標和涂油等全部工序在一條生產線上一次連續完成，實現了一條生產線同時快速高效生產多根、多種規格的鋸條功能。本發明專利實施后，總產能可提高3倍以上，產品質量提高30左右，生產成本降低50%以上，節省能源200%左右，降低生產場地面積150%以上。本發明還可適用于以下領域單根雙金屬帶鋸條熱處理、單金屬帶鋸條熱處理、硬質合金帶鋸條熱處理、雙金屬復合鋼帶熱處理、各種線材的熱處理、各種帶材的熱處理。本發明所述的多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線主要包括淬火加熱設備、淬火冷卻設備、清洗設備、在線回火設備、干式噴砂設備、在線打標涂油設備、 氣體保護設備(制氮機)、制冷機組以及N個收放料裝置等。所述的多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線采用了更加高效的淬火裝置和工藝，將感應淬火預熱爐和箱式淬火加熱爐整合為一體，感應淬火預熱爐采用了高能量、快速加熱方式以及復合冷卻方式，生產線的總長度明顯縮短，占地面積和能源消耗減少，生產速度、產量和質量大幅度提高。所述的多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線采用了更加高效的回火裝置和工藝，將感應回火預熱爐和箱式回火爐整合為一體，感應回火預熱爐采用了高能量，快速加熱方式以及快速冷卻方式，本發明所述的在線回火設備和工藝只需要三次以上的交替加熱(530-620°C )冷卻(80°C以下)，回火保溫時間縮短為15分鐘以內，即可達到最佳回火工藝，生產線的總長度明顯縮短，占地面積和能源消耗減少，生產速度、產量和質量大幅度提高。現有在線回火設備和工藝(同爐多帶雙金屬帶鋸條在線全自動回火設備與工藝(專利號201010297068. 2)需要將鋸條7次加熱7次冷卻，多次折返運行，在線回火工藝溫度為530-570°C，總的保溫時間為90-100分鐘，經過7次以上的交替加熱冷卻才能完成在線回火。感應淬火預熱爐設置在箱式淬火加熱爐入口端對鋸條快速預熱，采用感應加熱器將鋸條快速高能量加熱到接近淬火溫度，例如感應淬火預熱爐的長度為0. 8米時，鋸條通過的速度達到4. 5米時，鋸條在感應淬火預熱爐出口處的溫度可以達到1200°C，實現了對鋸條快速加熱；電阻加熱爐設置在感應淬火預熱爐的出口端，由于鋸條在感應淬火預熱爐時已經達到很高溫度，鋸條通過電阻加熱爐時，電阻加熱爐的主要作用是補充加熱、恒溫， 均化鋸條組織，因此鋸條只需要很小的能量、彳艮短的時間即可使鋸條達到淬火工藝溫度，達到快速加熱鋸條的目的；通過提高鋸條感應加熱速度，可大幅度提高產能，節省大量電能源。所述的電阻加熱爐主要作用是對鋸條補充加熱、恒溫，均化組織，不需要很多能量，因此采用電阻加熱方式完全滿足工藝要求，電阻加熱方式取代硅目棒加熱，降低了成本。所述的多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線感應淬火預熱爐和感應回火預熱爐的結構、原理相同，只是感應淬火預熱爐和感應回火預熱爐需要加熱的溫度范圍不同，感應淬火預熱爐需要加熱的溫度范圍是1100-1250C。，感應回火預熱爐需要加熱的溫度范圍是530-630C。，將感應淬火預熱爐和感應回火預熱爐的結構設計成相同的最大好處是設備通用化、標準化、集成化，為設計、加工制造、使用、維修帶來了許多方便，節省了費用，降低了成本，并且很好地滿足了淬火和回火工藝條件。本發明復合淬火設備采用深冷、氣冷、水冷、油冷淬火淬火冷卻新工藝對鋸條分級淬火，首先由氣冷淬火、水冷和深冷淬裝置對鋸條進行快速冷卻，然后通過油冷淬火裝置對鋸條進行冷卻，實現鋸條的分級淬火工藝。采用氣冷、水冷、深冷和油冷復合淬火，能滿足鋸條分級淬火最佳工藝要求，可使鋸條的性能達到理想狀態，確保產品的高質量與穩定性，可使鋸條的性能達到最佳狀態，鋸條的質量非常穩定，可使鋸條產品壽命提高30%左右。所述生產線中的收、放料設備，由N個放料裝置、阻尼器、回轉裝置、牽引裝置、N個收料裝置等組成。主要完成N根鋸條同時在一條生產線上運行，滿足速度精準、張力均勻、 運行平穩的工藝要求。N根鋸條的運行速度可以相同，也可以不同(視鋸條的規格確定)。本發明所述鋸條根數或裝置數N，為自然數且1 < N < 12。本發明提供一種多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線工藝新技術，所述生產線中的清洗裝置、箱式淬火爐、箱式回火爐、干濕噴砂機、在線打標機涂油機設備，實現淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、打標、涂油、等全部工序在一條生產線上完成。從根本上解決了生產工序繁瑣，單工序生產設備多，難以操作維修問題，工藝和設備參數難以控制，產品質量難以保證問題，設備效率低，生產成本高，工人勞動強度大問題和消耗浪費大量水電氣能源和生產場地問題。本發明專利實施后，總產能可提高1-2倍，產品壽命提高 30%左右，生產成本降低40%以上，節省能源30%以上，大幅度降低生產場地面積，改善了工人的工作強度和工作環境(和背景技術相比較)。本發明中的干式噴砂設備可以實現同時對N根鋸條同時噴砂，每根鋸條設置4-8 支噴槍(圖中8支)并對稱水平布置，噴槍的噴嘴朝向鋸條的側面，噴槍的噴嘴的角度和位
置可調。本發明中的在線打標涂油設備，打標、涂油裝置水平布置，鋸條齒部朝上，鋸條在一個水平面，實現在線對N根鋸條同時打標，涂油，可以大幅度提高產能，降低生產成本，操作方便。本發明所述的淬火工藝增加了快速感應加熱技術，通過提高鋸條感應加熱速度， 同時實施多根鋸條同時淬火工藝，可大幅度提高產能，節省大量電能源。本發明淬火冷卻新工藝，是采用復合冷卻(氣冷、深冷、水冷)、油冷對鋸條復合淬火新技術，能滿足鋸條分級淬火最佳工藝要求，并完成對N根鋸條和不同規格鋸條同時淬火功能。本發明所述生產線技術不但使鋸條達到高產能，同時可使鋸條的技術指標明顯提高，使鋸條的質量達到最佳。本發明實現了 N根不同規格鋸條在一條生產線上同時完成在線動態快速回火功能。采用高能量快速在線回火工藝，回火工藝溫度提高為為530-620°C， 回火保溫時間縮短為15分鐘，具體要依材料和性能要求而定。


圖1是本發明的整體結構的主視圖，圖2是圖1的俯視圖；圖3是本發明的具體實施方式
二的整體結構俯視圖，圖4是圖3的m向視圖，圖5是圖3的η向視圖；圖6是另外一種情況復合冷卻(氮氣、深冷淬火裝置72和氮氣、水冷淬火裝置 106)的主視圖；圖7是圖2的箱式淬火加熱爐44和箱式回火爐13的B-B剖視圖，圖8是圖 7的局部視圖(1個金屬爐膽)，圖9是圖2的箱式淬火加熱爐44和箱式回火爐13另外一種情況的B-B剖視圖(沒有設置循環風機80和循環風筒82，N個金屬爐膽)；圖10是圖9 的局部視圖；圖11是圖2的感應淬火預熱爐26和感應加熱預熱爐95的A-A剖視圖(N個異形螺旋感應加熱器)，圖12是圖11的局部放大圖(一個異形螺旋感應加熱器)；圖13是圖2中的感應淬火預熱爐沈和感應加熱預熱爐95另外一種情況的A-A剖視圖(N個圓形螺旋感應加熱器)；圖14是圖13的局部放大圖(一個圓形螺旋感應加熱器)；圖15是箱式回火爐13出口處的快速冷卻風刀的左視圖。
具體實施例方式具體實施方式
一如圖1 15所示，本實施方式所述的多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線包括溫控系統18、制氮機27和制冷機組四，所述生產線還包括按鋸條輸入至輸出方向依次設置的N個放料裝置17、感應淬火預熱爐沈、箱式淬火加熱爐 44、復合淬火裝置34、油冷淬火裝置39、第一感應回火預熱爐95-1、第一箱式回火爐13_1、 第二感應回火預熱爐95-2、第二箱式回火爐13-2、第三感應回火預熱爐95-3、第三箱式回火爐13-3、位于第三箱式回火爐13-3出口端的導向輪裝置8、干式噴砂機7、在線打標涂油設備3、輸出端牽引裝置2和N個收料裝置1 ；其中N為自然數且2 < N < 16 ；所述感應淬火預熱爐沈包括機架96、爐殼97、保溫層75、Ν個感應加熱器84、Ν個紅外測溫原件90、Ν個紅外測溫原件接線94和N個感應加熱器接線端，所述爐殼97安裝在機架96上，所述爐殼97呈筒狀且爐殼97內的四周側壁上設有保溫層75，N個感應加熱器 84和N個紅外測溫原件90均設置在爐殼97的內腔中，每個感應加熱器84與一個相應的感應加熱器接線端連接，每個感應加熱器接線端，穿出爐殼97的下端爐壁，每紅外測溫原件 90與一個遠紅外測溫探頭接線端94連接，每個遠紅外測溫原件接線94穿出爐殼97的上端爐壁，每個感應加熱器84上設有一個紅外測溫原件90 ；紅外測溫原件90朝向鋸條9側面用來測量鋸條9的表面溫度；紅外測溫原件90將溫度信號傳遞給溫控系統18并通過溫控系統18控制感應淬火預熱爐沈內的溫度；所述感應淬火預熱爐沈還包括N個固定桿91、 多個感應加熱器支架85，固定桿91用于將紅外測溫原件90固定，感應加熱器支架85用于將感應加熱器84固定；所述箱式淬火加熱爐44為電阻加熱爐，所述電阻加熱爐包括機架96、爐殼97、保溫層75、多組電阻絲加熱器76、多個熱電偶105、托架77、支架83、金屬爐膽79、導向塊78、 循環風機80和循環風筒82，電阻加熱爐45的爐殼97安裝在機架96上，所述淬火加熱爐爐殼97呈筒狀且淬火加熱爐爐殼97內的四周側壁上設有保溫層75，N個金屬爐膽79沿淬火加熱爐爐殼97的長度方向設置在淬火加熱爐爐殼97的內腔中，金屬爐膽79的內腔為加熱通道，導向塊78設置在金屬爐膽79的所述加熱通道內；多組電阻加熱器76依次設置在沿淬火加熱爐爐殼97的長度方向的內腔中的兩側，每組電阻加熱器76和熱電偶105、循環風機80、循環風筒82、溫控系統18形成一個加熱區，并由溫控系統18控制各個加熱區的溫度；循環風機80和循環風筒82的作用是將箱式淬火加熱爐44內的熱空氣循環，使其溫度更加精確，易于控制；多個熱電偶105依次穿過淬火加熱爐爐殼97、保溫層75，多個熱電偶 105依次布置在金屬爐膽79上或金屬爐膽79之間；制氮機27的氮氣出口通過氮氣入口 28 向金屬爐膽79內通入保護氣；多個熱電偶105用來測量箱式淬火加熱爐44內的溫度，通過熱電偶105檢測溫度并由控溫系統18實現溫度自動控制；制氮機27產生的純氮氣通過氮氣入口觀向每個金屬爐膽形79內通入保護氣；所述每個金屬爐膽79形成的加熱通道內設置一組導向塊78，導向塊78可以采用白剛玉、碳化硅等材料制成，生產不同規格的鋸條9 時，更換相應的導向塊78 ；復合淬火裝置34和油冷淬火裝置39構成淬火冷卻裝置，在復合淬火通道的上方設有多個冷卻風機A47，N組復合淬火通道并列設置在復合淬火裝置的殼體內，深冷冷卻器 32、氮氣冷卻器51、水冷冷卻器33分別由各自的銅管纏繞成環形；深冷冷卻器32纏繞在最里層，制冷機組四制冷劑出口 31和深冷冷卻器32的深冷劑入口 50連接，制冷機組四的制冷劑入口 30和深冷冷卻器32的冷卻劑出口 52連接，深冷冷卻器32和制冷機組四形成一個閉環系統，冷卻劑在其內部循環，實現深冷；氣冷淬火通道由氮氣冷卻器51纏繞在深冷冷卻器32的銅管之間形成環形，氮氣冷卻器51采用銅管制成，里面通入連續不斷的氮氣， 并在氮氣冷卻器51的環形管的里側開有多個小孔，氮氣在氮氣冷卻器51里被迅速冷卻，經過冷卻的氮氣通過多個小孔噴射到鋸條9的兩個側面，實現氮氣冷卻；水冷冷卻器33由銅管纏繞成環形螺旋狀并套裝在深冷冷卻器32和氮氣冷卻器51的外層，冷卻水經過冷卻水管入口 53進入，再從冷卻水管出口 M流出；N個復合淬火通道沿著鋸條9的長度方向平行設置，每個淬火通道里穿入一根鋸條；制氮機27的氮氣入口觀與氮氣冷卻器通道連接，經過冷卻的氮氣通過多個小孔噴到鋸條9的表面；經過箱式淬火加熱爐44后的N條鋸條9從復合淬火裝置34的入口端一一對應地穿過N組復合淬火通道；油冷淬火裝置39包括N個油淬火通道、N個淬火油管37、淬火油回油口 35、淬火油回油管49、油箱36、冷卻器102、N個淬火油進口 38、管道泵98和N個流量調節閥99，冷卻器102安裝在油箱36里；冷卻器102中通有冷卻水，冷卻器102將油箱里的淬火油冷卻， 使淬火油保持恒溫；管道泵98和N個流量調節閥99、N個淬火油進口 38并聯，N個淬火油管37 —一對應在N個油淬火通道上，淬火油分別經過N個淬火油管37流入N個油淬火通道上，淬火油的液位高于鋸條9齒尖10 40mm ；N個淬火通道并排、水平排列，N個淬火通道的進、出口開有孔洞，鋸條穿過孔洞，淬火油可以在淬火箱中形成一定高度的油位，通過N 個流量調節閥99分別調節N個淬火油管37的淬火油流量大小；N個淬火通道的淬火油油位高度高于油箱36的油位高度，淬火油由于高度差自然流向淬火油回油管49，淬火油回油管49通過管路和淬火油回油口 35連接，淬火油回油口 35和油箱36連接；N個淬火通道的淬火油通過淬火油回油管49、淬火油回油口 35返回油箱36 ；經過箱式淬火加熱爐44后的N條鋸條9從復合淬火裝置34的入口端一一對應地穿過N組油淬火通道；溫控系統18控制復合淬火裝置34和油冷淬火裝置39的溫度；第一感應回火預熱爐95-1包括爐殼97、機架96、保溫層75、N個感應加熱器84、感應加熱器支架85、感應加熱器A接線端86、感應加熱器B接線端87、感應加熱器C接線端 88、感應加熱器D接線端89、N個紅外測溫元件90、N個固定桿91、N個紅外測溫原件接線 94、第一屏蔽板100-1、第二屏蔽板100-2、第三屏蔽板100-3和第四屏蔽板100-4 ；殼體97 呈筒狀且殼體的四周側壁設有保溫層75，N個紅外測溫元件90、N個感應加熱器84設置在殼體97的內腔中；N個紅外測溫元件90和N個固定桿91相間設置且均插裝在殼體97的內腔中，每個紅外測溫元件固定桿91安裝有1個紅外測溫元件90，殼體97的內腔中安裝有N個感應加熱器84 ；感應加熱器84成環形螺旋狀設置，感應加熱器84和感應加熱器接線端由銅管纏繞而成，內部通入冷卻水，冷卻水在感應加熱器84、感應加熱器接線端和感應加熱電源62內部循環，冷卻水可以冷卻以上部件；感應加熱器接線端的一端和感應加熱電源的正極連接，感應加熱器接線端的另一端和感應加熱電源的負極連接；感應加熱器84和感應加熱器接線端固定在感應加熱器支架85上，感應加熱器接線穿過殼體97且露在殼體97 的外部；紅外測溫元件90固定在固定桿91上，固定桿91且的一端穿過殼體97且露在殼體 97的外部；在感應淬火預熱爐沈內的相互臨近的感應加熱器之間設有第四屏蔽板100-4 ； 在第一感應回火預熱爐95-1內的相互臨近的感應加熱器之間設有第一屏蔽板100-1，第二感應回火預熱爐95-2內的相互臨近的感應加熱器之間設有第二屏蔽板100-2，第三感應回火預熱爐95-3內的相互臨近的感應加熱器之間設有第三屏蔽板100-3 ；所述第一感應回火預熱爐95-1、第二感應回火預熱爐95-2和第三感應回火預熱爐95-3結構相同；第一感應回火預熱爐95-1、第二感應回火預熱爐95-2、第三感應回火預熱爐95-3和感應淬火預熱爐44的結構相同；第一感應回火預熱爐95-1的入口端、第一箱式回火爐13-1的出口端、第二感應回火預熱爐95-2的入口端、第二箱式回火爐13-2的出口端、第三感應回火預熱爐95-3的入口端以及第三箱式回火爐13-3的出口端分別設有N組導向輪C10，每組導向輪ClO由一對輪子組成且所述一對輪子之間有縫隙，鋸條9從一對輪子中間的縫隙穿過；第一感應回火預熱爐95-1和第一箱式回火爐13-1、第二感應回火預熱爐95_2和第二箱式回火爐13-2以及第三感應回火預熱爐95-3和第三箱式回火爐13-3分別用一個殼體97連接成一體，且二者之間用隔板103隔開，隔板103采用保溫材料制成，隔板103上開有鋸條9可以方便穿過的長孔；所述第一箱式回火爐13-1包括機架96、爐殼97、保溫層75、多組電阻絲加熱元件 76、多個熱電偶105、托架77、支架83、金屬爐膽79、導向塊78、循環風機80和循環風筒82， 箱式回火爐爐殼97安裝在箱式回火爐機架96上；所述箱式回火爐爐殼97呈筒狀且箱式回火爐爐殼97四周側壁上設有保溫層75，N個金屬爐膽79沿箱式回火爐爐殼97的長度方向設置在箱式回火爐爐殼97的內腔中，金屬爐膽79的內腔為加熱通道，導向塊78設置在金屬爐膽79的所述加熱通道內；多組電阻絲加熱元件76依次設置在沿箱式回火爐爐殼 97的長度方向的內腔中的兩側，每組電阻絲加熱元件76和熱電偶105、循環風機80、循環風筒82、溫控系統18形成一個加熱區，并由溫控系統18控制各個加熱區的溫度；多個熱電偶 105依次穿過箱式回火爐爐殼97、保溫層75，多個熱電偶105依次布置在金屬爐膽79上或金屬爐膽79之間；制氮機27的氮氣通過氮氣入口觀向金屬爐膽79內通入保護氣；多個熱電偶105用來測量箱式回火爐13內的溫度，通過熱電偶105檢測溫度并由控溫系統18實現溫度自動控制；經過感應回火預熱爐95后的N條鋸條9從箱式回火爐13的入口端一一對應地穿過金屬爐膽79、導向塊78;第一箱式回火爐、第二箱式回火爐和第三箱式回火爐依次布置，鋸條9依次進入第一感應回火預熱爐95-1、第一箱式回火爐13-1、第二感應回火預熱爐95-2、第二箱式回火爐13-2、第三感應回火預熱爐95-3、第三箱式回火爐13_3 ；在箱式回火爐13的金屬爐膽79的鋸條9入口端設有保護氣體氮氣入口觀，制氮機27通過氮氣出口觀向金屬爐膽79里通入高純度氮氣；多個箱式回火爐熱電偶105通過溫控系統控制以上所述的箱式回火爐13內溫度恒定；所述第一箱式回火爐13-1出口處的一組冷卻風刀56固定在箱式回火爐爐殼97 上，一對冷卻噴嘴92對稱布置，鋸條穿過冷卻噴嘴92，冷卻噴嘴92的出風口相向設置，冷卻噴嘴92朝向鋸條9的側面開有長條孔，壓縮空氣可以從長條孔中噴出，冷卻噴嘴92對著鋸條兩個側面，冷卻噴嘴92用三通104和壓縮空氣進口 101相連通；壓縮空氣經過壓縮空氣出口 101、三通104進入到冷卻噴嘴92并向鋸條9的兩側噴射，壓縮空氣迅速帶走鋸條熱量使鋸條溫度快速從530-620°C減低到80°C以下，為了增加冷卻效果可以設置多組冷卻風刀56，布置方式沿著鋸條9長度方向，第二箱式回火爐13-2、第三箱式回火爐13-3與第一箱式回火爐13-1的結構相同；感應加熱器84對鋸條9快速加熱，紅外測溫元件90檢測鋸條9的溫度；當鋸條9 進入箱式回火爐13時鋸條9被繼續加熱；當鋸條9從箱式回火爐13出來時壓縮空氣對鋸條9快速冷卻，冷卻風刀56冷卻鋸條9表面。實現雙金屬帶鋸條淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、打標、涂油等全部工序在一條生產線上全自動連續一次完成。在線打標涂油設備3水平布置，鋸條齒部朝上，鋸條9在一個水平面，實現在線對 N根鋸條9同時打標，涂油，可以大幅度提高產能，降低生產成本，操作方便。
具體實施方式
二 如圖1 15所示，本實施方式所述生產線還包括回轉裝置15， 所述回轉裝置15設置在第一箱式回火爐13、回轉裝置15和第二感應回火預熱爐95之間； 所述鋸條回轉裝置15由N組導向輪D16構成；N組導向輪D16水平并且成扇形設置；鋸條回轉裝置的作用是將N根鋸條9轉向，將水平并排運行的N根鋸條9逐漸改變為向反方向運行；鋸條回轉裝置15布置在第一箱式回火爐13的出口端和第二箱式回火爐13的入口端的感應回火預熱爐95的入口端；經過鋸條回轉裝置15后的N根鋸條9經由導向輪D16同時依次進入位于第二箱式回火爐13入口端的感應回火預熱爐95、箱式回火爐13、位于第三箱式回火爐13入口端的感應回火預熱爐95、箱式回火爐13 ；感應回火預熱爐95的入口端及箱式回火爐13的出口端均設有導向輪ClO ；每根鋸條9繞在鋸條回轉裝置的導向輪D16 上；鋸條回轉裝置15中的每組導向輪D16個數為6 M個，布置方式為扇形。其它組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
三如圖6所示，本實施方式所述復合冷卻裝置由氮氣、深冷淬火裝置72和氮氣、水冷淬火裝置106構成。其它組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
四如圖2、圖3所示，本實施方式所述干式噴砂設備7用于同時對N 根鋸條9同時噴砂，每根鋸條9兩側設置4 8支噴槍(圖中8支)，4 8支噴槍對稱水平布置，噴槍的噴嘴朝向鋸條的側面，噴槍的噴嘴的角度和位置可調。其它組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
五如圖1 15所示，本實施方式所述生產線還包括阻尼器19、第一清洗裝置21-1和第二清洗裝置21-2，所述阻尼器19設置在N個放料裝置17和感應淬火預熱爐26之間，所述第一清洗裝置21-1設置在阻尼器19和感應淬火預熱爐沈之間，所述第二清洗裝置21-2設置在油冷淬火裝置39和第一感應回火預熱爐95之間。其它組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
六本實施方式所述淬火エ藝采用深冷淬火、氮氣冷卻、水冷卻淬火和油淬火依次對鋸條(9)進行復合淬火；所述深冷淬火的淬火介質為制冷劑，所述氮氣冷淬火的淬火介質為氮氣，所述水冷卻淬火介質為水，所述油淬火的淬火介質為淬火油。
具體實施方式
七本實施方式所述淬火エ藝采用深冷淬火、氮氣冷卻、水冷卻和油淬火中的ー種、或其中的任意兩種、或其中的任意三種的復合。本發明不限于上述具體實施方式
，凡是本領域技術根據本發明的技術啟示而得到的等同變換或者是等效替換的技術方案，均落在本發明權利保護范圍之內。所述的生產線的N個加熱単元、N個淬火単元、N個放料裝置17和N個收料裝置1 數量相一致設置。可同時對兩條、三條….N根鋸條熱處理淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、打標、涂油，N個加熱単元和N個淬火單元采用相同方式設置，可采用直線排列形式(如圖2所示)，也可采用折返排列形式(如圖3所示)。工作原理圖1 5表示的是多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線連續淬火、回火、噴砂、清洗、打標、涂油等青形，采用四套收、放料系統(四個收料裝置1和四個放料裝置17)，鋸條I、鋸條II、鋸條III、鋸條IV分別穿過阻尼器19、清洗裝置21的四個清洗烘干單元、感應淬火預熱爐95四個加熱単元、箱式淬火加熱爐44四個加熱単元、復合淬火裝置34和油淬火裝置39四個淬火単元、清洗裝置21的四個清洗烘干單元、在線箱式回火爐13四個回火単元、干式噴砂機7四個噴砂単元、在線打標、涂油設備3四個打標単元和四個涂油単元，經輸出端牽引裝置2牽引，最后通過四個收料裝置1來收料，完成鋸條生產過程中熱處理及其以后的所有エ序。鋸條9首先采用感應加熱器BM加熱，之后采用箱式淬火加熱爐44加熱；氮氣、 深冷淬火裝置72和氮氣、水冷淬火裝置106連為一體并且安裝在機架74上；多臺冷卻風機C63安裝在氮氣、深冷淬火裝置72和氮氣、水冷淬火裝置106上面，冷卻風機C63的風扇葉朝向鋸條的齒部，冷卻風機C63的循環風使氮氣、深冷淬火裝置72和氮氣、水冷淬火裝置 106溫度均勻一致；所述由N組氮氣、深冷淬火裝置72 (深冷冷卻、氮氣冷卻、水冷冷卻)和氮氣、水冷淬火裝置106構成，為了增加冷卻效果在在氮氣、深冷淬火裝置72和氮氣、水冷淬火裝置106上面設有多個冷卻風機C63，N組氮氣、深冷淬火裝置72和N組氮氣、水冷淬火裝置106并列設置在箱體73內，并且分別由各自的銅管纏繞成環形；深冷冷卻器32纏繞在最里層，制冷機組四制冷劑出ロ 32和深冷冷卻器32的深冷劑入ロ 50連接，制冷機組四的制冷劑入口 30和深冷冷卻器32的生冷卻劑出ロ 52連接，深冷冷卻器32和制冷機組四形成一個閉環系統，冷卻劑在其內部循環，實現深冷；氣冷淬火通道由氮氣冷卻器51纏繞在深冷冷卻器32的銅管之間(深冷卻劑入口 50和深冷卻劑出ロ 5 形成環形，氮氣冷卻器 51采用銅管制成，里面通入連續不斷的氮氣，并在氮氣冷卻器51的環形管的里側開有多個小孔，氮氣在氮氣冷卻器51里被迅速冷卻，經過冷卻的氮氣通過多個小孔噴射到鋸條9的兩個側面，實現氮氣冷卻；水冷冷卻器33由銅管纏繞成環形螺旋狀并套裝在深冷冷卻器32和氮氣冷卻器51的外層，冷卻水經過冷卻水管入口 53進入，再從冷卻水管出口 M流出；N 個復合淬火裝置沿著鋸條的長度方向平行設置；每個淬火通道里穿入一根鋸條；制氮機27 的氮氣入口 28與氮氣冷卻器通道連接，經過冷卻的氮氣通過多個小孔噴到鋸條9的表面； 氮氣、水冷淬火裝置106采用銅管制成，氮氣管70里面通入連續不斷的氮氣，氮氣，70和冷卻水通道并排環形纏繞；冷卻水通道的冷卻水出ロ 71和冷卻水進ロ 69設置在一端，冷卻水進過冷卻水進ロ 69到冷卻通道，再經過冷卻水出ロ 71流出；鋸條9冷卻淬火時首先進入氮氣、深冷淬火裝置72淬火，之后進入到氮氣、水冷淬火裝置106中復合淬火，采用氮氣、深冷淬火裝置72淬火和氮氣、水冷淬火裝置106復合淬火鋸條9的生產速度和技術指標同樣可達到理想的要求；經過箱式淬火加熱爐44后的N條鋸條9從復合淬火裝置的入口端一一對應地穿過N組復合淬火通道。感應淬火預熱爐中的N個紅外測溫元件分別和感應加熱電源相連接，紅外測溫元件用來測量對應的感應加熱器的溫度；所述爐殼呈筒狀且爐殼內的四周側壁上設有保溫層，N個感應加熱器設置在爐殼的內腔中，每個感應加熱器與各自的感應加熱器接線端連接，每個感應加熱器采用銅管繞成螺旋狀并在銅管內部通有循環冷卻水(形成感應加熱器的冷卻通道)，冷卻水對銅管起到冷卻作用；制作感應加熱器和感應加熱器接線端的銅管采用紫銅管，直徑5-20mm，螺距6_30mm ；每個感應加熱器的正極和負極分別和各自的感應加熱器電源相連接，即感應加熱器接線端的一端和感應加熱電源的正極連接，感應加熱器接線端的另一端和感應加熱電源的負極連接；每個感應加熱器接線端穿出爐殼的下端底壁，紅外測溫元件的探頭點朝向鋸條的齒部，并朝向側面用來測量鋸條的表面溫度；紅外測溫元件將溫度信號傳遞給溫控系統并通過溫控系統控制感應淬火預熱爐內的溫度；N個放料裝置上的N條鋸條從感應淬火預熱爐的入口端一一對應地穿過N個感應加熱器；感應淬火預熱爐將的作用的作用是將鋸條快速加熱；感應加熱器對鋸條進行感應加熱(非接觸性的)，能對鋸條極快的加熱，當銅管有電流通過時，在其周圍就同時產生磁場，電流流向被繞制成環狀或其它形狀的感應加熱器時，鋸條快速通過感應加熱器，在加熱器內產生極性瞬間變化的強磁束，磁束就會貫通整個被加熱的鋸條，鋸條內部產生很大的渦流，鋸條的電阻產生焦耳熱，使鋸條自身的溫度迅速上升，從而完成對鋸條的快速加熱；采用高能量快速感應加熱的辦法可以使鋸條迅速達到接近淬火溫度(1000-1200で)，感應淬火預熱爐的長度較短，一般小于1米，鋸條通過電阻加熱爐吋，只需要很小的能量、很短的時間，即可使鋸條達到淬火溫度(1220-1250°C )，達到快速加熱鋸條的目的；感應加熱電源由計算機系統提供智能化控制，具有省電、體積小、安裝方便、生產速度快，效率高，調溫精確，加熱分布均勻，數字顯示工作狀態，方便操作，易于排查故障，操作方便、安全可靠等優點；所述淬火加熱爐爐殼呈筒狀且淬火加熱爐爐殼內的四周側壁上設有保溫層，N個金屬爐膽沿淬火加熱爐爐殼的長度方向設置在淬火加熱爐爐殼的內腔中，金屬爐膽的內腔為加熱通道，導向塊設置在金屬爐膽的所述加熱通道內；多組電阻絲加熱元件依次設置在沿淬火加熱爐爐殼的長度方向的內腔中的兩側，每組電阻絲加熱元件和熱電偶、循環風機、 循環風筒、溫控系統形成一個加熱區，并由溫控系統控制各個加熱區的溫度；循環風機和循環風筒的作用是將箱式淬火加熱爐內的熱空氣循環，使其溫度更加精確，易于控制；多個熱電偶依次穿過淬火加熱爐爐殼、淬火加熱爐保溫層，多個熱電偶依次布置在金屬爐膽上或金屬爐膽之間；制氮機的氮氣出口通過氮氣入口向金屬爐膽內通入保護氣；多個熱電偶用來測量箱式淬火加熱爐內的溫度，通過熱電偶檢測溫度并由控溫系統實現溫度自動控制； 經過感應淬火預熱爐后的N條鋸條從箱式淬火加熱爐的入口端一一對應地穿過導向塊；由于鋸條穿過電阻加熱爐時溫度已經很高，這時只需要很小的能量，很小的電流既可以將鋸條加熱到淬火溫度，節省了大量能源，同時采用電阻絲加熱元件代替硅鉬棒加熱，簡化了エ 藝，解決了采用硅鉬棒加熱器成本高和使用壽命等的問題，電阻絲加熱元件的使用壽命可以達到2年以上；箱式淬火加熱爐將鋸條加熱到淬火エ藝溫度；所述由N組淬火裝置由復合淬火通道(深冷、氣冷、水冷)和油冷淬火通道構成， 為了增加冷卻效果在復合淬火通道的上方設有多個冷卻風機A，冷卻風機A的作用是加快和提高熱交換效率，N組復合淬火通道并列設置在復合淬火裝置殼體內，深冷、氣冷、水冷分別由各自的銅管纏繞成環形；深冷淬火通道纏繞在最里層，制冷機組的深冷劑出口和深冷淬火通道的深冷冷卻器的深冷劑入口連接，制冷機組的深冷劑入口和深冷淬火通道的深冷冷卻器的冷劑出口連接，深冷冷卻器和制冷機組形成一個閉環系統，冷卻劑在其內部循環， 深冷冷卻器將淬火通道的溫度快速降低，實現深冷；氣冷淬火通道由氮氣管纏繞在深冷冷卻器相鄰的銅管之間并形成環形，氮氣管采用銅管，里面通入氮氣，在氮氣管的環形的里側開有多個小孔，由于氮氣管緊靠著深冷冷卻器，氮氣管里的氮氣被迅速冷卻，經過冷卻的氮氣通過多個小孔噴射到鋸條的兩個側面，將淬火通道的溫度快速降低，實現氣冷；水冷淬火通道由銅管纏繞成環形并套裝在深冷淬火通道和氣冷淬火通道的外層，冷卻水經過冷卻水管入口進入，再從冷卻水管出ロ流出，冷卻水可以循環使用，水冷淬火通道的銅管可以將復合淬火裝置的溫度降低，使深冷和氣冷淬火的效果更加明顯，能耗更低；N個復合淬火裝置沿著鋸條的長度方向平行設置；每個復合淬火通道里穿入一根鋸條；制氮機的氮氣入口與氣冷淬火通道連接；經過箱式淬火加熱爐后的N條鋸條從復合淬火裝置的入口端一對應地穿過N組復合淬火通道；所述復合淬火裝置的深冷淬火通道由集成在一起的N個深冷冷卻器和制冷機組的制冷劑連接管路構成，集成在一起的N個深冷淬火通道的深冷卻劑入口、深冷卻劑出ロ 分別和制冷機組的制冷劑出口、制冷劑入口相連接；所述復合淬火裝置的氣冷淬火通道由集成在一起的N個環形氮氣管、制氮機、氮氣入口構成，環形氮氣管和氮氣入口連接，制氮機產生的高純度氮氣(99.999%)不斷吹向鋸條表面；所述復合淬火裝置的水冷淬火通道的冷卻水可以是自來水、井水或循環水，為節省能源，冷卻水最好冷卻后循環使用，冷卻水溫度一般在30C°以下；所述冷卻風機A的數量可以根據其風量大小、功率等條件選擇，冷卻風機A的數量可以是一臺或多臺，風機產生的風吹向鋸齒；油冷淬火裝置包括N個油淬火通道、N個淬火油管、N個淬火油回油ロ、淬火油回油管、油箱、冷卻器、N個淬火油進ロ、管道泵、N個流量調節閥、油淬火箱等；冷卻器安裝在油箱里，冷卻器中通有冷卻水，冷卻器將油箱里的淬火油冷卻，使淬火油保持恒溫；淬火油通過管道泵、N個流量調節閥、N個淬火油進ロ流入到N個淬火油管中，淬火油經過淬火油管中依靠自重流向油淬火通道，淬火油的液位高于鋸條齒部10-40mm ；N條鋸條分別穿過N個淬火箱；N個油淬火通道并排、水平排列，淬火箱的迸、出ロ開有孔洞，鋸條穿過孔洞，淬火油可以在淬火箱中形成一定高度的油位，淬火油由于高度差自然流向淬火油回油管，并通過淬火油回油ロ流回油箱中；通過N個流量調節閥調節淬火油流量的大小，并且和回油箱的淬火油形成平衡；淬火油的溫度控制在20-90°C之間；溫控系統控制復合淬火裝置和油淬火裝置的溫度；感應回火預熱爐包括爐殼、機架、保溫層、N個感應加熱器、感應加熱器支架、感應加熱器A接線端、感應加熱器B接線端、感應加熱器C接線端、感應加熱器D接線端、N個紅外測溫元件、N個固定桿、N個紅外測溫原件接線端、屏蔽裝置、一組冷卻風刀等；殼體呈筒狀且殼體的四周側壁設有保溫層，N個紅外測溫元件、N個感應加熱器設置在殼體的內腔中；N個紅外測溫元件和N個固定桿相間設置且均插裝在殼體的內腔中，每個紅外測溫元件固定桿安裝有1個紅外測溫元件，殼體的內腔中安裝有N個感應加熱器；感應加熱器螺旋狀環形設置，感應加熱器和感應加熱器接線端由一根銅管纏繞而成，內部通入冷卻水，冷卻水在感應加熱器、感應加熱器接線端和感應加熱電源內部循環，冷卻水可以冷卻以上部件；制作感應加熱器和感應加熱器接線端的銅管采用紫銅管，直徑5-20mm，螺距6_40mm ；感應加熱器接線端的一端和感應加熱電源的正極連接，感應加熱器接線端的另一端和感應加熱電源的負極連接；感應加熱器和感應加熱器接線端固定在感應加熱器支架上，感應加熱器接線端穿過殼體且露在殼體的外部；紅外測溫元件固定在固定桿上，固定桿且的一端穿過殼體且露在殼體的外部；在相互臨近的感應加熱器之間設有屏蔽裝置，起到屏蔽磁場作用，防止臨近的感應加熱器之間產生干擾；屏蔽裝置可以是網狀的或板狀的金屬材料制成；鋸條通過感應加熱器吋，感應電源對感應加熱器施加高能量加熱，使鋸條溫度瞬間升高，溫度可達530-590°C接近回火溫度；箱式回火爐爐殼安裝在箱式回火爐機架上；所述箱式回火爐爐殼呈筒狀且箱式回火爐爐殼內的四周側壁上設有保溫層，N個金屬爐膽沿箱式回火爐爐殼的長度方向設置在箱式回火爐爐殼的內腔中，金屬爐膽的內腔為加熱通道，導向塊設置在金屬爐膽的所述加熱通道內；多組電阻絲加熱元件依次設置在沿箱式回火爐爐殼的長度方向的內腔中的兩側，每組電阻絲加熱元件和熱電偶、循環風機、循環風筒、溫控系統形成一個加熱區，并由溫控系統控制各個加熱區的溫度；循環風機和循環風筒的作用是將箱式回火爐內的熱空氣循環，使其溫度更加精確，易于控制；多個熱電偶依次穿過箱式回火爐爐殼、保溫層，多個熱電偶依次布置在金屬爐膽上或金屬爐膽之間；制氮機的氮氣出ロ通過氮氣入口向金屬爐膽內通入保護氣；多個熱電偶用來測量箱式回火爐內的溫度，通過熱電偶檢測溫度并由控溫系統實現溫度自動控制；經過箱式回火預熱爐后的N條鋸條從箱式回火爐的入口端一一對應地穿過金屬爐膽、導向塊；箱式回火加熱爐將鋸條加熱到回火エ藝溫度；第一箱式回火爐、 第二箱式回火爐和第三箱式回火爐的溫度控制在570-630°C ；在箱式回火爐的金屬爐膽的鋸條入口端設有保護氣體氮氣入ロ，制氮機通過氮氣出ロ向金屬爐膽里通入高純度氮氣；所示箱式回火爐出口處的一組冷卻風刀固定在箱式回火爐爐殼上，ー對冷卻噴嘴對稱布置，鋸條穿過冷卻噴嘴，冷卻噴嘴的出風ロ相向設置，冷卻噴嘴朝向鋸條的側面開有長條孔，壓縮空氣可以從長條孔中噴出，冷卻噴嘴對著鋸條兩個側面，每個冷卻噴嘴用三通和壓縮空氣進ロ相連通；壓縮空氣進ロ的冷卻氣體可以經過壓縮空氣出口、三通進入到冷卻噴嘴并向鋸條的兩側噴射，壓縮空氣迅速帶走鋸條熱量使鋸條溫C。快速從570-63°C 0 減低到80°C以下，為了增加冷卻效果可以設置多組冷卻風刀，布置方式沿著鋸條長度方向；
感應回火預熱爐設置在箱式回火爐鋸條的入口端，感應加熱器對鋸條快速加熱， 箱式回火爐對鋸條加熱恒溫到回火エ藝溫度，冷卻風刀噴出的壓縮空氣對鋸條快速冷卻； 當鋸條向箱式回火爐運行時，感應加熱器對鋸條快速加熱；當鋸條從箱式回火爐出來時，壓縮空氣經過冷卻風刀冷卻鋸條表面；所示鋸條分別經過第一箱式感應回火預熱爐加熱至530-590°C，第一箱式回火爐對鋸條加熱恒溫到回火エ藝溫度，然后采用壓縮空氣使鋸條冷卻至60°C以下；鋸條經過第 ニ箱式感應回火預熱爐再次加熱至530-620°C，第二箱式回火爐對鋸條加熱恒溫到回火エ 藝溫度，然后采用壓縮空氣使鋸條冷卻再至60°C以下；鋸條經過第三箱式感應回火預熱爐加熱再至530-620°C，箱式回火爐對鋸條加熱恒溫到回火ェ藝溫度，然后采用壓縮空氣使鋸條冷卻再至60°C以下，鋸條經過三次交替加熱和冷卻，鋸條被三次在線回火；感應預熱爐設有感應快速加熱、快速冷卻裝置，可提高鋸條的加熱和冷卻速度，以上兩種措施可以同時收到提高產能、降低成本、節省能源的效果。
權利要求
1. 一種多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線，所述生產線包括溫控系統(18)、制氮機(XT)和制冷機組( )，其特征在于所述生產線還包括按鋸條輸入至輸出方向依次設置的N個放料裝置(17)、感應淬火預熱爐( )、箱式淬火加熱爐(44)、復合淬火裝置(34)、油冷淬火裝置(39)、第一感應回火預熱爐(95 — 1)、第一箱式回火爐(13-1)、 第二感應回火預熱爐(95-2)、第二箱式回火爐(13-2)、第三感應回火預熱爐(95-3)、第三箱式回火爐(13-3)、位于第三箱式回火爐(13-3)出口端的導向輪裝置(8)、干式噴砂機 (7)、在線打標涂油設備(3)、輸出端牽引裝置( 和N個收料裝置(1)；其中N為自然數且 2彡N彡16 ；所述感應淬火預熱爐06)包括機架(96)、爐殼(97)、保溫層(7幻、N個感應加熱器 (84)、N個紅外測溫原件(90)、N個紅外測溫原件接線(94)和N個感應加熱器接線端，所述爐殼(97)安裝在機架(96)上，所述爐殼(97)呈筒狀且爐殼(97)內的四周側壁上設有保溫層(75)，N個感應加熱器(84)和N個紅外測溫原件(90)均設置在爐殼(97)的內腔中， 每個感應加熱器(84)與一個相應的感應加熱器接線端連接，每個感應加熱器接線端，穿出爐殼(97)的下端爐壁，每紅外測溫原件(90)與一個遠紅外測溫探頭接線端(94)連接，每個遠紅外測溫原件接線(94)穿出爐殼(97)的上端爐壁，每個感應加熱器(84)上設有一個紅外測溫原件(90)；紅外測溫原件(90)朝向鋸條(9)側面用來測量鋸條(9)的表面溫度； 紅外測溫原件(90)將溫度信號傳遞給溫控系統(18)并通過溫控系統(18)控制感應淬火預熱爐06)內的溫度；所述感應淬火預熱爐06)還包括N個固定桿(91)、多個感應加熱器支架(85)，固定桿(91)用于將紅外測溫原件(90)固定，感應加熱器支架(85)用于將感應加熱器(84)固定；所述箱式淬火加熱爐G4)為電阻加熱爐，所述電阻加熱爐包括機架(96)、爐殼(97)、 保溫層(75)、多組電阻絲加熱器(76)、多個熱電偶(105)、托架(77)、支架(83)、金屬爐膽 (79)、導向塊(78)、循環風機(80)和循環風筒(82)，電阻加熱爐(45)的爐殼(97)安裝在機架(96)上，所述淬火加熱爐爐殼(97)呈筒狀且淬火加熱爐爐殼(97)內的四周側壁上設有保溫層(75)，N個金屬爐膽(79)沿淬火加熱爐爐殼(97)的長度方向設置在淬火加熱爐爐殼(97)的內腔中，金屬爐膽(79)的內腔為加熱通道，導向塊(78)設置在金屬爐膽(79) 的所述加熱通道內；多組電阻加熱器(76)依次設置在沿淬火加熱爐爐殼(97)的長度方向的內腔中的兩側，每組電阻加熱器(76)和熱電偶(105)、循環風機(80)、循環風筒(82)、溫控系統(18)形成一個加熱區，并由溫控系統(18)控制各個加熱區的溫度；循環風機(80) 和循環風筒(82)的作用是將箱式淬火加熱爐G4)內的熱空氣循環；多個熱電偶(105)依次穿過淬火加熱爐爐殼(97)、保溫層(75)，多個熱電偶(105)依次布置在金屬爐膽(79)上或金屬爐膽(79)之間；制氮機(XT)的氮氣出口通過氮氣入口 08)向金屬爐膽(79)內通入保護氣；多個熱電偶(105)用來測量箱式淬火加熱爐G4)內的溫度，通過熱電偶(105) 檢測溫度并由控溫系統(18)實現溫度自動控制；制氮機07)產生的純氮氣通過氮氣入口 (28)向每個金屬爐膽形(79)內通入保護氣；所述每個金屬爐膽(79)形成的加熱通道內設置一組導向塊(78)，導向塊(78)采用白剛玉或碳化硅制成；復合淬火裝置(34)和油冷淬火裝置(39)構成淬火冷卻裝置，在復合淬火通道的上方設有多個冷卻風機A(47)，N組復合淬火通道并列設置在復合淬火裝置的殼體內，深冷冷卻器(32)、氮氣冷卻器(51)、水冷冷卻器(3 分別由各自的銅管纏繞成環形；深冷冷卻器(3 纏繞在最里層，制冷機組09)制冷劑出口(31)和深冷冷卻器(3 的深冷劑入口(50)連接，制冷機組09)的制冷劑入口(30)和深冷冷卻器(32)的冷卻劑出口(52)連接， 深冷冷卻器(3 和制冷機組09)形成一個閉環系統，冷卻劑在其內部循環，實現深冷；氣冷淬火通道由氮氣冷卻器(51)纏繞在深冷冷卻器(3 的銅管之間形成環形，氮氣冷卻器(51)采用銅管制成，里面通入連續不斷的氮氣，并在氮氣冷卻器(51)的環形管的里側開有多個小孔，氮氣在氮氣冷卻器(51)里被迅速冷卻，經過冷卻的氮氣通過多個小孔噴射到鋸條(9)的兩個側面，實現氮氣冷卻；水冷冷卻器(3 由銅管纏繞成環形螺旋狀并套裝在深冷冷卻器(3 和氮氣冷卻器(51)的外層，冷卻水經過冷卻水管入口(5 進入，再從冷卻水管出口(54)流出；N個復合淬火通道沿著鋸條(9)的長度方向平行設置，每個淬火通道里穿入一根鋸條；制氮機、2Τ)的氮氣入口 08)與氮氣冷卻器通道連接，經過冷卻的氮氣通過多個小孔噴到鋸條(9)的表面；經過箱式淬火加熱爐G4)后的N條鋸條(9)從復合淬火裝置(34)的入口端一一對應地穿過N組復合淬火通道；油冷淬火裝置(39)包括N個油淬火通道、N個淬火油管(37)、淬火油回油口(35)、淬火油回油管(49)、油箱(36)、冷卻器(102)、Ν個淬火油進口(38)、管道泵(98)和N個流量調節閥(99)，冷卻器(102)安裝在油箱(36)里；冷卻器(102)中通有冷卻水，冷卻器(102) 將油箱里的淬火油冷卻，使淬火油保持恒溫；管道泵(98)和N個流量調節閥(99)、N個淬火油進口(38)并聯，N個淬火油管(37) —一對應在N個油淬火通道上，淬火油分別經過N 個淬火油管(37)流入N個油淬火通道上，淬火油的液位高于鋸條(9)齒尖10 40mm ；N個淬火通道并排、水平排列，N個淬火通道的進、出口開有孔洞，鋸條穿過孔洞，淬火油可以在淬火箱中形成一定高度的油位，通過N個流量調節閥(99)分別調節N個淬火油管(37)的淬火油流量大小；N個淬火通道的淬火油油位高度高于油箱(36)的油位高度，淬火油由于高度差自然流向淬火油回油管(49)，淬火油回油管09)通過管路和淬火油回油口(35)連接，淬火油回油口(35)和油箱(36)連接；N個淬火通道的淬火油通過淬火油回油管09)、 淬火油回油口(35)返回油箱(36)；經過箱式淬火加熱爐G4)后的N條鋸條(9)從復合淬火裝置(34)的入口端一一對應地穿過N組油淬火通道；溫控系統(18)控制復合淬火裝置(34)和油冷淬火裝置(39)的溫度；第一感應回火預熱爐(95-1)包括爐殼(97)、機架(96)、保溫層(7 、N個感應加熱器 (84)、感應加熱器支架(85)、感應加熱器A接線端(86)、感應加熱器B接線端(87)、感應加熱器C接線端(88)、感應加熱器D接線端(89)、N個紅外測溫元件(90)、N個固定桿(91)、N 個紅外測溫原件接線(94)、第一屏蔽板(100-1)、第二屏蔽板(100-2)、第三屏蔽板(100-3) 和第四屏蔽板(100-4)；殼體(97)呈筒狀且殼體的四周側壁設有保溫層(7 ，N個紅外測溫元件(90)、N個感應加熱器(84)設置在殼體(97)的內腔中；N個紅外測溫元件(90)和 N個固定桿(91)相間設置且均插裝在殼體(97)的內腔中，每個紅外測溫元件固定桿(91) 安裝有1個紅外測溫元件(90)，殼體(97)的內腔中安裝有N個感應加熱器(84)；感應加熱器(84)成環形螺旋狀設置，感應加熱器(84)和感應加熱器接線端由銅管纏繞而成，內部通入冷卻水，冷卻水在感應加熱器(84)、感應加熱器接線端和感應加熱電源(6 內部循環，冷卻水可以冷卻以上部件；感應加熱器接線端的一端和感應加熱電源的正極連接，感應加熱器接線端的另一端和感應加熱電源的負極連接；感應加熱器(84)和感應加熱器接線端固定在感應加熱器支架(邪)上，感應加熱器接線穿過殼體(97)且露在殼體(97)的外部；紅外測溫元件(90)固定在固定桿(91)上，固定桿(91)且的一端穿過殼體(97)且露在殼體(97)的外部；在感應淬火預熱爐06)內的相互臨近的感應加熱器之間設有第四屏蔽板(100-4)；在第一感應回火預熱爐(95-1)內的相互臨近的感應加熱器之間設有第一屏蔽板(100-1)，第二感應回火預熱爐(95-2)內的相互臨近的感應加熱器之間設有第二屏蔽板(100-2)，第三感應回火預熱爐(95- 內的相互臨近的感應加熱器之間設有第三屏蔽板 (100-3)；所述第一感應回火預熱爐(95-1)、第二感應回火預熱爐(95- 和第三感應回火預熱爐(95-3)結構相同；第一感應回火預熱爐(95-1)、第二感應回火預熱爐(95-2)、第三感應回火預熱爐(95-3)和感應淬火預熱爐G4)的結構相同；第一感應回火預熱爐(95-1)的入口端、第一箱式回火爐(13-1)的出口端、第二感應回火預熱爐(95-2)的入口端、第二箱式回火爐(13-2)的出口端、第三感應回火預熱爐(95-3) 的入口端以及第三箱式回火爐(13-3)的出口端分別設有N組導向輪C(10)，每組導向輪 C(IO)由一對輪子組成且所述一對輪子之間有縫隙，鋸條(9)從一對輪子中間的縫隙穿過；第一感應回火預熱爐(95-1)和第一箱式回火爐(13-1)、第二感應回火預熱爐(95-2) 和第二箱式回火爐(13-2)以及第三感應回火預熱爐(95-3)和第三箱式回火爐(13-3)分別用一個殼體(97)連接成一體，且二者之間用隔板(103)隔開，隔板(103)采用保溫材料制成，隔板(103)上開有鋸條(9)可以方便穿過的長孔；所述第一箱式回火爐(13-1)包括機架(96)、爐殼(97)、保溫層(75)、多組電阻絲加熱元件(76)、多個熱電偶(105)、托架(77)、支架(83)、金屬爐膽(79)、導向塊(78)、循環風機(80)和循環風筒(82)，箱式回火爐爐殼(97)安裝在箱式回火爐機架(96)上；所述箱式回火爐爐殼(97)呈筒狀且箱式回火爐爐殼(97)四周側壁上設有保溫層(75)，N個金屬爐膽(79)沿箱式回火爐爐殼(97)的長度方向設置在箱式回火爐爐殼(97)的內腔中，金屬爐膽(79)的內腔為加熱通道，導向塊(78)設置在金屬爐膽(79)的所述加熱通道內；多組電阻絲加熱元件(76)依次設置在沿箱式回火爐爐殼(97)的長度方向的內腔中的兩側，每組電阻絲加熱元件(76)和熱電偶(105)、循環風機(80)、循環風筒(82)、溫控系統(18)形成一個加熱區，并由溫控系統(18)控制各個加熱區的溫度；多個熱電偶(105)依次穿過箱式回火爐爐殼(97)、保溫層(75)，多個熱電偶(105)依次布置在金屬爐膽(79)上或金屬爐膽 (79)之間；制氮機(XT)的氮氣通過氮氣入口 08)向金屬爐膽(79)內通入保護氣；多個熱電偶(105)用來測量箱式回火爐(13)內的溫度，通過熱電偶(105)檢測溫度并由控溫系統 (18)實現溫度自動控制；經過感應回火預熱爐(95)后的N條鋸條(9)從箱式回火爐(13) 的入口端一一對應地穿過金屬爐膽(79)、導向塊(78)；第一箱式回火爐、第二箱式回火爐和第三箱式回火爐依次布置，鋸條(9)依次進入第一感應回火預熱爐(95-1)、第一箱式回火爐(13-1)、第二感應回火預熱爐(95-2)、第二箱式回火爐(13-2)、第三感應回火預熱爐 (95-3)、第三箱式回火爐(13-3)；在箱式回火爐(13)的金屬爐膽(79)的鋸條(9)入口端設有保護氣體氮氣入口(觀)，制氮機、2Τ)通過氮氣出口 08)向金屬爐膽(79)里通入高純度氮氣；多個箱式回火爐熱電偶(105)通過溫控系統控制以上所述的箱式回火爐(13)內溫度恒定；所述第一箱式回火爐(13-1)出口處的一組冷卻風刀(56)固定在箱式回火爐爐殼(97) 上，一對冷卻噴嘴(92)對稱布置，鋸條穿過冷卻噴嘴(92)，冷卻噴嘴(92)的出風口相向設置，冷卻噴嘴(92)朝向鋸條(9)的側面開有長條孔，壓縮空氣可以從長條孔中噴出，冷卻噴嘴(92)對著鋸條兩個側面，冷卻噴嘴(92)用三通(104)和壓縮空氣進口(101)相連通；壓縮空氣經過壓縮空氣出口(101)、三通(104)進入到冷卻噴嘴(92)并向鋸條(9)的兩側噴射，沿著鋸條(9)長度方向設置多組冷卻風刀(56)，第二箱式回火爐(13-2)、第三箱式回火爐(13-3)與第一箱式回火爐(13-1)的結構相同；感應加熱器(84)對鋸條(9)快速加熱，紅外測溫元件(90)檢測鋸條(9)的溫度；當鋸條(9)進入箱式回火爐(1 時鋸條(9)被繼續加熱；當鋸條(9)從箱式回火爐(1 出來時壓縮空氣對鋸條(9)快速冷卻，冷卻風刀(56)冷卻鋸條(9)表面。
2.根據權利要求1所述的多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線，其特征在于所述生產線還包括回轉裝置(15)，所述回轉裝置(1 設置在第一箱式回火爐(13) 和第二感應回火預熱爐(95)之間；所述鋸條回轉裝置(15)由N組導向輪D (16)構成；N組導向輪D(16)水平并且成扇形設置；鋸條回轉裝置的作用是將N根鋸條(9)轉向，將水平并排運行的N根鋸條(9)逐漸改變為向反方向運行；鋸條回轉裝置(15)布置在第一箱式回火爐(13)的出口端和第二箱式回火爐(13)的入口端的感應回火預熱爐(95)的入口端；經過鋸條回轉裝置(1 后的N根鋸條(9)經由導向輪D(16)同時依次進入位于第二箱式回火爐(13)入口端的感應回火預熱爐(95)、箱式回火爐(13)、位于第三箱式回火爐(13)入口端的感應回火預熱爐(95)、箱式回火爐(13)；感應回火預熱爐(95)的入口端及箱式回火爐 (13)的出口端均設有導向輪C(IO)；每根鋸條(9)繞在鋸條回轉裝置的導向輪D(16)上；鋸條回轉裝置(15)中的每組導向輪D(16)個數為6 對個，布置方式為扇形。
3.根據權利要求1所述的多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線，其特征在于所述復合冷卻裝置由氮氣、深冷淬火裝置m和氮氣、水冷淬火裝置(106)構成。
4.根據權利要求1所述的多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線，其特征在于所述干式噴砂設備(7)用于同時對N根鋸條(9)同時噴砂，每根鋸條(9)兩側設置 4 8支噴槍，4 8支噴槍對稱水平布置，噴槍的噴嘴朝向鋸條的側面，噴槍的噴嘴的角度和位置可調。
5.根據權利要求1所述的多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線，其特征在于所述生產線還包括阻尼器(19)、第一清洗裝置Q1-1)和第二清洗裝置(21-2)，所述阻尼器(19)設置在N個放料裝置(17)和感應淬火預熱爐06)之間，所述第一清洗裝置 (21-1)設置在阻尼器(19)和感應淬火預熱爐06)之間，所述第二清洗裝置01-2)設置在油冷淬火裝置(39)和第一感應回火預熱爐(％)之間。
6.一種利用權利要求1所述生產線的淬火工藝，其特征在于所述淬火工藝采用深冷淬火、氮氣冷卻、水冷卻淬火和油淬火依次對鋸條(9)進行復合淬火；所述深冷淬火的淬火介質為制冷劑，所述氮氣冷淬火的淬火介質為氮氣，所述水冷卻淬火介質為水，所述油淬火的淬火介質為淬火油。
7.一種利用權利要求1所述生產線的淬火工藝，其特征在于所述淬火工藝采用深冷淬火、氮氣冷卻、水冷卻和油淬火中的一種、或其中的任意兩種、或其中的任意三種的復合。
全文摘要
多功能同爐多帶快速高效雙金屬帶鋸條熱處理生產線及其工藝，它涉及一種用于生產雙金屬帶鋸條的熱處理生產線及其淬火工藝，實現了鋸條的快速加熱和快速冷卻技術，實現鋸條高質量、高效率、高產能、低投入、低成本和低能耗。本發明采用深冷、水冷、風冷、氮氣復合冷卻工藝分級快速淬火，既能保證生產高效率和高產能，還能保證鋸條高品質。將所有工序設備整合成一條生產線，將淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、打標、涂油、校直等全部工序在一條生產線上完成，并可以在一條生產線同時完成多根、多種規格帶鋸條。實施本發明后鋸條產能提高3倍左右，產品質量提高30％左右，節省電、水、油、氣等能源200％以上，節省項目投資200％以上，節省廠房和土地150％以上，生產成本下降50％以上，底解決了多年來常規性以質量換產量，以大投入換取高產能的矛盾和技術瓶頸問題。
文檔編號C21D9/24GK102534169SQ201210058489
公開日2012年7月4日 申請日期2012年3月7日 優先權日2012年3月7日
發明者曹玉貴 申請人:曹玉貴