專利名稱：一種薄鋼帶熱鍍鋅的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及應(yīng)用于建材領(lǐng)域的純鋅鍍層鋼板，尤其是關(guān)于0. 14-0. 2mm厚的薄鋼帶表面熱鍍鋅的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
鍍鋅卷板帶鋼是工業(yè)生產(chǎn)中用途廣泛的薄鋼板，一般采用酸性鍍鋅工藝對卷板鋼帶進行表面鍍鋅，工藝過程包括開卷、酸洗、水洗、酸性鍍鋅、水洗、鈍化、水洗、烘干、收卷等工序，這種工藝對卷板帶鋼表面進行鍍鋅，能夠加強鋼板表面的防腐性能，滿足使用要求，同時由于電鍍液中含有硫酸、硝酸、鉻酐，容易對環(huán)境造成污染，對操作工人的身體有很大危害，盡管可以采取防護措施減輕污染和危害，但不能從根本上解決問題。

發(fā)明內(nèi)容
針對以上不足，本發(fā)明的目的在于提供一種薄鋼帶熱鍍鋅的生產(chǎn)方法，是0. 14-0. 2mm的冷軋鋼帶經(jīng)過經(jīng)過堿性鍍鋅、快速退火烘干和化涂，實現(xiàn)無污染連續(xù)不間斷生產(chǎn)。本發(fā)明的技術(shù)方案是通過以下方式實現(xiàn)的一種薄鋼帶熱鍍鋅的生產(chǎn)方法，包括以下步驟開卷、焊接、化脫、電解、清洗、風(fēng)干、退火、鍍鋅、風(fēng)冷、拉矯、化涂和收卷，其特征在于
1)、焊接將0.14-0. 2mm的冷軋鋼帶頭尾剪去超厚部分在自動焊機將前一卷的尾部與后一卷的頭部焊接在一起；
所述的焊機的電流控制在7500A-15000A，氣壓控制在2. 0-2. 5Mpa，循環(huán)水冷卻；
2)、化脫將冷軋鋼帶用傳送輥送入脫脂槽中，槽內(nèi)用溫度為50-60°C、脫脂液為3-5%的工業(yè)堿進行化脫；
3)、電解將經(jīng)化脫的冷軋鋼帶在電解槽中電解，電解液中電壓為15-25V，電流2000-2500A ;電解液溫度為70°C ；
4)、退火冷軋鋼帶經(jīng)電解、清洗、風(fēng)干后進入退火爐，退火溫度控制在60(TC-770°C,用氫氣和氮氣的混合氣體退火；
所述的氫氣氮氣混合氣體是75%的氮氣和25%的氫氣，主供氣點在爐鼻子處，并在爐長方向均勻分布9個分送氣點,保證各段氣氛的成份均勻；
5)、鍍鋅在鋅鍋前使用二個張緊輥將冷軋鋼帶張緊拉直后進入鋅鍋進行鍍鋅，鋅鍋內(nèi)溫度控制在460°C _480°C、壓力控制在50— 250Pa，出鍋時用氣刀將冷軋鋼帶上的多余的鋅液吹掉，形成表面薄鍍鋅層的鍍鋅帶；
所述的鋅鍋內(nèi)的鋅液成分是鋁5%，鈰鑭混合稀土 0. 1%，其余為純鋅。所述的氣刀是左右兩把刀，設(shè)置在鋅鍋出鋼帶處，兩氣刀間隙控制在10_15mm、壓力控制在0. 2 0. 8kg/cm2，氣刀與帶鋼的距離控制在5 8mm，氣刀距鋅液面高度為80 150mm ；6)、風(fēng)冷使用風(fēng)冷或風(fēng)冷水冷混合方式將鍍鋅帶的溫度降至230°C-260°C ；
7)、拉矯使用2500-4000kg的張力將鍍鋅帶拉直拉平；
8)、化涂將鍍鋅帶通過溫度為10°C_40°C、濃度為30%的Cr6+鈍化液的水溶劑，涂上一層耐腐蝕的涂料后，進烘箱烘干；
所述的烘箱溫度為100°C -120°C。本發(fā)明，鍍鋅后的薄鋼帶具有良好的耐腐蝕性、較好的機械加工性能，鍍層牢固均勻、色澤鮮亮，使用壽命長、無環(huán)境污染，能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)大規(guī)模化生產(chǎn)。
具體實施例方式—種薄鋼帶熱鍍鋅的生產(chǎn)方法，包括以下步驟開卷、焊接、化脫、電解、清洗、風(fēng)干、退火、鍍鋅、風(fēng)冷、拉矯、化涂和收卷。I、開卷將0. 14-0. 2mm的冷軋鋼帶從開卷軸上開卷，將頭尾的超厚部分剪去，用傳送機運送到在自動焊機。2、焊接使用自動焊機將前一卷的尾部與后一卷的頭部焊接在一起。焊機參數(shù)電流7500A-15000A，循環(huán)水冷卻，氣壓2. 5Mpa。3、化脫將冷軋鋼帶穿過脫脂槽中槽內(nèi)溫度為60°C、脫脂液為3-5%的工業(yè)堿進行化脫。4、電解冷軋鋼帶穿過電解槽電解，電解液中的電壓為15-25V，電流為2000-2500A ;電解液的溫度為70°C。5、清洗使用去離子水沖洗冷軋鋼帶，去除冷軋鋼帶上剩余的雜質(zhì)。6、風(fēng)干使用蒸汽加熱器的熱風(fēng)將冷軋鋼帶上的水分吹干。7、退火在退火爐內(nèi)使用氫氣氮氣混合氣體退火。退火溫度控制在600°C -770°C,所述的氫氣氮氣混合氣體是75%的氮氣和25%的氫氣，主要用于為還原反應(yīng)提供氫氣，并形成爐內(nèi)正壓阻止氧氣混入，主供氣點在爐鼻子處，并在爐長方向均勻分布9個分送氣點，用于調(diào)整各段氣氛的成份。氮氫混合氣一般通過氨分解并提純處理后得到，其供氣量要求達到 250M3/h。8、鍍鋅在鋅鍋前使用二個張緊輥將冷軋鋼帶張緊拉直后進入鋅鍋進行鍍鋅。鋅液成分鋁5%，鈰鑭混合稀土 0. 1%，其余為純鋅。鋅鍋內(nèi)溫度控制在460°C _480°C、爐壓控制在50—250Pa，出鍋時用氣刀將鋼帶上的鋅液吹掉，形成表面薄鍍鋅層的鍍鋅帶；氣刀是左右兩把刀，設(shè)置在鋅鍋出鋼帶處，兩氣刀間隙控制在10-15mm、壓力控制在0. 2 0. 8kg/cm2,氣刀與帶鋼的距離控制在5 8mm,氣刀距鋅液面高度為80 150mm。氣刀角度的概念是當(dāng)噴吹氣流垂直于帶鋼時規(guī)定為零度，氣刀向上旋轉(zhuǎn)，角度為正，氣刀向下旋轉(zhuǎn)，角度為負(fù)。由于兩邊氣刀是相對吹氣，在帶鋼的邊緣部位會產(chǎn)生對吹紊流。紊流程度太高時刮鋅效果不好，極易產(chǎn)生厚邊現(xiàn)象。因此兩氣刀應(yīng)有一定的錯位，減少對吹紊流。一般，分別規(guī)定兩氣刀的角度是0 一 I度和一 I 一 2度，以不讓帶鋼邊沿結(jié)瘤為原則，可根據(jù)實際情況作調(diào)整。9、風(fēng)冷使用風(fēng)冷或風(fēng)冷水冷混合方式將鍍鋅帶上的溫度降至230°C -260°C。10、拉矯使用2500_4000kg的張力將鍍鋅帶拉直拉平。11、化涂為了在鍍鋅帶上涂一層耐腐蝕的涂料，將鋼帶穿過濃度為30%六價鉻鈍化液水溶劑，溫度控制在10°C -40°c，然后進烘箱(溫度100°C -120°c)烘 干。12、收卷按客戶要求將鍍鋅帶卷成卷打包。
權(quán)利要求
1.一種薄鋼帶熱鍍鋅的生產(chǎn)方法，包括以下步驟開卷、焊接、化脫、電解、清洗、風(fēng)干、退火、鍍鋅、風(fēng)冷、拉矯、化涂和收卷，其特征在于 1)、焊接、將0.14-0. 2mm的冷軋鋼帶頭尾剪去超厚部分在自動焊機將前一卷的尾部與后一卷的頭部焊接在一起； 2)、化脫將冷軋鋼帶用傳送輥送入脫脂槽中，槽內(nèi)用溫度為50-60°C、脫脂液為3-5%的工業(yè)堿進行化脫； 3)、電解將經(jīng)化脫的冷軋鋼帶在電解槽中電解，電解液中電壓為15-25V，電流2000-2500A ;電解液溫度為70°C ； 4)、退火冷軋鋼帶經(jīng)電解、清洗、風(fēng)干后進入退火爐，爐內(nèi)溫度控制在600°C-770°C,用氫氣和氮氣的混合氣體退火； 5)、鍍鋅在鋅鍋前使用二個張緊輥將冷軋鋼帶張緊拉直后進入鋅鍋進行鍍鋅，鋅鍋內(nèi)溫度控制在460°C _480°C、壓力控制在50— 250Pa，出鍋時用氣刀將冷軋鋼帶上的多余的鋅液吹掉，形成表面薄鍍鋅層的鍍鋅帶； 6)、風(fēng)冷使用風(fēng)冷或風(fēng)冷水冷混合方式將鍍鋅帶的溫度降至230°C-260°C ； 7)、拉矯使用2500-4000kg的張力將鍍鋅帶拉直拉平； 8)、化涂將鍍鋅帶通過溫度為10°C_40°C、濃度為30%的Cr6+鈍化液的水溶劑，涂上一層耐腐蝕的涂料后，進烘箱烘干。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種薄鋼帶熱鍍鋅的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟I)中自動焊機的電流控制在7500A-15000A，氣壓控制在2. 0-2. 5Mpa，循環(huán)水冷卻。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種薄鋼帶熱鍍鋅的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中氫氣氮氣混合氣體是75%的氮氣和25%的氫氣，主供氣點在爐鼻子處，并在爐長方向均勻分布9個分送氣點,保證各段氣氛的成份均勻。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種薄鋼帶熱鍍鋅的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中鋅鍋內(nèi)的鋅液成分是鋁5%、鈰鑭混合稀土 0. 1%，其余為純鋅。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種薄鋼帶熱鍍鋅的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟 4)中氣刀是左右兩把刀，設(shè)置在鋅鍋出鋼帶處，兩氣刀間隙控制在10-15mm、壓力控制在0.2 0. 8kg/cm2,氣刀與帶鋼的距離控制在5 8mm,氣刀距鋅液面高度為80 150mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種薄鋼帶熱鍍鋅的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟8)中烘箱溫度為100°C _120°C。
全文摘要
一種薄鋼帶熱鍍鋅的生產(chǎn)方法，包括以下步驟開卷、焊接、化脫、電解、清洗、風(fēng)干、退火、鍍鋅、風(fēng)冷、拉矯、化涂和收卷，本發(fā)明鍍鋅后的鋼帶具有良好的耐腐蝕性、較好的機械加工性能，鍍層牢固均勻、色澤鮮亮，使用壽命長、無環(huán)境污染，能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)大規(guī)模化生產(chǎn)。
文檔編號C23C2/16GK102776460SQ20121007193
公開日2012年11月14日 申請日期2012年3月19日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月19日
發(fā)明者劉國玉, 曹曉國 申請人:江蘇大力神科技股份有限公司