一種鈦合金（tc11）軋制管及其制備方法
【專利摘要】本發明涉及鈦合金，具體說是一種鈦合金TC11成品管及其制備方法,按重量計合金組成為:Ti余量,Al(5.8~7.0)%,Si(0.2~0.35)%,Zr(0.8~2.0),Mo(2.8~3.8)%,Fe≤0.1%,C≤0.05%,N≤0.04%,H≤0.0125%,O≤0.15%；由上述方法制備的鈦合金（TC11）管性能中的抗拉強度800~1300MPa,延伸率8~25%，金相組織均勻，消除應力退火和完全再結晶退火的兩種金相組織。
【專利說明】一種鈦合金（TC11 )軋制管及其制備方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及鈦合金管及其制備，具體地說是一種TC11軋制管及其制備方法。
【背景技術】
[0002]隨著鈦合金的不斷發展，越來越需求高強度、高韌性、耐高溫和耐腐蝕的鈦合金， 尤其是鈦合金管材需求越來越多，而鈦合金管材的加工難度越來越大，鈦合金TC11管材大 部分應用于油田、核電站、化工等行業，而現在的鈦合金TC11管材通常都是板材卷焊的、棒 材掏孔的、斜軋穿孔后外車內鉸的，目前國內沒有一家能夠軋制出鈦合金（TC11)管材的。

【發明內容】

[0003]本發明的目的在于提供一種適合于現代市場需求的鈦合金（TCI 1)管，此方法軋制 的TC11管材強度高、韌性好、耐高溫和耐腐蝕，用上述方法加工的鈦合金TC11管其性能中 的抗拉強度（Rm)達到895?1300MPa，延伸率8?25%。
[0004]為實現上述目的，本發明采用的技術方案為：
[0005]一種鈦合金（TC11)軋制管，按重量百分比計合金組成為：A1(5. 8~7. 0)%，Si (0. 1? 0. 35) %，Zr (0. 8?2. 0)，Mo (2. 8?3. 8) %，Fe ≤0. 1%, C ≤0. 05%, N ≤0. 04%, H ≤0. 0125%, 0 ≤0. 15% ；
[0006]所述鈦合金（TC11)軋制管的制備方法：
[0007]此鈦合金管（TC11)加工制備方法有四種，第一種是進行斜軋穿孔，獲取管坯，修整 管坯，進行冷軋制；第二種是進行斜軋穿孔，獲取管坯，修整管坯，進行溫(熱）軋制；第三種 是進行擠壓加工，獲取管坯，修整管坯，進行冷軋制；第四種是進行擠壓加工，獲取管坯，修 整管坯，進行溫(熱）軋制；在軋制此鈦合金管材時，管坯及半成品管內外表面添加潤滑劑， 然后進行軋制，每軋一個道次后的還料要進行酸洗、酸洗后水洗，然后管還要進行氧化退 火，氧化退火的管坯則要再進行堿洗、堿洗后水洗；軋制一個道次出成品時不進行內絞，軋 制第二道次出成品時，在軋制第一道次后進行內絞，在軋制3-10個道次出成品，在軋制第 一或第二個道次時，進行內鉸單邊0~0. 8mm，將每個道次前坯料的氧化皮及缺陷全部修掉， 軋制道次1-10個道次出成品，成品采用真空退火或氧化退火，真空退火后的成品則要再進 行酸洗、酸洗后水洗，獲得產成品；氧化退火后的成品則要再進行堿洗、堿洗后水洗，獲得產 成品。
[0008]此鈦合金（TC11)軋制管性能好，其金相組織均勻，管材表面質量好。溫(熱）軋管 坯時，在線或離線加熱管坯進行軋制，在線加熱溫度為40(Tl20(TC保溫(T90分鐘，每道次 變形量為159^85%，軋制速度（2(T90)次/分，軋制1-10次出成品。在軋制此鈦合金管材 時，管坯或半成品管內外表面添加潤滑劑，然后進行軋制，每軋一個道次后的坯料要進行酸 洗、酸洗后水洗，然后管還采用氧化退火，氧化退火溫度為50(T900°C保溫0. 5^3小時，氧 化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，每一個道次軋制變形量為159^85%，軋制速度 為2(T90次/分；軋制一個道次出成品時不進行內絞，軋制第二道次出成品時，在軋制第一 道次后進行內絞，在軋制3-10個道次出成品，在軋制第一或第二個道次時，進行內鉸單邊(H).8mm,將氧化皮及缺陷全部修掉，再進行軋制，軋制為1-10道次，軋制完成后的成品采用氧化退火或真空退火，氧化退火的退火溫度為50(T900°C保溫0.5^3小時；真空退火的退火溫度為50(T90(TC保溫0.5^3小時，真空退火后的成品則要再進行酸洗、酸洗后水洗，獲得產成品；氧化退火后的成品則要再進行堿洗、堿洗后水洗，獲得產成品。
[0009]本發明與現有技術相比，具有如下的有益效果:
[0010]1.強度高、耐腐蝕:本發明鈦合金TCll軋制管強度(Rm) (895~1300MPa)比現在常規的鈦合金TA18管(620MPa)高275~680MPa，耐腐蝕性也遠遠超過TA18管。
[0011]2.降低成本，縮短生產周期:現有鈦合金管生產工藝每道軋制后都要進行真空退火，而本發明的鈦合金TClI軋制管材生產工藝每道軋制后都進行氧化(非真空)退火，這樣既降低了電耗成本也縮短了生產周期。
[0012]3.成品率高，質量好，性能優:本發明TCll軋制管比棒材掏孔管成品率高，TCll軋制管利用穿孔管坯或擠壓管坯進行軋制，損耗小，成品率高，而棒材掏孔管則需要掏出很多屑廢品，損耗大，成品率低，棒材掏孔管只是棒材的質量和性能，而TCll軋制管是在棒材的基礎上進行深加工的，則棒材掏孔管的質量、性能遠不及TCll軋制管的質量、性能。
[0013]4.金屬內部組織好:本發明采用TCll軋制管，金屬內部組織比穿孔管坯外車內鉸管要好的多，TCll軋制管在加工過程中，要進行氧化退火，可以使晶粒回復原有狀態，軋制時給管子縱向、徑向一個均衡力，使管子基體內部晶粒組織致密；而穿孔管坯外車內鉸管沒有使晶粒回復原有狀態，并且只有將其晶粒組織拔長，所以穿孔管坯外車內絞管金屬組織沒有TCll軋制管好。
[0014]5.使用壽命長:本發明TCll軋制無縫管先天性組織致密，板材焊接管則在焊縫處組織狀態與基體不一致，容易造成疲勞性晶間開裂，所以有TCll軋制無縫管比板材焊接管使用壽命長。
[0015]6.表面質量好:本發明鈦合金TCll軋制管比熱擠壓的管內外表面質量要好的多，鈦合金TCll軋制管內外表面光亮，且無折皺、劃痕等缺陷，而擠壓的內外表面則不光亮，有劃痕。
[0016]7.鈦合金TCl I軋制管添補了國內空白。
【具體實施方式】
[0017]本發明是通過獨特的配方、操作方法和軋制工藝就可以獲得新型鈦合金TCll軋制管，下面通過實施例詳述本發明。
[0018]采用氧化退火軋制法:按常規步驟進行，首先用原料海綿鈦、釩鋁合金、進行配料(按重量百分比計 Al (5.8~7.0) %，Si (0.2~0.35) %，Zr (0.8~2.0)，Mo (2.8~3.8) %，將原料混合)，擠壓電極，焊接電極，裝爐熔煉鑄錠，扒皮取樣分析，用鑄錠鍛造棒料(棒坯)，棒料車光下料，用光棒穿孔成管坯或用光棒掏孔擠壓成管坯，再將管坯平頭，開坯軋制成管坯，去油污，氧化退火，內鉸，軋制，修刮，堿洗，酸洗，水洗，精軋制成品管坯，平頭，退火，取樣分析，探傷檢驗、水壓檢測、定尺下料。
[0019]下述實施例中的堿洗液、酸洗液重量配比均為
[0020]堿洗液:[85~95%NaOH+15~5%NaN03(或 KNO3)]
[0021 ]酸洗液:[30~40%HN03+2 ~10%HF+ 余量 H2O][0022]實施例1.[0023]具體制備過程如下:
[0024]1.由斜軋穿孔獲取的TCll管還088_111111 x8.5_m_m，管還內表面及芯棒(金屬材質，實心的圓棒，棒規格取決于管坯或成品管內徑規格)添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為750°C，第一道次軋制變形量為30%，軋制速度35次/分，軋出的管坯空冷后進行氧化退火溫度為600°C保溫2小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0025]2.第一道下來的管坯單邊內鉸50道，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為700°C，第二個道次軋制變形量為35%，軋制速度30次/分，軋出的管坯空冷后進行氧化退火溫度為600°C保溫1.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷； [0026]3.第二道下來的管坯，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為550°C，第三個道次軋制變形量為35%，軋制速度30次/分，軋出的管坯空冷后進行氧化退火溫度為550°C保溫1.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0027]4.第三道下來的管坯，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為650°C，第四個道次軋制變形量為30%，軋制速度30次/分，空冷后出成品；成品退火有如下兩種方式。
[0028]5.第一種成品退火:04Ommx4.5_m_m氧化退火650 °C，2小時，空冷，氧化退火后的成品則要再進行堿洗、堿洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為Rml050MPa, Rp0.2890MPa, A9% ；
[0029]6.第二種成品退火:04Omm><4.5mm真空退火750°C,保溫2小時，隨爐冷卻，真空退火后的成品則要再進行酸洗、酸洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為Rml030MPa, Rp0.2 870MPa, A10%。
[0030]實施例2.[0031]具體制備過程如下:
[0032]1.由斜軋穿孔獲取的TClI管坯0300mm x35ram，管坯內表面及芯棒(金屬材質，實心的圓棒，棒規格取決于管坯或成品管內徑規格)添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為1200°C，第一道次軋制變形量為45%，軋制速度40次/分，軋出的管坯空冷后進行氧化退火溫度為900°C保溫3小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0033]2.第一道下來的管坯單邊內鉸50道，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為1200°C，第二個道次軋制變形量為40%，軋制速度35次/分，軋出的管坯空冷后進行氧化退火溫度為800°C保溫3小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0034]3.第二道下來的管坯，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為1100°C，第三個道次軋制變形量為35%，軋制速度30次/分，軋出的管坯空冷后進行氧化退火溫度為800°C保溫2.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；[0035]4.第三道下來的管坯，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為900°C，第四個道次軋制變形量為30%，軋制速度30次/分，空冷后出成品；成品退火有如下兩種方式 。
[0036]5.第一種成品退火:021I Bmiii氧化退火650 °C，2小時，空冷，氧
化退火后的成品則要再進行堿洗、堿洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為RmlOOOMPa, Rp0.2 830MPa, A10.0% ；
[0037]6.第二種成品退火:02_19mmx18mm真空退火750°C,保溫2小時，隨爐冷卻，真空退火后的成品則要再進行酸洗、酸洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為Rm980MPa, Rp0.2 81OMPa, A12%。
[0038]實施例3.[0039]具體制備過程如下:
[0040]1.由斜軋穿孔獲取的TCll管還0125111111 x】3mm^?內外表面分別添加石臘、二硫化鑰鋰基潤滑脂潤滑劑，進行冷軋制，第一道次軋制變形量為15%，軋制速度20次/分，軋出的管還進行酸洗、酸洗后水洗，單邊內鉸50道，進行氧化退火溫度為900°C保溫2.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0041]2.第一道下來的管坯內外表面分別添加石蠟、二硫化鑰鋰基潤滑脂潤滑劑，進行冷軋制，第二個道次軋制變形量為30%，軋制速度30次/分，軋出的管坯進行酸洗、酸洗后水洗，，軋后兩端頭各開裂5公分，中間表面質量較好，切端頭，進行氧化退火溫度為850°C保溫2.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，空冷后修刮缺陷.[0042]3.第二個道次下來的管坯內外表面分別添加石蠟、二硫化鑰鋰基潤滑脂潤滑劑，進行冷軋制，第三個道次軋制變形量為35%，軋制速度30次/分，軋出的管坯進行酸洗、酸洗后水洗，進行氧化退火溫度為800°C保溫2.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，空冷后修刮缺陷.[0043]4.第三個道次下來的管坯內外表面分別添加石蠟、二硫化鑰鋰基潤滑脂潤滑劑，進行軋制，第四個道次軋制變形量為20%,軋制成品088.9x6.45，軋制速度35次/分，軋出成品；成品退火有如下兩種方式。
[0044]5.第一種成品退火:088.9mmx6.45mm.氧化退火6500C，2.5小時，空冷，固溶時效后(固溶84(T960°C，29~61秒，空冷或水冷，實效47(T570 °C，4~8小時，空冷。固溶時效后的成品則要再進行堿洗、堿洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為Rml250MPa, Rp0.2 1150MPa, A9% ；
[0045]6.第二種成品退火:088.9m_m><6.45mm真空退火650°C,保溫2.5小時，隨爐
冷卻，固溶時效后(固溶84(T960°C，29~61秒，空冷或水冷，實效47(T570°C，4~8小時，空冷。固溶時效后的成品則要再進行堿洗、堿洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為Rmll50 MPa, Rp0.2 1050 MPa, A10%，洛氏硬度(HRC)為 39。
[0046]實施例4.[0047]具體制備過程如下:
[0048]1.由擠壓獲取的TCll管還088〗11111 ><8.5_111丨11，管還內表面及芯棒(金屬材質，實心的圓棒，棒規格取決于管坯或成品管內徑規格)添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為700°C，第一道次軋制變形量為30%，軋制速度35次/分，軋出的管坯空冷后進行氧化退火溫度為600°C保溫2小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0049]2.第一道下來的管坯單邊內鉸50道，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為650°C，第二個道次軋制變形量為25%，軋制速度30次/分，軋出的管坯空冷后進行氧化退火溫度為600°C保溫1.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0050]3.第二道下來的管坯，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為600°C，第三個道次軋制變形量為30%，軋制速度30次/分，軋出的管坯空冷后進行氧化退火溫度為550°C保溫1.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0051]4.第三道下來的管坯，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為550°C，第四個道次軋制變形量為25%，軋制速度30次/分，軋出的管坯空冷后出成品；成品退火有如下兩種方式。
[0052]5.第一種成品退火:025mmx3mm氧化退火650°C，2小時,空冷,氧化退火后的成品則要再進行堿洗、堿洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為Rm970MPa，Rp0.2800MPa, All% ；
[0053]6.第二種成品退火:025i'nm><3mm真空退火750°C,保溫2小時，隨爐冷卻，真空退火后的成品則要再進行酸洗、酸洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為Rm950MPa, Rp 0.2780MPa, A12%。
[0054]實施例5.
[0055]具體制備過程如下: [0056]1.由擠壓獲取的TCll管還03001皿1 x35mm，管?內表面及芯棒(金屬材質，實心的圓棒，棒規格取決于管坯或成品管內徑規格)添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為1100°C，第一道次軋制變形量為35%，軋制速度35次/分，軋出的管坯空冷后進行氧化退火溫度為900°c保溫3小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0057]2.第一道下來的管坯單邊內鉸50道，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為1000°c，第二個道次軋制變形量為40%，軋制速度35次/分，軋出的管坯空冷后進行氧化退火溫度為800°C保溫3小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0058]3.第二道下來的管坯，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為900°C，第三個道次軋制變形量為40%，軋制速度35次/分，空冷后進行氧化退火溫度為800°C保溫2.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0059]4.第三道下來的管坯，內表面及芯棒添加石墨潤滑劑，進行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為800°C，第四個道次軋制變形量為35%，軋制速度30次/分，空冷后出成品；成品退火有如下兩種方式。
[0060]5.第一種成品退火:0219mmx 18mm氧化退火650 V，2小時，空冷，氧
化退火后的成品則要再進行堿洗、堿洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為Rm950MPa, Rp0.2 81 OMPa, All% ；
[0061]6.第二種成品退火:0219mm><18mm真空退火750°C,保溫2小時，隨爐冷卻，真空退火后的成品則要再進行酸洗、酸洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為Rm920MPa, Rp0.2 800MPa, A 12.5%。
[0062]實施例6.[0063]具體制備過程如下:
[0064]1.由擠壓獲取的TCll管還0丨25111111 >']3111!11,管還內外表面分別添加石臘、二硫化鑰鋰基潤滑脂潤滑劑，進行冷軋制，第一道次軋制變形量為30%，軋制速度30次/分，軋出的管還進行酸洗、酸洗后水洗，單邊內鉸50道，進行氧化退火溫度為900°C保溫2.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷； [0065]2.第一道下來的管坯內外表面分別添加石蠟、二硫化鑰鋰基潤滑脂潤滑劑，進行冷軋制，第二個道次軋制變形量為35%，軋制速度35次/分，軋出的管坯進行酸洗、酸洗后水洗，軋后兩端頭各開裂3公分，中間表面質量較好，切端頭，進行氧化退火溫度為850°C保溫
2.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，修刮缺陷.[0066]3.第二個道次下來的管坯內外表面分別添加石蠟、二硫化鑰鋰基潤滑脂潤滑劑，進行冷軋制，第三個道次軋制變形量為35%，軋制速度35次/分，軋出的管坯進行酸洗、酸洗后水洗，進行氧化退火溫度為800°C保溫2.5小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，修刮缺陷.[0067]4.第三個道次下來的管坯內外表面分別添加石蠟、二硫化鑰鋰基潤滑脂潤滑劑，進行軋制，第四個道次軋制變形量為30%，軋制成品088.9x6.45，軋制速度35次/分，軋出成品；成品退火有如下兩種方式。
[0068]5.第一種成品退火:088.9mmx6.45mm氧化退火650°C，2.5小時，空冷，固溶時效后(固溶840~960 V，29飛I秒，空冷或水冷，實效470~570 V，4、小時，空冷。固溶時效后的成品則要再進行堿洗、堿洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為Rmll50MPa, Rp0.2 1030MPa, A9% ；
[0069]6.第二種成品退火:088.9_11><6.45血11真空退火6501€,保溫2.5小時，隨爐冷卻，固溶時效后(固溶84(T960°C，29~61秒，空冷或水冷，實效47(T570°C，4~8小時，空冷。固溶時效后的成品則要再進行堿洗、堿洗后水洗，獲得產成品；取樣分析其性能實測為Rml050MPa, Rp0.2 950 MPa，All%。
【權利要求】
1.一種鈦合金TCll軋制管，其特征在于: 按重量百分比計合金組成為:Ti余量，Al (5.8~7.0)%，Si (0.2~0.35)%，Zr (0.8~2.0)，Mo (2.8~3.8) %，Fe ( 0.1%, C ≤0.05%, N ≤ 0.04%, H≤ 0.0125%, O≤0.15%。
2.—種權利要求1所述鈦合金軋制管的制備方法，其特征在于: 此鈦合金管(TCll)加工制備方法選取下述四種之一，第一種是進行斜軋穿孔，獲取管坯，修整管坯，進行冷軋制；第二種是進行斜軋穿孔，獲取管坯，修整管坯，進行溫(熱)軋制；第三種是進行擠壓加工，獲取管坯，修整管坯，進行冷軋制；第四種是進行擠壓加工，獲取管坯，修整管坯，進行溫(熱)軋制； 在軋制此鈦合金管材時，管坯及半成品管內外表面添加潤滑劑，然后進行軋制，每軋一個道次后的管坯要進行酸洗、酸洗后水洗，然后坯料要進行氧化退火，氧化退火后的管坯則要再進行堿洗、堿洗后水洗；軋制一個道次出成品時不進行內絞；軋制第二道次出成品時，在軋制第一道次后進行內絞；在軋制3-10個道次出成品，在軋制第一或第二個道次時進行內鉸；內鉸單邊(T0.8_，將每個道次前坯料的氧化皮及缺陷全部修掉； 真空退火的管坯則要再進行酸洗、酸洗后水洗；再進行軋制，軋制成品后采用氧化退火或真空退火，氧化退火的成品則要再進行堿洗、堿洗后水洗；真空退火的成品則要進行酸洗、酸洗后水洗；此鈦合金(TCll)軋制管性能好，其金相組織均勻，管材表面質量好。
3.按照權利要求2所述鈦合金軋制管的制備方法，其特征在于: 溫(熱)軋管坯時，在線或離線加熱管坯進行軋制，在線或離線加熱溫度為40(ri300°C保溫0-90分鐘。
4.按照權利要求2或3所述鈦合金軋制管的制備方法，其特征在于: 由上述方法制備的鈦合金(TCll)軋制管性能中的抗拉強度(Rm)在正常熱處理和固溶時效后可達(895~1300)MPa,延伸率在(8~25)%，洛氏硬度(HRC)為30~60，在消除應力退火和完全再結晶退火的兩種狀態中，其金相組織均勻。此鈦合金(TClI)產品軋制管表面質量好，表面光亮，其表面無褶皺等缺陷。
5.按照權利要求2或3所述鈦合金軋制管的制備方法，其特征在于:軋制管規格為下述之一； 圓管外徑03~036Ommx壁厚0.5~35mm(但外徑與壁厚之比必須大于2) X長度100~12000mm ； 方管3~360mmX3~360mmX壁厚0.5~35mm(但每個邊長都必須大于相鄰2個壁厚之和)X 長度 100~12000mm ； 異形管，異形管大頭外徑必須大于小頭外徑，壁厚是樣的，由大頭到小頭是逐漸變小的空心管體大頭外抒010-0360mmχ壁厚0.5~35_ (但外徑與壁厚之比必須大于2)X小頭外徑03~03OOmmx壁厚0.5~35臟(但外徑與壁厚之比必須大于2) X長度10(Tl2000mm,異形管大頭外徑必須大于小頭外徑。
6.按照權利要求2或3所述鈦合金軋制管的制備方法，其特征在于:所述潤滑劑為石蠟、二硫化鑰或二硫化鑰鋰基潤滑脂、軋制油或機油。
7.按照權利要求2或3所述鈦合金軋制管的制備方法，其特征在于:在軋制此鈦合金管材過程中，每軋一個道次后的還料要進行酸洗、酸洗后水洗，然后管坯進行氧化退火，退火溫度為50(T90(TC保溫0.5~3小時，氧化退火后的管坯則要進行堿洗、堿洗后水洗，將管坯上的缺陷全部修掉，管坯或半成品管內外表面添加潤滑劑，然后進行軋制，軋制每一道次變形量為15%~85%，軋制速度為20-90次/分；軋制完成后的成品采用氧化退火或真空退火，氧化退火的退火溫度為50(T900°C保溫0.5^3小時；真空退火的退火溫度為50(T900°C保溫0.5^3小時；真空退火的管成品則要再進行酸洗、酸洗后水洗；氧化退火后的成品管則要進行堿洗 、堿洗后水洗。
【文檔編號】C22C14/00GK103540796SQ201210239464
【公開日】2014年1月29日 申請日期:2012年7月11日 優先權日:2012年7月11日
【發明者】張忠世, 郭淑君, 張政宏 申請人:東港市東方高新金屬材料有限公司