專利名稱：高硬度高韌性耐磨鋼及其生產方法
技術領域：
本發明屬于冶金領域，具體涉及高硬度高韌性耐磨鋼及其生產方法。
背景技術：
機械行業中傳統的耐磨材料主要有兩大類一類是奧氏體高錳鋼，雖然高錳鋼具有加工硬化性，但只能在大的沖擊載荷下才能發揮其作用，而對于沖擊載荷不大的情況而言其耐磨性無法提高；而且高錳鋼加工硬化后，其屈服強度并不高，在較大力的作用下，工件有時也會產生開裂，難以達到預期的使用壽命。另一類是合金鑄鐵，其硬度高，韌性低，在無沖擊載荷下使用效果好，但在有沖擊載荷條件下使用易出現碎裂現象。近年來，國內外開發研制了許多種耐磨鋼，在很多場合成功地代替了高錳鋼，但對于像混凝土輸送管這類對強度、韌性和安全系數要求很高的零部件，現有的耐磨鋼仍不能滿足要求。 低合金耐磨鋼是很有發展前途的一種耐磨材料，它具有生產成本低和較好的抗磨性與良好的強韌性相匹配等特點。國外低合金抗磨鋼主要是鉻、鑰系，并加入少量其它元素。國內則以硅、錳系為基礎，加入鉻、鑰以及其它微量元素而發展起來的。近年來，低合金耐磨鋼廣泛應用于制作中小型機械零件，也同樣在工程機械領域應用，延伸并擴大了高錳鋼的使用范圍，已被機械行業認可，并成為趨勢。只要有原材料基礎工業的發展，就需要有不斷的耐磨材料制造的零部件的供應。而且，隨著工業的不斷進步和節約能源以及環保的要求，對耐磨材料的數量和品種的需求也會不斷擴大。目前市場上較為通用的低合金中碳高強度鋼以鎳鉻鑰調質鋼AISI4340、300M等為代表，其特點為合金元素含量少(<5%)，經濟性好，強度高，屈強比低，但其韌性相對較低。此類鋼是通過淬火和低溫回火處理獲得較高的強度和韌性，鋼的強度主要取決于鋼中馬氏體的固溶碳濃度。盡管以4340和300M鋼為代表的低合金高強度鋼具有高強度，但它們的斷裂韌性和抗應力腐蝕能力都比較差，因而其應用受到了一定的限制。

發明內容
本發明針對上述缺陷，提供一種高硬度高韌性耐磨鋼，所得耐磨鋼的性能指標為抗拉強度(6 b) ^ 1700Mpa，洛氏硬度(HRC)彡52，常溫沖擊韌性(a Ku)彡60J/cm2，且其生產成本較低。本發明的技術方案為本發明提供了一種高硬度高韌性耐磨鋼，其成分按重量百分比計為C :0. 37 O. 42%, Cr 1. 50 2. 00%, Mn 2. 00 2. 40%, Si 0. 80 1. 20%, Ti 0. 02 O. 06%, B
O.002 O. 004%, V 0. 03 O. 05%, RE 0. 10 O. 15%, Al ^ O. 06%, P^O. 030%, S^O. 030%,
余量為Fe和不可避免的雜質組成。上述高硬度高韌性耐磨鋼抗拉強度> 1700Mpa，洛氏硬度> 52，常溫沖擊韌性^ 60J/cm2。本發明還提供了上述高硬度高韌性耐磨鋼的制備方法，該方法依次包括冶煉、變質處理、澆注、熱處理步驟，其中變質處理后鋼成分滿足C0. 37 O. 42%, Cr :1· 50 2. 00%, Mn 2. 00 2. 40%,Si 0. 80 1. 20%, Ti 0. 02 O. 06%, B 0. 002 O. 004%, V 0. 03 O. 05%, RE (稀土元素)O. 10 O. 15%, Al ( O. 06%, P彡O. 030%, S彡O. 030%，余量為Fe和不可避免的雜質組成；熱處理步驟為先升溫至870 890°C，加熱2 3小時；之后冷卻至Ms點以下，再于870 890°C下加熱2 3小時，然后冷卻至Ms點以下；最后在290 310°C下回火3 4小時。優選的，上述冶煉步驟中，鋼成分的重量配比為C :0. 37 O. 42%，Cr :1. 50 2. 00%, Mn 2. 00 2. 40%, Si 0. 80 1. 20%, Al ( O. 06%, P 彡 O. 030%, S 彡 O. 030%，余量
為Fe和不可避免的雜質組成。優選的，上述冶煉步驟中，采用LF精煉工藝，使鋼中氣體、雜質成分滿足[H] O. 5 3ppm、[O] 5 30ppm、[N] 15 50ppm、[P] O. 002 O. 02%、[S] O. 002 O. 015%。優選的，上述變質處理為將含硼、鈦、釩、稀土的復合變質劑烘干后，置于澆包底部，用包內沖熔法對鋼水進行復合變質處理。優選的，上述澆注步驟中，鋼水澆注溫度控制在1550 1580°C。更優選的，上述澆注步驟中，鋼水澆注溫度控制在1550 1580°C，并且在10分鐘內澆注完畢。優選的，上述熱處理步驟中冷卻方式為空冷、油淬、風冷或霧冷；更優選為空冷、油淬。更優選的，上述熱處理步驟為先升溫至870 890°C，加熱2 3小時；之后空冷至Ms點以下，再于870 890°C下加熱2 3小時，然后油淬至Ms點以下；最后在290 310°C下回火3 4小時。本發明的有益效果本發明探索出了適當的鋼成分配比，所得耐磨鋼具有良好的沖擊韌性和較高的硬度。另外，本發明方法在保證鋼硬度較高的情形下同時提高沖擊韌性，增強了鋼的抗沖擊性能，并通過二次加熱淬火回火熱處理工藝，得到了抗拉強度6 b彡1700Mpa，硬度HRC彡52，沖擊韌性a Ku ^ 60J/cm2的耐磨鋼。本發明生產的高硬度高韌性耐磨鋼混凝土泵車耐磨彎管通過現場使用，壽命達3. 5萬方以上，較目前市場上的耐磨彎管的性能和壽命有顯著提聞。
具體實施例方式本發明提供了一種高硬度高韌性耐磨鋼，其組成按重量百分比計為C :0. 37 O. 42%, Cr 1. 50 2. 00%, Mn 2. 00 2. 40%, Si 0. 80 1. 20%, Ti 0. 02 O. 06%, B O. 002 O. 004%, V 0. 03 O. 05%, RE 0. 10 O. 15%，Al 彡 O. 06%, P^O. 030%, S^O. 030%,
余量為Fe和不可避免的雜質組成。上述高硬度高韌性耐磨鋼抗拉強度> 1700Mpa，洛氏硬度彡52，常溫沖擊韌性彡60J/cm2。 本發明中除非另有指明，含量均為重量百分比含量。本發明的主要化學成分的主要作用為C :鋼中的基本元素，其含量對鋼的硬度、耐磨性、綜合性能以及淬硬性都有較大的影響；但其對鋼的韌性和焊接性能不利，因此，應合理控制鋼中的碳含量為O. 37 O. 42%，以獲得較高硬度和良好韌性。S1:具有較強的固溶強化作用，降低回火脆性，能提高材質的屈強比；然而硅含量過高會降低鋼的可焊性，導致鋼的塑性和韌性急劇下降，本發明中控制硅含量為O. 80
1.20%οCr :是強碳化物的形成元素，能增強鋼的淬透性并有二次硬化作用，能抑制奧氏體晶粒的長大，因而提高鋼的強度和硬度。本發明中控制鉻含量為1. 50 2. 00%。Mn :能強烈提高鋼的淬透性和強度，具有相對強的穩定碳化物作用，有利于提高鋼的耐磨性；然而其含量過高會引起晶粒粗化和回火脆性的不良影響，本發明中控制其含量為 2. 00 2. 40%ο
V :是強碳化物形成元素，以彌散的碳化物形式存在，在通常的淬火條件下，彌散碳化物起到抑制晶粒長大的作用；然而其含量過高使碳化物聚集出現時，會降低強度；碳化物在晶內析出還會降低室溫韌性，本發明中控制其含量為O. 03 O. 05%。T1:能改善鋼的熱強性，提高鋼的抗蠕變性能及高溫持久強度；然而其含量過高時，其強度和韌性急劇下降，本發明中控制其含量為O. 02 O. 06%。B :提高鋼的淬透性、高溫強度，強化晶界的作用；然而其含量過高會導致鋼的熱脆現象，影響熱加工性能，本發明中控制其含量為O. 002 O. 004%。RE(稀土元素)具有脫氧、脫硫、除氣、細化晶粒、消除魏氏組織和凈化鋼液的作用，提高鋼的韌度，含量過高會產生夾渣現象，使沖擊韌度反而降低；本發明中控制其含量為 O. 10 O. 15%。本發明中，在保證足夠強度的原則下，盡可能降低鋼中含碳量，一般含碳量在O. 30 O. 45% ;鋼中合金元素總量約在5%左右，Cr、Ni和Mn在鋼中的主要作用是提高鋼的淬透性，以保證較大的零件在適當的冷卻條件下獲得馬氏體組織，Mo、W和V的主要作用是提聞鋼的抗回火能力和細化晶粒等。本發明還提供了上述高硬度高韌性耐磨鋼的制備方法，該方法依次包括冶煉、變質處理、澆注、熱處理步驟，其中冶煉步驟中，使鋼成分的重量配比滿足C :0. 37 O. 42%，Cr :1. 50 2. 00%, Mn
2.00 2. 40%, Si 0. 80 1. 20%, Al ( O. 06%, P 彡 O. 030%, S 彡 O. 030%,余量為 Fe 和不可
避免的雜質組成；變質處理將含硼、鈦、釩、稀土的復合變質劑烘干后，置于澆包底部，用包內沖熔法對鋼水進行復合變質處理；變質處理后鋼成分中Ti 0. 02 O. 06%, B :0. 002 O. 004%,V :0. 03 O. 05%, RE :0. 10 O. 15% ；澆注步驟中，鋼水澆注溫度控制在1550 1580°C，并且在10分鐘內澆注完畢；熱處理步驟為先升溫至870 890°C，加熱2 3小時；之后空冷至Ms (Ms :鋼奧氏體化后冷卻時，其中奧氏體開始轉變為馬氏體的溫度)點以下，再于870 890°C下加熱2 3小時，然后油冷至Ms點以下；最后在290 310°C下回火3 4小時。優選的，冶煉步驟中，采用LF精煉工藝，使鋼中氣體、雜質成分滿足[H]0. 5 3ppm、[O] 5 30ppm、[N] 15 50ppm、[P] O. 002 O. 02%、[S]0. 002 O. 015%。冶煉步驟中，采用LF精煉工藝，可以進一步脫[S]、脫[O]、去夾雜，調整鋼水成分和溫度，進一步提高鋼液純凈度，從而獲得不含氧化物、硫化物和氮化物等宏觀夾雜的高質量鑄件。本發明中，Ms是指鋼奧氏體化后冷卻時，其中奧氏體開始轉變為馬氏體的溫度。本發明耐磨鋼的具體制備步驟為1、將普通廢鋼及合金元素作為原料，將鋼水溫度控制在1600 1640°C，先用S1-Ca合金預脫氧，再加入鋁終脫氧，然后進入LF爐精煉；2、采用LF爐精煉工藝，LF爐精煉時，采用了鋼包吹氬工藝及喂線工藝；通過LF爐精煉使鋼中氣體、雜質成分滿足[Η]0· 5 3ppm、
5 30ppm、[N] 15 50ppm、[P] O. 002 O. 02%、[S]0. 002 O. 015% ;并調整鋼水成分滿足C :0. 37 O. 42%, Cr
1.50 2. 00%,Mn 2. 00 2. 40%, Si 0. 80 1. 20%, Al ( O. 06%，余量為 Fe 和不可避免 的雜質組成；3、將含硼、鈦、釩、稀土的復合變質劑烘干后，置于澆包底部，用包內沖熔法對鋼水進行復合變質處理；變質處理后鋼水成分滿足c 0. 37 O. 42%，Cr :1. 50 2. 00%, Mn
2.00 2. 40%, S1:0. 80 1. 20%, T1:0. 02 O. 06%, B :0. 002 O. 004%, V :0. 03 O. 05%,RE :0. 10 O. 15%, Al ( O. 06%, P彡O. 030%, S彡O. 030%，余量為Fe和不可避免的雜質組成；4、鋼水變質處理后，將鋼水澆注成鑄件，鋼水澆注溫度控制在1550 1580°C，并且在10分鐘內澆注完畢；5、鑄件在870 890°C加熱2 3小時，之后空冷至Ms點以下，再于870 890°C下加熱2 3小時，然后油冷至Ms點以下；最后在290 310°C下回火3 4小時。更具體的，本發明耐磨鋼的具體制備步驟為1、冶煉使用普通廢鋼及合金元素為原料，在電弧爐中冶煉，做到合理配料和裝料，經過熔化、氧化過程；吹氧脫碳后，將鋼水溫度控制在1600 1640°C，先用S1-Ca合金預脫氧，再加入鋁終脫氧，充分攪拌后提升電極停電，然后進入LF爐精煉；采用LF爐精煉工藝，可以進一步脫[S]、脫[O]、去夾雜，調整鋼水成分和溫度，進一步提高鋼液純凈度；耐磨鋼內在質量與鋼液純凈度有很大的關系，鋼水中的非金屬夾雜物可導致產品性能惡化，內在品質下降，同時非金屬夾雜物有助于氣孔的形成，降低鑄件的致密度；僅僅采用電弧爐，無法完全隔絕大氣，較易產生多種夾雜物，損害耐磨鋼的力學性能和耐磨性能，因此進行LF精煉；LF爐精煉時，采用了鋼包吹氬工藝，通過陶瓷透氣塞向鋼液中吹入氬氣，凈化鋼水；吹氬除能攪動鋼水以外，由于氬氣泡小而分散，具有除氣作用，從而減少氣體和夾雜物含量；同時，吹氬時，需要控制好吹氬流量、壓力及時間，才能避免卷氣、溫降、不能富集夾雜等問題。配合采用喂線工藝，降低鋼液中氧和硫的含量，改變雜物形態和組成，從而進一步提高鋼液的純凈度和改善鑄鋼的塑性與韌性，并有微量合金成分調整及合金化的功能，能正確控制鋼中Al、T1、B和Ca-Si等合金含量，進一步提高合金收得率如Ca線射進可均勻降低鑄鋼件缺陷40%，最佳工藝條件下可降低缺陷60%以上；同時，采用喂線工藝能使鋼中酸溶Al分布均勻，使鋼中的[O]和[S]進一步降低,氧化物夾雜和氮化鋁減少,使酸溶Al分布均勻，取得更好的凈化效果，鋼的力學性能中韌塑性明顯改善。喂線凈化工藝處理時間短，鋼液降溫少，不污染環境，不用載氣，不會帶來鋼液噴濺。
2、變質處理加入復合變質劑對鋼進行孕育處理，可使鋼的晶粒細化，夾雜物的形態由較長線狀變為直徑較小且分布均勻的類球狀，減弱了夾雜物對鋼的基體的割裂作用，從而獲得理想的金相組織以及細化晶粒，提高鋼的綜合機械性能。3、澆注澆注溫度控制在1550 1580°C范圍內，要求在10分鐘內澆注完畢；澆注時間過長會衰退變質效果。澆注溫度是由材質、鑄件結構等因素決定的澆注溫度過高，鋼液收縮量增大，氣體含量增多，鋼液對鑄型熱作用增強，鑄件容易產生縮孔、氣孔、變形、裂紋和粘砂等缺陷；澆注溫度過低，鋼液的流動性差，鑄件易產生冷隔、澆不足、夾渣等缺陷。4、熱處理
采用二次加熱淬火再回火的熱處理工藝，即先升溫至870 890°C，加熱2 3小時；之后空冷至Ms點以下，再于870 890°C下加熱2 3小時，然后油淬至Ms點以下；最后在290 310°C下回火3 4小時；此工藝相比一次加熱淬火回火工藝，經過的相變次數增加，顯微組織細化以及晶粒度變小，鋼的綜合機械性能有較大的提高，使硬度和沖擊韌性達到良好的匹配。下面結合實施例對本發明的具體實施方式
做進一步的描述，并不因此將本發明限制在所述的實施例范圍之中。實施例1工藝過程電弧爐煉鋼_>LF爐精煉_>變質處理_>澆注_>熱處理。1、冶煉使用普通廢鋼及合金元素為原料，在電弧爐中冶煉，需經過配料、裝料、熔化、氧化過程。吹氧脫碳后，加入O.1 O. 2%(占鋼水重量的百分比)的S1-Ca合金進行預脫氧，待爐渣流動性良好，渣色變亮可扒除大部分渣。出鋼前3分鐘，插入O.1 O. 2%(占鋼水重量的百分比)的鋁絲進行終脫氧，充分攪拌后提升電極停電，然后進入LF爐精煉；LF爐精煉過程中，注意調整渣的還原性，做到渣堿度適中、流動性良好,使白渣時間大于20分鐘，在LF爐采用脫氧泡沫還原劑，可進一步提高鋼水質量，改善LF爐還原渣系，增加脫氧和發泡功能；為有效去除鋼中夾雜物，終脫氧后采用軟吹氬凈化沸騰10 20min，促進夾雜物上浮；LF爐終脫氧采用喂Al線和CaSi線復合脫氧，向鋼中加入Ca，可使串簇狀Al2O3變為球狀低熔點的CaO-Al2O3系夾雜物；后者易從鋼中分離出去，凈化鋼水，而且改善鋼水的澆注性能；冶煉后鋼液成分含量具體為(重量百分比):C 0. 38 ；Si 0. 96 ；Mn :2. 38 ；S :0. 014 ；P 0. 019 ；Cr 1. 75 ；A1 :0. 046 ;調整溫度至 1600°C 出鋼。2、變質處理本實施例采用IOOKg鋼液容量的鋼包澆注，出鋼前將烘干的復合變質劑置于包底，復合變質劑用鐵皮包覆，包內沖熔，對鋼液進行孕育處理；本實施例復合變質劑組成鈦鐵(含28%Ti)為O. 24Kg，釩鐵(含51%V)為O.1OKg,硼鐵(含18%B)為O. 03Kg,稀土 (含40%Si,32%RE)為 O. 25Kg ；3、澆注將變質處理后的鋼水進行澆注得鑄件，澆注溫度控制1570°C，鋼液在10分鐘內澆注完畢；鑄件樣成分含量具體為(重量百分比)C :0. 38 ；Si 1. 04 ；Mn :2. 37 ；S :0. 015 ；P 0. 020 ；Cr 1. 75 ；A1 :0. 046 ；T1:0. 042 ；V :0. 041 ；B0. 003 ；4、熱處理隨爐升溫至880°C，將鑄件保溫2 3小時，取出后空冷；再升溫至880°C，保溫2 3小時，取出后立即油淬至Ms點以下；然后回火300°C，保溫3 4小時即得本發明的耐磨鋼。力學性能試驗本發明實施例中的硬度按照GB/T230. 1-2009標準中的試驗方法進行測定，沖擊韌性按照GB/T229-2007標準的實驗方法進行測定，抗拉強度按照GB/T228-2002標準中的試驗方法進行測定，其結果為抗拉強度6 bl700Mpa，硬度HRC52，沖擊韌性 aKu60J/cm2。
實施例2冶煉、變質處理、澆注、熱處理步驟及試驗方法同實施例1。澆注后鑄件的鋼成分含量具體為(重量百分比)C 0. 40 ；Si 1. 11 ；Mn :2. 38 ；S 0. 008 ；P 0. 012 ；Cr :1. 93 ；A1 :0. 038 ；T1:0. 030 ；V :0. 032 ；B :0. 002。所得耐磨鋼力學性能測試結果為抗拉強度6 b為1760Mpa，硬度HRC為54，沖擊韌性 a Ku 為 60. 8J/cm2。實施例3冶煉、變質處理、澆注、熱處理步驟及試驗方法同實施例1。澆注后鑄件的鋼成分含量具體為(重量百分比)C 0. 39 ；Si 1. 08 ；Mn :2. 25 ；S
0.013 ；P 0. 019 ；Cr :1. 90 ；A1 :0. 034 ；T1:0. 038 ；V :0. 044 ；B :0. 003。所得耐磨鋼力學性能測試結果為抗拉強度6 bl730為Mpa，硬度HRC為53，沖擊韌性 a Ku 為 61. 2J/cm2。本發明生產的高硬度高韌性耐磨鋼混凝土泵車耐磨彎管通過現場使用，壽命達
3.5萬方以上，較目前市場上的耐磨彎管的性能和壽命有顯著提高。
權利要求
1.高硬度高韌性耐磨鋼，其特征在于，其成分按重量百分比計為c0. 37 O. 42%，Cr 1. 50 2. 00%,Mn :2. 00 2. 40%, S1:0. 80 1. 20%, T1:0. 02 O. 06%, B :0. 002 O. 004%, V 0. 03 O. 05%, RE 0. 10 O. 15%, Al ( O. 06%, P ( O. 030%, S ( O. 030%，余量為 Fe 和不可避免的雜質組成。
2.根據權利要求1所述的高硬度高韌性耐磨鋼，其特征在于，所述耐磨鋼抗拉強度彡1700Mpa，洛氏硬度彡52，常溫沖擊韌性彡60J/cm2。
3.權利要求1或2所述的高硬度高韌性耐磨鋼的制備方法，依次包括冶煉、變質處理、 澆注、熱處理步驟，其特征在于，變質處理后鋼成分滿足C 0. 37 O. 42%, Cr :1. 50 2. 00%, Mn :2. 00 2. 40%, Si O. 80 1. 20%, T1:0. 02 O. 06%, B :0. 002 O. 004%, V :0. 03 O. 05%, RE :0. 10 O. 15%, Al ( O. 06%, P彡O. 030%, S彡O. 030%，余量為Fe和不可避免的雜質組成；熱處理步驟為先升溫至870 890°C，加熱2 3小時；之后冷卻至Ms點以下，再于 870 890°C下加熱2 3小時，然后冷卻至Ms點以下；最后在290 310°C下回火3 4 小時。
4.根據權利要求3所述的高硬度高韌性耐磨鋼的制備方法，其特征在于，所述冶煉步驟中，鋼成分的重量配比為C 0. 37 O. 42%, Cr :1. 50 2. 00%, Mn :2. 00 2. 40%, Si O. 80 1. 20%, Al ( O. 06%, P彡O. 030%, S彡O. 030%，余量為Fe和不可避免的雜質組成。
5.根據權利要求4所述的高硬度高韌性耐磨鋼的制備方法，其特征在于，所述冶煉步驟中，采用LF精煉工藝，使鋼中氣體、雜質成分滿足[H] O. 5 3ppm、[O] 5 30ppm、 [N] 15 50ppm、[P]O. 002 O. 02%, [S]0. 002 O. 015%。
6.根據權利要求3所述的高硬度高韌性耐磨鋼的制備方法，其特征在于，所述變質處理為將含硼、鈦、釩、稀土的復合變質劑烘干后，置于澆包底部，用包內沖熔法對鋼水進行復合變質處理。
7.根據權利要求3所述的高硬度高韌性耐磨鋼的制備方法，其特征在于，所述澆注步驟中，鋼水澆注溫度控制在1550 1580°C。
8.根據權利要求7所述的高硬度高韌性耐磨鋼的制備方法，其特征在于，所述澆注步驟中，10分鐘內澆注完畢。
9.根據權利要求3所述的高硬度高韌性耐磨鋼的制備方法，其特征在于，所述熱處理步驟中冷卻方式為空冷、油淬、風冷或霧冷。
10.根據權利要求3所述的高硬度高韌性耐磨鋼的制備方法，其特征在于，所述熱處理步驟為先升溫至870 890°C，加熱2 3小時；之后空冷至Ms點以下，再于870 890°C 下加熱2 3小時，然后油淬至Ms點以下；最后在290 310°C下回火3 4小時。
全文摘要
本發明屬于冶金領域，具體涉及高硬度高韌性耐磨鋼及其生產方法。本發明提供一種高硬度高韌性耐磨鋼，其成分按重量百分比計為C0.37～0.42%，Cr1.50～2.00%，Mn2.00～2.40%，Si0.80～1.20%，Ti0.02～0.06%，B0.002～0.004%，V0.03～0.05%，RE0.10～0.15%，Al≤0.06%，P≤0.030%，S≤0.030%，余量為Fe和不可避免的雜質組成。本發明所得耐磨鋼具有良好的沖擊韌性和較高的硬度，抗拉強度бb≥1700Mpa，硬度HRC≥52，沖擊韌性аKu≥60J/cm2。本發明生產的高硬度高韌性耐磨鋼混凝土泵車耐磨彎管通過現場使用，壽命達3.5萬方以上，較現有的耐磨彎管的性能和壽命有顯著提高。
文檔編號C22C38/38GK103014521SQ201210579180
公開日2013年4月3日 申請日期2012年12月27日 優先權日2012年12月27日
發明者不公告發明人 申請人:四川優機實業股份有限公司