專利名稱：一種富含亞鐵的氧化鋅酸上清的萃取提銦方法
技術領域：
本發明涉及一種濕法煉鋅工藝中稀貴金屬的提取方法，特別涉及濕法煉鋅工藝綜合回收銦的方法。
背景技術：
現有技術的濕法煉鋅工藝中，全球70%以上的鉛鋅冶煉企業回收銦方法是采用傳統的氧化鋅浸出一鋅粉置換富集一富集渣兩段浸出一常規萃銦工藝回收銦。該工藝銦回收率相對較低，且具有流程長、中間渣料多、萃余液含氯高、易產生有毒氣體砷化氫的缺點， 需消耗大量鋅粉，生產成本也高。常規萃取提銦工藝萃取過程分為萃取、酸洗和反萃三個步驟，在萃取箱內連續進行，有機相運行一定時間后，定期抽出轉入槽罐中通過加入氫氧化鈉溶液洗滌再生，再生后有機相返萃取做提銦萃取劑。
隨著銦資源的日益貧乏，銦回收的物料中鐵、砷、鉍、錫、硅、銻等雜質越來越高，富集銦時，雜質也隨著銦一起進入富集渣。富集渣浸出時，這些雜質大部分都轉入浸出液中， 盡管對浸出液采取了凈化除雜，但仍然有部分雜質繼續殘留在凈化液中。因此，按照現有技術中的方法采用常規萃取提銦時，一般有機相運行7 10天，就需將有機相抽出用氫氧化鈉溶液洗滌再生，使萃取過程生產不連續。特別是當亞鐵離子質量濃度達10 50g/L時， 有機相易乳化，2 3天就需皂化，更有甚完全無法進行萃取。同時，因有機相夾帶水相，銦萃余液含氯較高，有時高達2g/L，嚴重影響銦萃余液中鋅的回收。
因此，如何找到一種有效的萃取提銦方法，簡化銦回收步驟、降低原輔材料消耗、 提高銦回收率、實現有機相循環使用以及降低銦萃余液中氯含量是有待進一步探索的難題。發明內容
本發明的解決了現有技術中存在的上述問題，提供一種針對富含亞鐵的氧化鋅酸上清的新的萃取提銦方法。它可提高萃取過程銦回收率，簡化銦回收步驟、降低原輔材料消耗和降低銦萃余液中氯含量，同時可實現有機相循環使用。本發明具有工藝可靠、運行成本低和連續生產的優點。
具體地，本發明的技術方案為一種富含亞鐵的氧化鋅酸上清的萃取提銦方法，包括以下步驟A、萃取采用含有萃取劑、稀釋劑和穩定劑的有機相對所述富含亞鐵的氧化鋅酸上清在混合槽中進行萃取，流至澄清槽中分相得到富銦有機相和萃余液；所述萃取劑為P204， 稀釋劑為磺化煤油或200#煤油，穩定劑為磷酸三丁酯；B、空白將步驟A的富銦有機相經空白混合槽流至澄清槽中分相，使富銦有機相夾帶的水相與有機相進一步分尚;C、反萃將經過步驟B的富銦有機相與反萃劑在混合槽混合進行反萃，流至澄清槽中分相，得到貧有機相與反萃液；所述反萃劑為鹽酸溶液；D、空白將步驟C的貧有機相經空白混合槽流至澄清槽中分相，使貧有機相夾帶的反萃液與有機相進一步分離；E、再生將經過步驟D的貧有機相與再生劑在混合槽混合進行再生，流至澄清槽中分相，得到再生有機相與再生液；所述再生劑為氫氟酸和草酸組成的混合液；F、脫氯將步驟E的再生有機相與脫氯劑在混合槽混合進行脫氯，流至澄清槽中分相， 得到脫氯有機相與富氯水溶液；所述脫氯劑為水；G、酸洗將步驟F的脫氯有機相與酸洗劑在混合槽混合、水洗，流至澄清槽中分相，得到酸洗有機相與酸洗液；所述酸洗劑為硫酸溶液。
作為本發明的進一步改進，步驟A中，所述有機相中萃取劑的體積含量為2(Γ40%， 稀釋劑的體積含量為59 79%，穩定劑的體積含量為廣3%。
作為本發明的進一步改進，步驟A中，所述富含亞鐵的氧化鋅酸上清中Fe2+的含量為 10 50g/L。
作為本發明的進一步改進，步驟A中，所述萃取為4 6級萃取；萃取條件包括有機相與富含亞鐵的氧化鋅酸上清的體積比為1:3 1:6，萃取時間為4 10分鐘，溫度為 20 60°C，澄清時間為5分鐘以上。
作為本發明的進一步改進，步驟B中，所述空白為I級空白，澄清時間為5分鐘以上。
作為本發明的進一步改進，步驟C中，所述反萃為3級反萃，反萃劑的濃度為6 8mol/L ;反萃條件包括富銦有機相與反萃劑的體積比為15:1 30:1,反萃時間為4 10 分鐘，澄清時間為5分鐘以上。
作為本發明的進一步改進，步驟D中，所述空白為I級空白，澄清時間為5分鐘以上。
作為本發明的進一步改進，步驟E中，所述再生為2級再生，再生劑為質量百分濃度3 10%的草酸和質量百分濃度1% 10%的氫氟酸組成的混合液；再生條件包括貧有機相與再生劑的體積比為20:1 60:1，再生時間為4 10分鐘，澄清時間為5分鐘以上。
作為本發明的進一步改進，步驟F中，所述脫氯為I級脫氯；脫氯條件包括再生有機相與脫氯劑的體積比為20:1 60:1，脫氯時間為4 10分鐘，澄清時間為5分鐘以上。
作為本發明的進一步改進，步驟G中，所述酸洗為2級酸洗，酸洗劑的濃度為50 240g/L ;酸洗條件包括脫氯有機相與酸洗劑的體積比為20:1 60:1，酸洗時間為4 10 分鐘，澄清時間為5分鐘以上。
本發明的有益效果在于本發明提供的對富含亞鐵的氧化鋅酸上清的萃取提銦方法，全部在萃取箱內連續進行，穩定劑磷酸三丁酯(TBP)的加入，能減慢P204與亞鐵離子的反應速度，進一步阻止體系中所富含的亞鐵離子進入有機相，消除亞鐵離子對有機相純度的影響，減緩有機相老化時間，使得萃取后得到的萃余液中含銦小于15mg/L，萃取銦直收率大于98% ;富有機相反萃保證了較高的銦反萃效率；同時在萃取段和反萃段均增加了空白步驟，確保有機相所夾帶的水相得到進一步分離，降低有機相乳化的可能，進一步減少了有機相中氯離子及其它雜質離子的夾帶；反萃后貧有機相經再生、脫氯和酸洗等連續凈化再生處理，使貧有機相所夾帶的鐵、神、錫、_■氧化娃、鋪、氣等雜質得到較好的脫除，提聞了有機相的萃取效率，減少了有機相的乳化和老化，大幅度延長有機相的使用周期，實現有機相循環使用。同時，與常規萃取提銦工藝相比，本發明提供的方法，使富含亞鐵的氧化鋅酸上清的萃取提銦成為可能，并大幅度降低了銦萃余液中的氯含量，為銦萃余液中鋅的回收創造了條件。另外，本發明提供的方法與常規萃取提銦工藝相比，還具有簡化銦回收流程、消除鋅粉置換和富集渣二段浸出等工序銦損失、提高銦回收率、降低銦生產成本和消除鋅粉置換時砷帶來的危害等優點。


圖I為本發明的工藝流程圖。
具體實施方式
本發明中，如無特殊注明，含銦氧化鋅酸上清是指含銦氧化鋅經中性浸出得到的中浸渣再經酸性浸出所得的含銦浸出液，其主要組分通常包括In3+ 0.3 1.5g/L，Bi3+0.02 O. 2g/L, Sn2+ O. 03 O. 15g/L, SiO2 O. 15 O. 6g/L, Fe2+ 2 25g/L, Fe3+ 5 30g/ LjCu2+ O. 05 I. 00g/L，Zn2+ 50 150g/L，Fe2+ 10 50g/L，As3+ O. 5 2. Og/L，Cl_ O. 3 1.2g/L以及H2SO4 40 100g/L。若將含銦氧化鋅酸上清直接進行萃取，一方面由于含有大量亞鐵離子，有機相易乳化導致萃取無法開展；另一方面，其含有的各種雜質勢必會進入有機相中，降低萃取質量。
因此，本發明提供了一種富含亞鐵的氧化鋅酸上清的萃取提銦方法，如圖I所示， 包括以下步驟A、萃取采用含有萃取劑、稀釋劑和穩定劑的有機相對所述富含亞鐵的氧化鋅酸上清在混合槽中進行萃取，流至澄清槽中分相得到富銦有機相和萃余液；所述萃取劑為P204， 稀釋劑為磺化煤油或200#煤油，穩定劑為磷酸三丁酯；B、空白將步驟A的富銦有機相經空白混合槽流至澄清槽中分相，使富銦有機相夾帶的水相與有機相進一步分尚;C、反萃將經過步驟B的富銦有機相與反萃劑在混合槽混合進行反萃，流至澄清槽中分相，得到貧有機相與反萃液；所述反萃劑為鹽酸溶液；D、空白將步驟C的貧有機相經空白混合槽流至澄清槽中分相，使貧有機相夾帶的反萃液與有機相進一步分離；E、再生將經過步驟D的貧有機相與再生劑在混合槽混合進行再生，流至澄清槽中分相，得到再生有機相與再生液；所述再生劑為氫氟酸和草酸組成的混合液；F、脫氯將步驟E的再生有機相與脫氯劑在混合槽混合進行脫氯，流至澄清槽中分相， 得到脫氯有機相與富氯水溶液；所述脫氯劑為水；G、酸洗將步驟F的脫氯有機相與酸洗劑在混合槽混合、水洗，流至澄清槽中分相，得到酸洗有機相與酸洗液；所述酸洗劑為硫酸溶液。
隨著原輔材料和人力成本的節節攀升，銦回收過程有必要通過優化工藝來降低成本；其中，(I)可以通過簡化銦回收操作步驟來降低原輔材料消耗、減少銦損失和改善操作環境，進而達到提高銦回收率和降低生產成本的目的；(2)將提銦過程萃取和有機相再生連續同步進行，保證萃取提銦的連續性，更有效地實現有機相循環使用。中，正是從以上兩方面出發，一方面尋求更簡便的工藝，在保證高銦回收率和低生產成本的前提下，同時使有機相能得到循環使用。具體地，本發明提供的對富含亞鐵的氧化鋅酸上清的萃取提銦方法，全部在萃取箱內連續進行，穩定劑磷酸三丁酯(TBP)的加入，能減慢P204與亞鐵離子的反應速度，進一步阻止體系中所富含的亞鐵離子進入有機相，消除亞鐵離子對有機相純度的影響，減緩有機相老化時間，使得萃取后得到的萃余液中含銦小于15mg/L，萃取銦直收率大于98% ;富有機相反萃保證了較高的銦反萃效率。同時在萃取段和反萃段均增加了空白步驟，確保有機相所夾帶的水相得到進一步分離，降低有機相乳化的可能，進一步減少了有機相中氯離子及其它雜質離子的夾帶。反萃后貧有機相經再生、脫氯和酸洗等連續凈化再生處理，使貧有機相所夾帶的鐵、砷、錫、二氧化硅、銻、氯等雜質得到較好的脫除，提高了有機相的萃取效率，減少了有機相的乳化和老化，大幅度延長有機相的使用周期，實現有機相循環使用。
具體地，根據本發明的方法，先對所述富含亞鐵的氧化鋅酸上清進行萃取步驟，具體包括將有機相與富含亞鐵的氧化鋅酸上清在混合槽中混合進行萃取，使水相(即富含亞鐵的氧化鋅酸上清)中的銦轉入有機相中，流至澄清槽中分相，得到富銦有機相和萃余液。
本發明中，萃取所采用的有機相中的萃取劑和稀釋劑為本領域技術人員公知，其中，萃取劑為二-(2-乙基己基)磷酸(簡稱P204)，而稀釋劑為磺化煤油或200#煤油。本發明的發明人發現，氧化鋅酸上清中富含亞鐵，具體地，所述富含亞鐵的氧化鋅酸上清中Fe2+ 的含量為10 50g/L ;若直接采用僅含有萃取劑和稀釋劑的有機相進行萃取，根本無法開展萃取。因此，本發明中，萃取采用的有機相中還含有適量的穩定劑磷酸三丁酯(TBP)，穩定劑磷酸三丁酯(TBP)的加入，能減慢P204與亞鐵離子的反應速度，進一步阻止體系中所富含的亞鐵離子進入有機相，消除亞鐵離子對有機相純度的影響。
本發明中，所述有機相中萃取劑的體積含量為2(Γ40%，稀釋劑的體積含量為 59 79%，穩定劑的體積含量為3%，但不局限于此。
優選情況下，所述萃取為4 6級萃取。萃取條件為本領域技術人員所公知，優選情況下，包括有機相與富含亞鐵的氧化鋅酸上清的體積比為1:3 1:6，萃取時間為4 10分鐘，溫度為20 60°C，澄清時間為5分鐘以上。本發明中，所述澄清時間指在靜置分層的靜置時間。
根據本發明提供的方法，然后對萃取后得到的富銦有機相進行空白處理，即將富銦有機相經空白混合槽流至澄清槽中分相，使富銦有機相夾帶的水相與有機相進一步分離。優選情況下，本步驟B中，所述空白為I級空白，澄清時間為5分鐘以上，但不局限于此。
然后對空白分離后的富銦有機相進行反萃處理，包括將經過空白分離的富銦有機相與反萃劑在混合槽混合進行反萃，使富銦有機相中的銦和鉍、錫、鋅、鐵、二氧化硅等雜質轉入水相中，然后流至澄清槽中分相，得到貧有機相與反萃液。本發明中，所述反萃可為 3級反萃，但不局限于此。
優選情況下，本發明中，反萃劑鹽酸溶液的濃度為6 8mol/L。通過采用該濃度相對較高的鹽酸，能有效保證較高的銦反萃效率。
反萃條件包括富銦有機相與反萃劑的體積比為15:1 30:1,反萃時間為4 10 分鐘，澄清時間為5分鐘以上。
根據本發明的方法，然后對貧有機相進行空白處理，即將步驟C的貧有機相經空白混合槽流至澄清槽中分相，使貧有機相夾帶的反萃液與有機相進一步分離。優選情況下， 本步驟D中，所述空白為I級空白，澄清時間為5分鐘以上，但不局限于此。
然后對空白分離后的貧有機相進行再生處理，包括將經過空白分離的貧有機相與再生劑在混合槽混合進行再生，使有機相中夾帶的鐵、錫和二氧化硅等雜質轉入水相中， 然后流至澄清槽中分相，得到再生有機相與再生液。本發明中，所述再生為2級再生，但不局限于此。
如前所述，所述再生劑為氫氟酸和草酸組成的混合液。優選情況下，所述再生劑為質量百分濃度3 10%的草酸和質量百分濃度1% 10%的氫氟酸組成的混合液。
再生條件包括貧有機相與再生劑的體積比為20:1 60:1，再生時間為4 10分鐘，澄清時間為5分鐘以上。
根據本發明的方法，然后對再生有機相進行脫氯處理，包括將再生有機相與脫氯劑在混合槽混合進行脫氯，使再生有機相中夾帶的氯轉入水相中，然后流至澄清槽中分相， 得到脫氯有機相與富氯水溶液。本發明中，所述脫氯為I級脫氯，但不局限于此。
本發明中，所述脫氯劑為水。優選情況下，本發明中，所述水還可采用比蒸餾水與自來水質量更差且更便宜的生產水，降低工藝成本。
優選情況下，脫氯條件包括再生有機相與脫氯劑的體積比為20:1 60:1，脫氯時間為4 10分鐘，澄清時間為5分鐘以上。
最后，根據本發明的方法，對脫氯有機相進行酸洗處理，包括將步驟脫氯有機相與酸洗劑在混合槽混合、水洗，使脫氯有機相中殘留的鐵、砷、銻、氯等雜質轉入水相中，然后流至澄清槽中分相，得到酸洗有機相與酸洗液。酸洗有機相即可繼續作為萃取時的有機相，循環使用。
本發明中，所述酸洗為2級酸洗，但不局限于此。
本發明中，所述酸洗劑為硫酸溶液。優選情況下，酸洗劑的濃度為50 240g/L，但不局限于此。
酸洗條件包括脫氯有機相與酸洗劑的體積比為20:1 60:1，酸洗時間為4 10 分鐘，澄清時間為5分鐘以上。
采用本發明提供的方法對所述富含亞鐵的氧化鋅酸上清進行萃取，萃余液中含銦小于 15mg/L，萃取銦直收率大于98% ;所述的富銦有機相經反萃處理后，反萃液中含銦大于60g/ L,反萃銦直收率大于99%。
同時，與常規萃取提銦工藝相比，本發明提供的方法使富含亞鐵的氧化鋅酸上清的萃取提銦成為可能，并大幅度降低了銦萃余液中的氯含量，為銦萃余液中鋅的回收創造了條件。本發明提供的方法與常規萃取提銦工藝相比，還具有簡化銦回收流程、消除鋅粉置換和富集渣二段浸出等工序銦損失、提高銦回收率、降低銦生產成本和消除鋅粉置換時砷帶來的危害等優點。
為了使本發明所解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結合具體實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。實施例中所采用原料均通過商購得到。
實施例I本發明采用的富含亞鐵的氧化鋅酸上清SI的成份為下述質量濃度(單位g/L) =In3+ O. 55g、Zn2+ 91. 67、Fe2+ 48. 01、Fe3+ O. 68、Sn2+ O. 035、Bi3+ O. 098、SiO2 O. 18、As3+ I. 48、 Sb3+ O. 27、H2SO4 87. 53, CF O. 76。
步驟A :萃取萃取采用4級連續萃取,萃取有機相為體積分數40%的P204、體積分數59%的200#煤油及體積分數1%的TBP組成，具體的萃取條件為有機相與富含亞鐵的氧化鋅酸上清SI的體積比為1:6，萃取時間4分鐘，溫度60°C，澄清時間10分鐘；在澄清槽中分相，得到富銦有機相和萃余液。萃余液中含銦10mg/L，含氯0.96g/L。
步驟B :空白空白為I級空白，將步驟A萃取得到的富銦有機相從空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清時間10分鐘。
步驟C :反萃反萃采用3級連續反萃,反萃劑為6mol/L的鹽酸,具體的反萃條件為經過步驟B的富銦有機相與鹽酸的體積比為3:1，反萃時間10分鐘，澄清時間10分鐘； 在澄清槽中分相，得到貧有機相與反萃液。反萃液中含銦96. 62 g/L。
步驟D:空白空白為I級空白，將步驟C反萃得到的貧有機相從空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清時間10分鐘。
步驟E :再生貧有機相采用2級再生，再生劑為質量百分濃度3%的草酸和質量百分濃度10%的氫氟酸組成的混合液；將經過步驟D的貧有機相與再生劑在混合槽混合進行再生，再生條件為貧有機相與再生劑的體積比為20:1，再生時間10分鐘，澄清時間10分鐘，在澄清槽中分相，得到再生有機相和再生液。
步驟F :脫氯再生有機相采用I級脫氯，脫氯劑為生產水；將再生有機相與脫氯劑在混合槽混合進行脫氯，脫氯條件為再生有機相與脫氯劑的體積比為20:1，脫氯時間 10分鐘，澄清時間10分鐘，在澄清槽中分相，得到脫氯有機相和富氯水溶液。
步驟G :酸洗脫氯有機相采用2級酸洗，酸洗劑為50g/L的硫酸溶液；將脫氯有機相與酸洗劑在混合槽混合、水洗，酸洗條件為脫氯有機相與酸洗劑的體積比為20:1，脫氯時間10分鐘，澄清時間10分鐘，在澄清槽中分相，得到酸洗有機相與酸洗液。
富含亞鐵的氧化鋅酸上清SI經上述處理，萃取銦直收率98. 18%，反萃銦直收率 99. 41%，萃余液含氯與原富含亞鐵的氧化鋅酸上清SI相比，僅增加了 200mg/L ;同時，有機相實現了循環使用。
實施例2本發明采用的富含亞鐵的氧化鋅酸上清S2的成份為下述質量濃度(單位g/L) =In3+ O. 84g、Zn2+ 101. 65、Fe2+ 30. 58、Fe3+ O. 72、Sn2+ O. 031、Bi3+ O. 076、SiO2 O. 16、As3+ 1.86、 Sb3+ O. 37、H2SO4 73. 51、CF 0.71。
步驟A :萃取萃取采用5級連續萃取,萃取有機相為體積分數30%的P204和體積分數67%的200#煤油及體積分數3%的TBP組成，具體的萃取條件為有機相與富含亞鐵的氧化鋅酸上清S2的體積比為1:4，萃取時間7分鐘，溫度40°C，澄清時間8分鐘；在澄清槽中分相，得到富銦有機相和萃余液。萃余液中含銦8. 6mg/L，含氯O. 88g/L。
步驟B :空白空白為I級空白，將步驟A萃取得到的富銦有機相從空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清時間7分鐘。
步驟C :反萃反萃采用3級連續反萃,反萃劑為7mol/L的鹽酸,具體的反萃條件為經過步驟B的富銦有機相與鹽酸的體積比為4. 5:1，反萃時間7分鐘，澄清時間8分鐘； 在澄清槽中分相，得到貧有機相與反萃液。反萃液中含銦96. 94 g/L。
步驟D:空白空白為I級空白，將步驟C反萃得到的貧有機相從空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清時間7分鐘。
步驟E :再生貧有機相采用2級再生，再生劑為質量百分濃度7%的草酸和質量百分濃度5%的氫氟酸組成的混合液；將經過步驟D的貧有機相與再生劑在混合槽混合進行再生，再生條件為貧有機相與再生劑的體積比為40:1，再生時間7分鐘，澄清時間8分鐘，在澄清槽中分相，得到再生有機相和再生液。
步驟F :脫氯再生有機相采用I級脫氯，脫氯劑為生產水；將再生有機相與脫氯劑在混合槽混合進行脫氯，脫氯條件為再生有機相與脫氯劑的體積比為40:1，脫氯時間7 分鐘，澄清時間8分鐘，在澄清槽中分相，得到脫氯有機相和富氯水溶液。
步驟G :酸洗脫氯有機相采用2級酸洗，酸洗劑為120g/L的硫酸溶液；將脫氯有機相與酸洗劑在混合槽混合、水洗，酸洗條件為脫氯有機相與酸洗劑的體積比為40:1，脫氯時間7分鐘，澄清時間8分鐘，在澄清槽中分相，得到酸洗有機相與酸洗液。
富含亞鐵的氧化鋅酸上清S2經上述處理，萃取銦直收率98. 44%，反萃銦直收率 99. 47%，萃余液含氯與原富含亞鐵的氧化鋅酸上清S2相比，僅增加了 170mg/L ;同時，有機相實現了循環使用。
實施例3本發明采用的富含亞鐵的氧化鋅酸上清S3的成份為下述質量濃度(單位g/L) =In3+O.48g、Zn2+ 83. 42、Fe2+ 12. 57、Fe3+ O. 61、Sn2+ O. 034、Bi3+ O. 086、SiO2 O. 23、As3+ I. 27、 Sb3+ O. 23、H2SO4 96. 17、Cl— O. 67。
步驟A :萃取萃取采用6級連續萃取,萃取有機相為體積分數20%的P204和體積分數78%的磺化煤油及體積分數2%的TBP組成，具體的萃取條件為有機相與富含亞鐵的氧化鋅酸上清S3的體積比為1:3，萃取時間4分鐘，溫度20°C，澄清時間5分鐘；在澄清槽中分相，得到富銦有機相和萃余液。萃余液含銦9. 4mg/L，含氯O. 82g/L。
步驟B :空白空白為I級空白，將步驟A萃取得到的富銦有機相從空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清時間5分鐘。
步驟C :反萃反萃采用3級連續反萃,反萃劑為8mol/L的鹽酸,具體的反萃條件為經過步驟B的富銦有機相與鹽酸的體積比為6:1，反萃時間4分鐘，澄清時間5分鐘；在澄清槽中分相，得到貧有機相與反萃液。反萃液中含銦96. 90 g/L。
步驟D :空白空白為I級空白，將步驟C反萃得到的貧有機相從空白混合槽流至澄清槽中分相，澄清時間5分鐘。
步驟E :再生貧有機相采用2級再生，再生劑為質量百分濃度10%的草酸和質量百分濃度1%的氫氟酸組成的混合液；將經過步驟D的貧有機相與再生劑在混合槽混合進行再生，再生條件為貧有機相與再生劑的體積比為60:1，再生時間4分鐘，澄清時間5分鐘， 在澄清槽中分相，得到再生有機相和再生液。
步驟F :脫氯再生有機相采用I級脫氯，脫氯劑為生產水；將再生有機相與脫氯劑在混合槽混合進行脫氯，脫氯條件為再生有機相與脫氯劑的體積比為60:1，脫氯時間4 分鐘，澄清時間5分鐘，在澄清槽中分相，得到脫氯有機相和富氯水溶液。
步驟G :酸洗脫氯有機相采用2級酸洗，酸洗劑為240g/L的硫酸溶液；將脫氯有機相與酸洗劑在混合槽混合、水洗，酸洗條件為脫氯有機相與酸洗劑的體積比為60:1，脫氯時間4分鐘，澄清時間5分鐘，在澄清槽中分相，得到酸洗有機相與酸洗液。
富含亞鐵的氧化鋅酸上清S3經上述處理，萃取銦直收率98. 29%，反萃銦直收率 99. 58%，萃余液含氯與原富含亞鐵的氧化鋅酸上清S3相比，僅增加了 150mg/L ;同時，有機相實現了循環使用。
以上實施例僅為本發明的優選實施方式，應當指出，對于本領域技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，所作出的若干改進，也應視為本發明的保護范圍。
權利要求
1.一種富含亞鐵的氧化鋅酸上清的萃取提銦方法，其特征在于，包括以下步驟 A、萃取采用含有萃取劑、稀釋劑和穩定劑的有機相對所述富含亞鐵的氧化鋅酸上清在混合槽中進行萃取，流至澄清槽中分相得到富銦有機相和萃余液；所述萃取劑為P204，稀釋劑為磺化煤油或200#煤油，穩定劑為磷酸三丁酯； B、空白將步驟A的富銦有機相經空白混合槽流至澄清槽中分相，使富銦有機相夾帶的水相與有機相進一步分尚; C、反萃將經過步驟B的富銦有機相與反萃劑在混合槽混合進行反萃，流至澄清槽中分相，得到貧有機相與反萃液；所述反萃劑為鹽酸溶液； D、空白將步驟C的貧有機相經空白混合槽流至澄清槽中分相，使貧有機相夾帶的反萃液與有機相進一步分離； E、再生將經過步驟D的貧有機相與再生劑在混合槽混合進行再生，流至澄清槽中分相，得到再生有機相與再生液；所述再生劑為氫氟酸和草酸組成的混合液； F、脫氯將步驟E的再生有機相與脫氯劑在混合槽混合進行脫氯，流至澄清槽中分相，得到脫氯有機相與富氯水溶液；所述脫氯劑為水； G、酸洗將步驟F的脫氯有機相與酸洗劑在混合槽混合、水洗，流至澄清槽中分相，得到酸洗有機相與酸洗液；所述酸洗劑為硫酸溶液。
2.根據權利要求I所述的萃取提銦方法，其特征在于，步驟A中，所述有機相中萃取劑的體積含量為2(T40%，稀釋劑的體積含量為59 79%，穩定劑的體積含量為廣3%。
3.根據權利要求I或2所述的萃取提銦方法，其特征在于，步驟A中，所述富含亞鐵的氧化鋅酸上清中Fe2+的含量為10 50g/L。
4.根據權利要求I或2所述的萃取提銦方法，其特征在于，步驟A中，所述萃取為4 6級萃取；萃取條件包括有機相與富含亞鐵的氧化鋅酸上清的體積比為1:3 1:6，萃取時間為4 10分鐘，溫度為20 60°C，澄清時間為5分鐘以上。
5.根據權利要求I所述的萃取提銦方法，其特征在于，步驟B中，所述空白為I級空白，澄清時間為5分鐘以上。
6.根據權利要求I所述的萃取提銦方法，其特征在于，步驟C中，所述反萃為3級反萃，反萃劑的濃度為6 8mol/L ;反萃條件包括富銦有機相與反萃劑的體積比為15:1 30:1，反萃時間為4 10分鐘，澄清時間為5分鐘以上。
7.根據權利要求I所述的萃取提銦方法，其特征在于，步驟D中，所述空白為I級空白，澄清時間為5分鐘以上。
8.根據權利要求I所述的萃取提銦方法，其特征在于，步驟E中，所述再生為2級再生，再生劑為質量百分濃度3 10%的草酸和質量百分濃度1% 10%的氫氟酸組成的混合液；再生條件包括貧有機相與再生劑的體積比為20:1 60:1，再生時間為4 10分鐘，澄清時間為5分鐘以上。
9.根據權利要求I所述的萃取提銦方法，其特征在于，步驟F中，所述脫氯為I級脫氯；脫氯條件包括再生有機相與脫氯劑的體積比為20:1 60:1，脫氯時間為4 10分鐘，澄清時間為5分鐘以上。
10.根據權利要求I所述的萃取提銦方法，其特征在于，步驟G中，所述酸洗為2級酸洗，酸洗劑的濃度為50 240g/L ;酸洗條件包括脫氯有機相與酸洗劑的體積比為20:1 60:1，酸洗時間為4 10分鐘，澄清時間為5分 鐘以上。
全文摘要
本發明提供一種富含亞鐵的氧化鋅酸上清的萃取提銦方法，包括以下步驟A、富含亞鐵的氧化鋅酸上清萃取，萃取有機相中含有萃取劑P204、稀釋劑和穩定劑磷酸三丁酯；B、萃取后的富銦有機相空白進一步分離水相；C、空白分離的富銦有機相反萃D、反萃后的貧有機相空白進一步分離反萃液；E、貧有機相再生F、再生有機相脫氯；G、脫氯有機相酸洗。本發明提供的方法，萃取銦直收率大于98%，反萃銦直收率大于99%，同時實現有機相循環使用，簡化銦回收流程、消除鋅粉置換和富集渣二段浸出等工序銦損失、提高銦回收率、降低銦生產成本和消除鋅粉置換時砷帶來的危害。
文檔編號C22B58/00GK102978421SQ20121058931
公開日2013年3月20日 申請日期2012年12月31日 優先權日2012年12月31日
發明者朱北平, 林文軍, 周正華, 劉一寧, 黃勇, 劉任, 廖貽鵬 申請人:株洲冶煉集團股份有限公司