電磁擦拭設備、包括其的電鍍鋼板擦拭設備以及電鍍鋼板的制造方法
【專利摘要】本發明提供一種用于控制電鍍鋼板的電鍍量的電磁擦拭設備、包括其的電鍍鋼板擦拭設備、以及電鍍鋼板的制造方法。根據本發明，利用電磁至少預先去除穿過電鍍槽的鋼板的邊緣部分的電鍍層，并實現氣體擦拭以至少防止鋼板邊緣的過度電鍍，另一方面，維持鋼板生產線的速度的同時降低氣體擦拭負載，由此減少飛濺物或由飛濺物所產生的渣滓量，從而最終可以得到提高鋼板電鍍質量和生產率的改善效果。
【專利說明】電磁擦拭設備、包括其的電鍍鋼板擦拭設備以及電鍍鋼板 的制造方法

【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種用于控制電鍍鋼板的電鍍量的擦拭設備，更詳細地，涉及一種如 下的電磁擦拭設備：至少預先去除已穿過電鍍槽的鋼板的邊緣部分的電鍍層，并實現氣體 擦拭從而至少防止鋼板邊緣部分的過度電鍍，另一方面，維持鋼板生產線的速度的同時降 低氣體擦拭負載，由此降低飛濺物或由飛濺物所產生的渣滓（dross)的量，從而最終提高 鋼板的電鍍品質和生產率的電磁擦拭設備，還涉及一種包括其的電鍍鋼板擦拭設備以及電 鍍鋼板的制造方法。

【背景技術】
[0002] 近年來，對于鋼板，不僅要提高鋼板的耐蝕性等，還要求美觀，尤其對用作電子產 品或汽車鋼板的電鍍鋼板的需求正在增加。
[0003] 例如，在圖1中，表示了這種鋼板的熱浸電鍍例如鍍鋅設備。
[0004] 如圖1所示，從開卷機（Pay Off Reel)解開的鋼板（冷軋鋼板）S經過焊機和活 套輥而被熱處理后，穿過噴嘴和鍍鋅槽110,由此熔融鋅ZL附著在鋼板S的表面，此時從設 置在電鍍槽上的氣體擦拭設備（氣刀）100向鋼板的表面噴射氣體（諸如惰性氣體或者空 氣），由此適當地去除鋼板的電鍍量、即鋅附著量，從而調整（控制）鋼板的電鍍厚度。
[0005] 另外，鋼板經過冷卻設備和傳送輥而穿過電鍍量測量儀130,同時所測量的電鍍量 被反饋，由此調整氣體擦拭設備100的氣體噴射壓力、或鋼板S和氣體擦拭設備之間的間隔 (距離）等，從而調節鋼板的電鍍量（電鍍厚度）。
[0006] 此時，圖1中的附圖標記112和114是用于使鋼板穿過并用于調整鋼板張力等的 導棍（sink roll)和穩定棍（stabiling roll)。
[0007] 從而，氣體擦拭設備100是對決定鋼板電鍍質量的電鍍厚度產生直接影響的電鍍 設備的主要裝置。
[0008] 此時，如圖2所示，在圖1的所述氣體擦拭設備100中，由形成氣體噴射口 102的 上、下部口模103、104構成的設備噴嘴部101，以凸緣F的形式附接至設備主體105,即腔 室，在所述設備主體105連接有以高壓供應氣體的氣體供應管106,在設備主體和設備噴嘴 部之間可以進一步設置用于使氣體流動均勻或用于去除異物的整流板107和網孔108。
[0009] 從而，如圖2所示，如果通過設備噴嘴部101的氣體噴射口 102噴射的高壓氣體的 擦拭噴口 J與電鍍鋼板S的表面發生碰撞，則噴口沿著鋼板表面在上、下方向移動，由此在 鋼板表面形成壁面噴口 J，這種壁面噴口 J沿著熱浸鍍鋅層ZL的表面以高速移動，同時去除 附著在鋼板表面的熱浸鍍鋅層ZL，由此調整鋼板的電鍍量。
[0010] 但是，近年來，對鋼板電鍍工藝的重要的要求是，為了提高電鍍鋼板的生產率而提 高鋼板S的移動速度，同時實現薄的電鍍層。S卩，以所需量電鍍成薄的電鍍層時，能降低成 本，并且如果鋼板的移動速度變快，則能提高生產率。
[0011] 然而，隨著鋼板S以高速移動，為了實現薄的電鍍層，還需大幅度地增加從氣體擦 拭設備100噴射的擦拭噴口 J的動量，因此需增加氣體壓力或流量而提高氣體擦拭負載。
[0012] 但是，如圖2所示，通常，對于鋼板表面的電鍍量，可以通過從氣體擦拭設備的噴 嘴部101噴射的氣體壓力、或噴嘴部和鋼板之間的距離來調整。
[0013] 此時，為了提高生產率，例如為了實現高速的薄電鍍層，相對地進一步提高氣體壓 力或流量是理所當然的。
[0014] 然而，在為了實現高速的薄電鍍層而提高氣體的壓力或流量進而提高擦拭能力的 情況下，比在進行低速電鍍時會有更多的鋅粒子P飛濺的公知的噴濺問題，如果飛濺的鋅 粒子增加，則引起在電鍍槽110的槽液表面上產生的頂部渣滓（Top dr0SS)D的量也隨之增 加的問題。
[0015] 從而，為了實現提高生產率并降低成本的薄電鍍層，增加鋼板生產線的速度，并與 此相對應地提高氣體壓力或流量，則會飛濺物增加，因此，實際中提高鋼板生產線的速度將 會受到限制。
[0016] 例如，將電鍍鋼板生產線的速度以140mpm進行操作的情況下，由飛濺所產生的渣 滓（dross)的量約為0.4ton/hr，如果為了提高生產率將生產線速度提高至180mpm，則渣滓 的產生量急劇增加至1. 4ton/hr，因此，隨著提高生產線速度，氣體的擦拭壓力也會提高，并 且與此相對應地，飛濺物和渣滓的產生量也會急劇增加，從而提高電鍍鋼板生產線的速度 將會受到限制。
[0017] 對于這種鋅粒子的飛濺、即飛濺物的增加而言，會使連續電鍍工藝（CGL)中的高 速操作變得困難而降低生產率，尤其是，急劇增加的頂部渣滓D會導致電鍍槽內的輥子等 設備的污染、或鋼板表面電鍍質量的降低，并且還需要用于消除這些的額外作業，因此會導 致增加現場作業者的業務負擔的問題。


【發明內容】

[0018] 技術問題
[0019] 本發明是為解決如上所述的現有問題而提出的，其目的在于，預先去除已穿過電 鍍槽的鋼板邊緣部分的電鍍層，并實現氣體擦拭，由此至少防止鋼板邊緣的過度電鍍，并且 即使維持或增加鋼板生產線的速度也可以降低氣體擦拭負載，從而降低飛濺物或由飛濺物 所產生的渣滓量，最終提高鋼板電鍍質量和生產率的電磁擦拭設備和包括其的電鍍鋼板擦 拭設備、及電鍍鋼板的制造方法。
[0020] 技術方案
[0021] 根據為達成如上所述的目的的技術方面，本發明提供一種電磁擦拭設備，其包 括：
[0022] 設備基底，其設置在穿過電鍍槽的電鍍鋼板的一側；以及
[0023] 電磁擦拭單元，其設置在所述設備基底上，并且產生變化磁場以控制鋼板表面的 電鍍層的厚度。
[0024] 另外，根據另一技術方面，本發明提供一種電鍍鋼板擦拭設備，其包括：
[0025] 所述電磁擦拭設備；以及
[0026] 設置在所述電磁擦拭設備的上方的氣體擦拭設備。
[0027] 進一步地，根據其他技術方面，本發明提供一種電鍍鋼板的制造方法，其包括：
[0028] 使鋼板穿過電鍍槽并進行鋼板電鍍的步驟；
[0029] 電鍍鋼板的電鍍層預先去除步驟，通過電磁擦拭來預先去除已穿過所述電鍍槽的 電鍍鋼板的電鍍層的一部分；以及
[0030] 電鍍鋼板的電鍍厚度調整步驟，通過額外的氣體擦拭對已預先去除所述電鍍層的 電鍍鋼板的殘留電鍍層進行去除。
[0031] 有益效果
[0032] 根據本發明，將電磁擦拭設備配置在氣體擦拭設備的下側和電鍍槽之間，并且在 穿過電鍍槽的鋼板到達主氣體擦拭區域之前，事先進行去除附著在鋼板表面的熔融金屬的 預先厚度控制，因此，即使降低氣體擦拭負載，也可以進行適當的鋼板電鍍厚度的控制。
[0033] 從而，本發明在滿足相同的電鍍條件的情況下，與現有的使用單一氣體擦拭設備 的情況相比，可以降低氣體擦拭的壓力或流量，因此，可以減少熔融金屬顆粒、即鋅粒子飛 濺的噴濺問題，以及由飛濺物的增加而產生的電鍍槽槽液表面上的頂部渣滓的量。
[0034] 其結果是，根據本發明，在提高生產率的同時與現有技術相比至少更能抑制飛濺 物或電鍍槽槽液表面上的頂部渣滓的產生，從而可以改善電鍍質量或設備的使用壽命。
[0035] 另外，根據本發明的電磁擦拭單元，尤其可以在抑制電鍍鋼板邊緣的過度電鍍的 同時對應于鋼板寬度而進行位置控制，因此，可以提供最佳的電鍍環境。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0036] 圖1是表示現有的電鍍工藝的設備結構圖。
[0037] 圖2是表示現有的氣體擦拭操作的狀態圖。
[0038] 圖3a和圖3b是表示分別進行現有的氣體擦拭的情況、和進行本發明的氣體擦拭 及電磁預先擦拭的情況的示意圖。
[0039] 圖4是表示本發明的電磁擦拭設備的裝配狀態的立體圖。
[0040] 圖5是表示本發明的電磁擦拭設備的立體圖。
[0041] 圖6是表示圖5的本發明的電磁擦拭設備的分解立體圖。
[0042] 圖7是表示本發明另一實施方案的設備的正面結構圖。
[0043] 圖8是表示本發明另一實施方案的設備的側面結構圖
[0044] 圖9是本發明的又一實施方案的設備的正面和側面結構圖。
[0045] 圖10是本發明的又一實施方案的設備的正面和側面結構圖。
[0046] 圖11是表示圖9和圖10的本發明設備的狀態的示意圖。
[0047] 圖12是為了說明本發明設備中通過基于時變電磁場的感應電流來產生抗磁體的 阻力和懸浮力的原理而表不的概略圖。

【具體實施方式】
[0048] 以下，參照附圖詳細說明本發明。
[0049] 首先，在圖3a和圖3b中分別表示：在僅使用圖2中的氣體擦拭設備100的情況、 和下文中詳細說明的將本發明的電磁擦拭設備1追加配置在氣體擦拭設備1〇〇的下側的情 況下，鋼板S的電鍍層的去除（電鍍厚度的調整）狀態。
[0050] 但在實際中，圖3a和圖3b所示的氣體擦拭設備100相當于圖1、2所說明的氣體 擦拭設備，因此，在本實施方案中省略對其結構和作用的詳細說明。
[0051] 另外，在以下的本實施方案中，如圖1所示，使鋼板S穿過填充有熔融鋅ZL的電鍍 槽110而進行鍍鋅的情況作為鋼板的鍍鋅來進行說明。當然，本發明并不限于鍍鋅。
[0052] 另一方面，在圖7中，本發明的電磁擦拭設備1分別在電鍍鋼板的寬度方向的邊緣 附近（圖7的"E"）對置而設置，但是如圖4和圖5所示，對于本發明的電磁擦拭設備1，可 以以沿著鋼板的寬度方向以大于鋼板的最大寬度而延伸的形式設置，或者如圖7所示，也 可以在鋼板的邊緣附近設置一對。
[0053] 從而，如圖3b所示，本發明設置有鋼板的電鍍厚度調整設備200,電鍍厚度調整設 備200包括使用通過氣體擦拭最終調整鋼板的電鍍厚度的氣體擦拭設備100和電磁擦拭設 備1，并且電鍍厚度調整設備200可被用于電鍍鋼板的制造步驟。
[0054] 另外，在以下的本實施方案中，對與圖1、2所示的氣體擦拭設備和電鍍設備相關 的結構要素具有與圖1、2相同的附圖標記，并省略其說明。另外，在附圖中，僅在鋼板的一 側示出了本發明的設備，但實際上是將本發明的設備對稱配置在鋼板的兩側。
[0055] 接著，使用將在下文中詳細描述的本發明的電磁擦拭設備和電鍍鋼板擦拭設備的 電鍍鋼板的制造步驟包括：使鋼板S穿過圖1中的電鍍槽110并進行鋼板S的電鍍的步驟； 電鍍鋼板的電鍍層預先去除步驟，通過電磁擦拭來至少預先去除已穿過所述電鍍槽的電鍍 鋼板的電鍍層中的、鋼板邊緣部的電鍍層；以及電鍍鋼板的電鍍厚度調整步驟，通過額外的 氣體擦拭來對已預先去除了所述電鍍層的電鍍鋼板的余下電鍍層進行調整。
[0056] 從而，在本發明的情況下，通過電磁擦拭至少預先去除鋼板邊緣部的電鍍層的一 部分，導致在進行氣體擦拭時，即使相同的氣體噴口 J向鋼板的寬度方向噴射，也可以消除 鋼板邊緣部的過度電鍍。
[0057] S卩，對于鋼板的邊緣部而言，圍繞鋼板的邊緣部分附著電鍍層，因此在該部分容易 產生過度電鍍，但是在本發明的情況下，由于可以對鋼板的整個寬度進行電磁擦拭，或者至 少可以去除邊緣部分的電鍍量，從而可以消除邊緣部分的過度電鍍。
[0058] 此時，優選地，對于所述電鍍鋼板的電鍍層預先去除步驟和電鍍厚度調整步驟，使 用將在下文中細說明的電磁擦拭設備1和圖1、2中所說明的實現氣體擦拭的氣體擦拭設備 100。
[0059] 例如，參照圖1、2的說明，如圖3a所示，在僅使用氣體擦拭設備100的情況下，由 于未進行基于圖3b中的本發明的電磁擦拭設備1的電鍍鋼板的鍍鋅層ZL的預先去除，因 此，氣體擦拭設備1〇〇所去除的鍍鋅層ZL的厚度T1 (圖3a)大于在相同的位置先利用電磁 以非接觸方式將電鍍鋼板的鍍鋅層ZL引導至下方并去除（削掉）的鍍鋅層的厚度T2(圖 3b)。
[0060] 從而，當將圖3a與圖3b進行比較時，圖3b的氣體擦拭設備100的氣體壓力（噴 射壓力）或流量應大于圖3b，由此鋅粒子P的飛濺量與氣體壓力成比例地增加，因此，在圖 3a的情況下，鋼板移動速度的提高將會受到限制。
[0061] 相反，在圖3b中使用本發明的鋼板的電鍍厚度調整設備200的情況下，如果同時 使用其所包括的電磁擦拭設備1作為輔助擦拭設備和氣體擦拭設備100作為主擦拭設備， 則在通過氣體擦拭最終調整鋼板的電鍍厚度之前，即使先以電磁感應去除鍍鋅層而降低主 氣體擦拭區域的氣體壓力和流量，也可以使鋼板生產線的速度維持在與圖3a相同的速度， 此時可以降低鋅粒子的飛濺量、或降低基于該鋅粒子的飛濺量而產生的電鍍槽槽液表面上 的頂部渣滓D的量。
[0062] 或者，如圖7所示，在鋼板的寬度方向上的、將兩個本發明的電磁擦拭設備1配置 在該鋼板的邊緣附近E的情況下，尤其可以去除鋼板中的熔融鋅附著量多的鋼板邊緣部分 的鍍鋅層，從而防止鋼板邊緣的過度電鍍，由此可以調整為使用適當的電鍍量。
[0063] 其結果，在本發明的情況下，通過如圖3a所示的以大于鋼板寬度而延伸的電磁擦 拭設備，或者通過如圖7所示的減小長度并對應于鋼板的兩側邊緣而配置的電磁擦拭設 備，在進行決定最終的電鍍厚度的氣體擦拭之前，可以事先適當地去除鍍鋅層的至少一部 分，由此消除如鋅粒子飛濺的噴濺問題、頂部渣滓的增加問題等，同時可以降低在進行氣體 擦拭時所被要求的氣體擦拭負載（氣體壓力或流量），從而可以提高鋼板的移動速度（生產 線速度）。
[0064] 接著，圖4至圖7表示本發明的電磁擦拭設備1。
[0065] S卩，本發明的電磁擦拭設備1，其配置在主氣體擦拭設備100的下側和電鍍槽110 上方之間，并且用電磁以非接觸方式去除鋼板表面的鍍鋅層的一部分，從而減小通過主氣 體擦拭設備來調整鋼板的電鍍厚度的負荷，由此也會與擦拭能力成比例地抑制鋅粒子P的 飛濺量和頂部渣滓D的產生量。
[0066] 例如，本發明的電磁擦拭設備1，通過使（電）磁場隨時間發生變化的時變電磁場 (Time Traveling Magnetic Flux),通過感應電流將鋼板表面的鍍鋅層引導至與鋼板移動 方向相反的方向并進行（削掉）去除。
[0067] 即，如圖12所示，本發明的設備1中，在向電磁塊50施加單相或三相交流電時、或 者在永磁體40a、40b旋轉時作為抗磁體的鍍鋅層ZL所形成的阻力（Drag Force)和懸浮力 (Levitation Force)中的至少任一種或者兩種，鍍鋅層被引導至與鋼板移動方向相反的方 向而削掉并被去除。
[0068] 此時，在圖12中，附圖標記50是指，將在下文中詳細說明的電磁塊（電磁體）；附 圖標記40是指，極性互不相同的永磁體、即N極永磁體40a和S極永磁體40b交替排列的 永磁體。
[0069] 例如，圖12表示：使用這種電磁體（電磁塊）或（旋轉的）永磁體在作為抗磁體 的鍍鋅層ZL形成阻力和懸浮力的原理。
[0070] 在圖12的圖表中，如果永磁體40的N極永磁體40a和S極永磁體40b交替排列， 并且使其在下文中詳細說明的設備基底（base) 10旋轉，則由磁場隨時間變化的時變電磁 場產生感應電流，并且在熔融鋅（Zn)(還有鋁（A1)、銅（Cu)等）的抗磁體形成阻力（Drag Force)和懸浮力deviation Force)。在該情況下，在達到臨界旋轉速度之前主要形成阻 力，而不是懸浮力。
[0071] 進一步地，如圖7和圖12所示，當利用脈沖寬度調制器（圖7中的54)向層疊的 電磁塊50施加交流電時，在作為抗磁體的鍍鋅層形成阻力和懸浮力。當然，為了形成懸浮 力可能會需要施加適當的交流電。
[0072] 此時，這種阻力和懸浮力可以通過改變永磁體的旋轉速度來控制，如果不向電磁 體施加相當大的電流則懸浮力很小，但是如果施加適當大小的交流電，則可以充分形成懸 浮力并充分控制懸浮力。
[0073] S卩，在使用永磁體40的情況下，在包含在設備基底10的旋轉軸12旋轉時達到臨 界旋轉速度之前，主要形成阻力；在使用電磁快50的情況下，當向電磁塊施加交流電（PWM 調制）時懸浮力與阻力一起產生，因此，本發明的電磁擦拭設備1可以根據電鍍情況適當地 選擇永磁體或者電磁塊。
[0074] 另一方面，圖3b至圖6、圖8表示采用在圖12中說明的在到達臨界速度之前主要 形成阻力的永磁體40的本發明的電磁擦拭設備1，圖7表示采用在圖12中說明的形成阻力 和懸浮力的電磁塊50的本發明的電磁擦拭設備1。
[0075] 從而，以下首先對采用永磁體的本發明的電磁擦拭設備1進行說明。
[0076] 如圖4至圖7所示，本發明的電磁擦拭設備1基本上包括：設備基底10,其設置在 已穿過電鍍槽110的電鍍鋼板S的一側；以及，電磁擦拭單元30,其設置在所述設備基底 上，并且通過磁場變化控制鋼板表面的電鍍層的厚度。
[0077] 從而，本發明的設備還可以包括如下永磁體40和電磁塊50中的任一個：其形成基 于在上面說明的時變電磁場的阻力或懸浮力或者這兩種，用電磁力以非接觸方式將附著在 電鍍鋼板S表面的鍍鋅層ZL向電鍍槽槽液表面側引導并進行去除。
[0078] S卩，對于本發明的電磁擦拭單元30而言，可包括設置在所述設備基底10上并以預 定圖案安裝極性互不相同的磁體40a、40b的永磁體40,從而以非接觸方式去除鋼板的電鍍 層的一部分。
[0079] 或者，對于本發明的電磁擦拭單元30而言，可包括一個以上的電磁塊50,單相或 三相交流電繞電磁體50被施加至設備基底具備從而產生時變電磁場，由此以非接觸方式 去除鋼板的電鍍層的一部分。
[0080] 此時，為便于理解，圖7表不永磁體40和電磁塊50設置在設備基底10的旋轉軸 12和中空支撐軸12'上的情況。
[0081] 接著，如圖4至圖8所示，說明采用永磁體40的本發明的電磁擦拭設備1。
[0082] 即，如圖6至圖8所示，本發明的電磁擦拭設備1的設備基底10包括：旋轉軸12， 其在鋼板的寬度方向以用馬達（圖7中的11)進行旋轉驅動的方式設置；及旋轉塊16,其 聯接至所述旋轉軸，并且在其上以預定圖案布置有極性互不相同的永磁體40a、40b。
[0083] 這種旋轉塊16,形成有沿著圓周方向設置且N極永磁體40a和S極永磁體40b交 替安裝并固定于其中的磁體安裝槽14。
[0084] 另外，如圖6和圖7所示，穿過旋轉塊16的中央并固定至旋轉塊的所述旋轉軸12， 通過軸承（未標注附圖標記）與在下文中詳細說明的驅動單元70的箱式水平移動體78可 旋轉地連接，并且馬達11被連接至所述水平移動體78處。
[0085] 另外，如圖7所示，隨著馬達11的旋轉，設備基底10的旋轉軸12和旋轉塊16以及 永磁體40a、40b -起旋轉，當這種永磁體旋轉時，形成圖12中所說明的阻力和懸浮力（懸 浮力在永磁體40a、40b的旋轉速度超出臨界旋轉速度的情況下形成）。
[0086] 從而，如圖3b和圖8所示，在進行主氣體擦拭之前，至少用基于電磁的阻力以非接 觸方式削掉鋼板的電鍍層的一部分而進行去除。
[0087] 另一方面，如圖6所示，在所述旋轉軸12的兩側，固定板18通過螺栓與旋轉塊16 的兩側連接，由此防止永磁體從安裝槽14脫離。
[0088] 雖然在圖6并沒有詳細表示，但可以通過粘合劑將永磁體粘合在所述安裝槽14 處，接著在將固定板連接于旋轉塊的兩側時可以用螺栓進行連接。
[0089] 另一方面，更優選地，在這種本發明的電磁擦拭設備1的外側設置有包圍永磁體 的罩體20,這種罩體20可以具有鋅粒子不易附著的表面粗糙度，或者可以以非磁性材質例 如還具有耐熱性的陶瓷材質形成罩體20。
[0090] 如圖7所示，這種罩體20可以固定在水平移動體78處，或也可以固定在旋轉塊的 外側。從而，所述罩體20可以最小化或阻止飛濺的鋅粒子附著在永磁體上的現象。
[0091] 接著，圖7表示采用電磁塊的本發明的電磁擦拭設備1。圖7表示以中心為基準在 兩側分別使用電磁塊50和永磁體40的情況。實際中，可以選擇電磁塊或永磁體而構成設 備。
[0092] S卩，如圖7所示，電磁塊50可以在設置于設備基底10的中空支撐軸12'上適當地 以環結構布置多個。
[0093] 電磁塊50布置在中空支撐軸12'上是因為在采用電磁塊的情況下無需像永磁體 一樣進行旋轉，并且在施加單相或三相交流電的情況下，如在圖12中所說明一樣形成阻力 和懸浮力，因此，將用于向電磁塊50施加交流電的電纜52穿過中空支撐軸12'的內部。
[0094] 此時，如圖7所示，與電磁塊50連接的電纜52與連接于設備控制部C的脈沖寬度 調制器54相連接。這種脈沖寬度調制器54雖已在附圖中示意性地表示，但優選地，其設置 在驅動單元70上并可以向電磁擦拭設備的鋼板寬度方向移動。
[0095] 從而，如果用脈沖寬度調制器54向電磁塊50施加單相或三相交流電，則如圖12 所示，形成時變電磁場而產生的阻力和懸浮力，從而以非接觸方式施加于鋼板的電鍍層而 削掉電鍍層的一部分。
[0096] 接著，如圖7和圖8所示，對于本發明的電磁擦拭設備1而言，在其以大于電鍍鋼 板的最大寬度而延伸的結構設置的情況下，在整個鋼板的寬度方向去除鍍鋅層的一部分； 或者如圖7所示，在鋼板的邊緣部分E配置分別相對應的一對電磁擦拭設備1的情況下，如 上所述，至少防止鋼板邊緣的過度電鍍。
[0097] 當然，連接有驅動單元70的情況是，本發明的電磁擦拭設備1對應于鋼板邊緣而 在鋼板的寬度方向移動，同時對應于鋼板寬度而進行位置控制的情況。
[0098] 例如，如圖7和圖8所示，本發明的電磁擦拭設備1可以設置成：通過驅動單元70 在鋼板的寬度方向對應于鋼板寬度而進行位置控制。
[0099] 此時，所述驅動單元70包括移動塊76,所述移動塊76在鋼板的寬度方向與長度大 于被電鍍的鋼板的最大寬度的螺桿74連接，并且在所述螺桿74的一側，以結合方式連接有 馬達72。
[0100] 當然，雖未在圖7中具體表示，但所述馬達72和螺桿74可以安裝并固定在圖1中 電鍍槽和氣體擦拭設備100之間的空間水平設置的設備框架處。
[0101] 從而，如圖7和圖8所示，以螺紋連接方式連接的移動塊76根據所述馬達72旋轉 的方向，沿著從正面觀察時的左右方向隨著螺桿進行移動。
[0102] 此時，所述移動塊76優選設置有導向桿75,所述導向桿75用于引導所述移動塊 76移動，并用于承受來自下部的本發明的電磁擦拭設備1的負載，并貫通所述移動塊以支 撐移動塊的移動。
[0103] 另外，如圖7和圖8所示，在所述移動塊76的下側設置有以連接桿80作為媒介的 箱式水平移動體78,在該箱式水平移動體78可以設置在上面說明的本發明設備的旋轉軸 12或中空支撐軸12'。
[0104] 從而，移動塊76根據驅動單元70的馬達驅動沿著螺桿被導向桿引導，并且向鋼板 的寬度方向移動，其結果，即使鋼板寬度發生改變，設置在本發明的水平移動體78內部的 電磁擦拭設備1也可以對應于其變化而適當地位于鋼板的邊緣附近E。
[0105] 其結果，在本發明的電磁擦拭設備1的情況下，至少設備基底10和電磁擦拭單元 30在鋼板的寬度方向的兩側邊緣附近對應于鋼板寬度而進行位置控制，并且可以適當地抑 制電鍍鋼板邊緣的過度電鍍。
[0106] 此時，如圖7和圖8所示，在本發明的電磁擦拭設備1中，設置有作為箱式結構體 的支撐體71，該支撐體71用于包圍所述驅動單元70的螺桿74和導向桿75的外側，優選 地，考慮到所述連接桿80的移動范圍，在所述支撐體下部的一定部位以適當的長度形成開 口（未標注附圖標記）。
[0107] 從而，如圖7和圖8所示，例如，可以通過將鋼板彎曲成箱式形狀并焊接鋼板而形 成箱式結構體的支撐體71，其以大于鋼板的最大寬度延伸，并在其內部一側安裝有與螺桿 74連接的驅動馬達72,所述螺桿74在支撐體的兩側被安裝于支撐體的軸承塊74a所支撐， 并且隨著馬達的驅動而旋轉，由此可以使連接的移動塊76和水平移動體78移動。
[0108] 另外，導向桿75穿過矩形的移動塊76的上端部，且導向桿75的兩端部安裝在支 撐體71的兩側壁上。
[0109] 此時，如圖7所示，在本發明的設備中，如果將包括永磁體的電磁擦拭單元30的旋 轉用馬達11和驅動單元70的馬達72通過電源供應源PS與設備控制部C相連接，并且設 備控制部C與圖1示出的電鍍測量儀120、用于檢測鋼板生產線速度的傳感器SE、以及向電 磁塊施加交流電的脈沖寬度調制器54電連接，則通過設備控制部與鋼板的最終所測量的 電鍍厚度和鋼板生產線的速度相對應地，控制采用永磁體或電磁塊的電磁擦拭能力，從而 可以進行適當的電鍍厚度控制。
[0110] 其后，圖9至圖11表示圖7和圖8所示的本發明設備的其他實施方案。
[0111] 即，如圖9至圖11所示，如果作為所述箱式結構體的支撐體71與第二驅動單元90 例如水平驅動圓筒相連接，并且配置橫穿所述支撐體71的下部而固定在設備框架（未圖 示）的導軌92處，則隨著所述第二驅動單元90的水平驅動圓筒的前進或后退，所述支撐體 71沿著導軌前進或后退。
[0112] 由此，與所述支撐體71的下部連接的電磁擦拭單元30也進行前進或后退，從而在 作為所述第二驅動單元90的水平驅動圓筒前進或后退時，可以一體地調整電磁擦拭單元 30和鋼板S之間的間隔。
[0113] 這種電磁擦拭單元30和鋼板S之間的間隔的調整，決定著在相同電磁環境下削掉 鋼板電鍍層的量，因此，通過電磁擦拭可以實現更精密的電鍍層的控制。
[0114] 另一方面，參照圖10及圖11，所述水平移動體78通過第三驅動單元93可以向鋼 板的移動方向轉動（相對于堅直移動的鋼板為逆時針方向或順時針方向），在該情況下，根 據電磁擦拭單元30所傾斜的程度，電磁擦拭單元30可以控制在進行氣體擦拭之前先通過 電磁擦拭至少去除鋼板邊緣的電鍍層的能力。
[0115] 例如，在圖11中，根據第三驅動單元93的前進或后退的程度，可以與所述水平移 動體78 -體地調整電磁擦拭單元30傾斜于鋼板邊緣的程度。
[0116] 此時，如圖11所示，所述連接構件80可包括上部和下部連桿（link)構件80a、 80b，該上部和下部連桿構件80a、80b通過鉸鏈（hinge) 80c分別固定在所述移動塊76的下 端和作為箱式結構體的水平移動體78的上端。
[0117] 另外，如果將作為第三驅動單元93的堅直驅動圓筒通過鉸鏈93b與設置在構成所 述連接桿80的上部連桿構件80a的支座93e相連接，并且將所述第三驅動單元93的連桿 通過鉸鏈93c與水平移動體78的上端支座93d相連接，則在所述堅直驅動圓筒的第三驅動 單元93前進、后退時，如圖11所示，下側的水平移動體78,以連接于所述連接構件80的上、 下部連桿構件80a、80b的中央的鉸鏈軸80c作為軸，向從鋼板S的邊緣部的正面看時的逆 時針方向或順時針方向進行轉動。
[0118] 從而，隨著水平移動體78的轉動，電磁擦拭單元30在與開始進行氣體擦拭的位置 相距DT時，先去除鋼板邊緣部的電鍍層，其結果是，電磁擦拭單元30的轉動（傾斜）程度 越大，鋼板邊緣的電鍍層更先被削掉，從而可以控制鋼板邊緣部的電鍍層的去除量。
[0119] 其結果是，如圖9至圖11所示，本發明的設備，通過驅動單元和第二、第三驅動單 元控制電磁擦拭單元30和鋼板之間的間隔、和電磁擦拭單元30相對于鋼板邊緣的角度等， 可以進行更加精確的電鍍量的控制、和隨后的基于氣體擦拭控制的最佳鋼板電鍍厚度的調 整。
[0120] 另一方面，如上所述，通過采用本發明的電磁擦拭設備1，在進行氣體擦拭之前可 以預先去除已穿過電鍍槽的電鍍鋼板的寬度方向的電鍍層，但是優選地，由于鋼板邊緣部 的電鍍量多于鋼板中央部的電鍍量，因此，至少預先去除鋼板邊緣部的電鍍層。
[0121] 此時，優選地，對于鋼板邊緣部的電鍍層的去除量而言，例如以鋼板中央部的電鍍 量的5-25%去除鋼板邊緣部的電鍍層。
[0122] 例如，在鋼板的移動速度為120mpm時，鋼板中央部的電鍍量為約400g/m2左右，在 該情況下，鋼板邊緣部的電鍍量為約440-500g/m 2左右。
[0123] 此時，當使鋼板邊緣部的電鍍層的去除量小于鋼板中央部的電鍍層的5%時，因去 除量不足而無法降低氣體擦拭步驟中的擦拭壓力，而如果去除量大于鋼板中央部的電鍍層 的25%，則因過度去除而在氣體擦拭步驟中難以控制鋼板中央部和邊緣部的均勻的電鍍厚 度。
[0124] 優選地，對于鋼板邊緣部的電鍍層的去除而言，以鋼板中央部的電鍍層的10-20% 從鋼板的邊緣部去除電鍍層。
[0125] 從而，在本發明的情況下，由于事先對鋼板邊緣部的電鍍量進行預先去除，因此可 以至少抑制鋼板邊緣部的過度電鍍的問題。
[0126] 即，穿過電鍍槽的鋼板的邊緣部的電鍍量大于鋼板中央部的電鍍量，但是電鍍層 在鋼板中央部的平坦地形成，而在鋼板的邊緣部，電鍍層圍繞邊角并彎曲形成，因此，在進 行氣體擦拭之后也難以消除鋼板邊緣部的過度電鍍。
[0127] 然而，在本發明的情況下，通過電磁擦拭設備至少預先去除鋼板邊緣部的電鍍層， 因此在進行氣體擦拭之后，可以使鋼板寬度方向的電鍍厚度變得均勻。另一方面，在本發明 中，鋼板邊緣部的預先去除電鍍層的范圍可以是距鋼板末端100-300mm范圍，通常為200mm 左右。
[0128] 工業應用性
[0129] 從而，當使用在上面說明的本發明的電磁擦拭設備1而制造電鍍鋼板時，至少預 先去除鋼板邊緣部的電鍍層，由此使氣體擦拭的壓力減少20-30%左右，從而，即使在相同 的鋼板移動速度下，這種氣體擦拭壓力的降低最終也可以抑制鋅粒子的飛濺或電鍍槽上的 頂部渣滓的產生。
【權利要求】
1. 一種電磁擦拭設備，其包括： 設備基底，其設置在穿過電鍍槽的電鍍鋼板的一側；及 電磁擦拭單元，其設置在所述設備基底上，并且產生變化磁場從而控制鋼板上形成的 電鍍層的厚度。
2. 根據權利要求1所述的電磁擦拭設備，其特征在于， 所述設備基底和所述電磁擦拭單元通過使用驅動單元進行在鋼板的寬度方向上的位 置控制。
3. 根據權利要求2所述的電磁擦拭設備，其特征在于， 一對設備基底和一對電磁擦拭單元被配置成鄰近于鋼板的寬度方向的兩側邊緣部，用 于抑制鋼板邊緣的過度電鍍。
4. 根據權利要求3所述的電磁擦拭設備，其特征在于， 所述驅動單元包括： 移動塊，其設置在支撐體內且與螺桿連接，所述螺桿向鋼板的寬度方向延伸，并且用馬 達進行驅動；以及 水平移動體，其通過連接構件與所述移動塊的下側相連接，并且配置有所述設備基底 和所述電磁擦拭單元。
5. 根據權利要求4所述的電磁擦拭設備，其特征在于， 所述支撐體通過第二驅動單元進行前后移動，由此調整所述電磁擦拭單元與鋼板之間 的間隔， 所述水平移動體通過第三驅動單元向鋼板的移動方向轉動，由此進一步防止鋼板邊緣 的過度電鍍。
6. 根據權利要求5所述的電磁擦拭設備，其特征在于， 所述第二驅動單元為與支撐體相連接的水平驅動圓筒，所述支撐體由導軌支撐，連接 至所述水平移動體的連接構件為連桿構件，所述連桿構件通過鉸鏈相互連接，并且所述連 桿構件分別連接至所述移動塊和所述水平移動體， 所述第三驅動單元為在所述移動塊和所述水平移動體之間連接的堅直驅動圓筒。
7. 根據權利要求4所述的電磁擦拭設備，其特征在于， 進一步包括蓋住所述電磁擦拭單元的非磁性罩體。
8. 根據權利要求1所述的電磁擦拭設備，其特征在于， 所述電磁擦拭單元包括極性互不相同且以預定圖案設置在所述設備基底上的永磁體， 布置有所述永磁體的設備基底包括： 旋轉軸，其在鋼板的寬度方向上延伸并用馬達進行驅動； 旋轉塊，其連接至所述旋轉軸，具有互不相同的極性的永磁體以預定圖案布置在旋轉 塊上。
9. 根據權利要求1所述的電磁擦拭設備，其特征在于， 所述電磁擦拭單元包括一個以上的電磁塊，所述電磁塊設置在所述設備基底上并在施 加單相或三相交流電時產生時變電磁場， 所述設備基底包括在鋼板的寬度方向上延伸的中空支撐軸，設置在所述中空支撐軸上 的電磁塊通過位于中空支撐軸內的電纜與脈沖寬度調制器相連接。
10. -種電鍍鋼板擦拭設備，其包括： 根據權利要求1至9中任一項所述的電磁擦拭設備；以及 設置在所述電磁擦拭設備的上方的氣體擦拭設備。
11. 一種電鍍鋼板的制造方法，其包括： 使鋼板穿過電鍍槽并進行鋼板的電鍍的步驟； 電鍍鋼板的電鍍層預先去除步驟，通過電磁擦拭預先去除已穿過所述電鍍槽的電鍍鋼 板的電鍍層的一部分；以及 電鍍鋼板的電鍍厚度調整步驟，通過額外的氣體擦拭對已預先去除所述電鍍層的電鍍 鋼板的殘留電鍍層進行去除。
12. 根據權利要求11所述的電鍍鋼板的制造方法，其特征在于， 在所述電鍍層預先去除步驟中，通過電磁擦拭至少預先去除鋼板邊緣部的電鍍層，由 此防止電鍍鋼板邊緣的過度電鍍。
13. 根據權利要求12所述的電鍍鋼板的制造方法，其特征在于， 在所述電鍍鋼板的電鍍層預先去除步驟和電鍍厚度調整步驟中，使用權利要求10所 述的電磁擦拭設備和氣體擦拭設備。
14. 根據權利要求11所述的電鍍鋼板的制造方法，其特征在于， 在所述鋼板邊緣部的電鍍層預先去除步驟中，以鋼板中央部的電鍍層的5-25%去除鋼 板邊緣部的電鍍層。
【文檔編號】C23C2/20GK104126024SQ201280070305
【公開日】2014年10月29日 申請日期:2012年12月24日 優先權日:2011年12月26日
【發明者】張泰仁, 金正國, 池昌運, 權容焄 申請人:Posco公司