專利名稱：球墨鑄鐵低硅球化劑及其應用的制作方法
技術領域：
本發明是關于球墨鑄鐵低硅球化劑的生產及其應用，具體地說是將混合均勻的含有鎂娃合金、娃鐵及鐵成分的粉狀材料及低鎂稀土娃鐵合金分層壓入到方形鋼管內制成的整體球化劑或外襯方形鋼管及耐火材料的金屬鎂塊為球化劑配合球化處理裝置采用沖入包內法的球化處理方法。
背景技術：
在生產球墨鑄鐵件的企業中，產生的回爐料比例較多并含硅量較高時，需使用含娃量較低的球化劑。傳統的低娃球化劑含娃量為5 10%左右,在球化處理時,低娃球化劑的加入量為全部球化劑加入量的1/3左右，余量為含硅量為40 41%的稀土鎂硅鐵合金，全部采用低硅球化劑時，在出鐵溫度大于1480°C的紅熱包投料處理時，出現鐵水飛濺的現象，傳統壓制的圓柱狀球化劑在搬運時易破損，成分的波動影響球化劑的穩定
發明內容
本發明的目的是提供一種低硅球化劑的球化處理方法，配合球化處理裝置解決沖入包內法球化處理時反應劇烈、有效元素吸收率低的問題，實現精確控制球化反應時間、提高產品質量、降低生產成本、充分發揮和利用資源。為實現上述目的，以含硅量為10 20%余量為鎂的鎂硅合金替換鎂粉，使其熔點大幅提高，當含硅量為10%時的鎂硅合金的熔點約930°C，當含硅量為20%時的鎂硅合金的熔點約1020°C，利用方形鋼管在其內部將含有鎂硅合金、硅鐵及鐵成分的粉狀材料及含鎂量小于5 %的稀土硅鐵合金分層壓入，制成整體球化劑，配合球化處理裝置，采用沖入包內法進行球化處理。本發明的具體技術方案的第一部分是低硅球化劑:在方形鋼管內部所含的鎂元素是以含硅量為10 20%余量為鎂的鎂硅合金粉的方式加入，其加入量為12 15%，方形鋼管內總含硅量為15 25%，含Cal 2%，含RE0.5 I %，余量為Fe的的粉狀材料及含鎂量< 5%的稀土硅鐵合金分層壓入，制成整體球化劑；其方形鋼管內壓入的材料是:含硅量為10 20%余量為鎂的鎂硅合金，其粒度小于1mm，含硅量在50 60%的硅鐵粉，其粒度小于1_，其中的含鈣量以硅鐵中的含鈣量帶入或以硅鈣合金的方式加入，其粒度小于Imm,稀土成分以含鎂量< 5%的稀土鎂娃鐵合金的方式加入,其粒度小于15_。其制作方法是先將方形鋼管內所需總量50%的含硅量為10 20%余量為鎂的鎂硅合金粉、硅鐵粉及鐵粉按比例機械混合均勻，采用壓力機將其壓實在方形鋼管的一端，將小于5% Mg含量的稀土鎂硅鐵合金放置在中間，再將混合均勻的另外50%的含硅量為10 20%的鎂硅合金粉、硅鐵粉及鐵粉混合料裝入方形鋼管內用壓力機壓實成同外襯方形鋼管長度相同的平面。本發明的具體技術方案的第二部分是在鐵水包的底部由堤壩頂部第一耐火磚和堤壩頂部第二耐火磚及堤壩頂部第三耐火磚、設置有下反應口及中反應縫隙的堤壩下層耐火磚、堤壩下層第一耐火磚及堤壩下層第二耐火磚砌筑的堤壩，在鐵水包底中部設置有下反應口及中反應縫隙的堤壩下層耐火磚，其兩端被砌筑的堤壩下層第一耐火磚及堤壩下層第二耐火磚所固定，在設置有下反應口及中反應縫隙的堤壩下層耐火磚上端砌筑有堤壩頂部第一耐火磚，其兩端被堤壩頂部第二耐火磚和堤壩頂部第三耐火磚所固定，堤壩頂部第二耐火磚與比鄰的第二上蓋耐火磚接觸的部位為其反應室內側下面凸出的臺階形狀，堤壩頂部第三耐火磚與比鄰的第一上蓋耐火磚接觸的部位為其反應室內側下面凸出的臺階形狀，第二上蓋耐火磚與比鄰的堤壩頂部第二耐火磚接觸的部位為其端部上面凸出的臺階形狀與堤壩頂部第二耐火磚反應室內側下面凸出的臺階形狀相吻合，第二上蓋耐火磚與堤壩頂部第二耐火磚的頂面高度相等；第一上蓋耐火磚與比鄰的堤壩頂部第三耐火磚接觸的部位為其端部上面凸出的臺階形狀與堤壩頂部第三耐火磚反應室內側下面凸出的臺階形狀相吻合，第一上蓋耐火磚與堤壩頂部第三耐火磚的頂面高度相等；第一上蓋耐火磚與比鄰的第二耐火磚及第二楔形耐火磚接觸的部位為其下面凸出的臺階形狀，第二耐火磚與比鄰的第一上蓋耐火磚接觸的部位為第二耐火磚端部上面凸出的臺階形狀與第一上蓋耐火磚下面凸出的臺階形狀相吻合，第二耐火磚與比鄰的第一上蓋耐火磚的頂面高度相等；第二上蓋耐火磚與比鄰的第二耐火磚及第二楔形耐火磚接觸的部位為其下面凸出的臺階形狀，第二耐火磚與比鄰的第二上蓋耐火磚接觸的部位為第二耐火磚端部上面凸出的臺階形狀與第二上蓋耐火磚下面凸出的臺階形狀相吻合，第二耐火磚與比鄰的第二上蓋耐火磚的頂面高度相等；第二扁鋼與第二鐵絲焊接成直角懸掛在第二耐火磚的頂部，將第二楔形耐火磚大平面一端朝下，其小平面的一端朝上，插入第一工蓋耐火磚和第二上蓋耐火磚之間，第二楔形耐火磚的下端與第一上蓋耐火磚和第二上蓋耐火磚之間留有活動間隙，第二楔形耐火磚下端的大平面與第一上蓋耐火磚及第二上蓋耐火磚的底面平齊，第二楔形耐火磚與第二耐火磚之間夾有第二扁鋼，第一扁鋼與第一鐵絲焊接成直角懸掛在堤壩頂部第一耐火磚反應室內側的頂部，將第一楔形耐火磚小平面一端朝下，其大平面的一端朝上，插入第二楔形耐火磚和堤壩頂部第一耐火磚之間，第一楔形耐火磚與堤壩頂部第一耐火磚之間夾有第一扁鋼，第一楔形耐火磚與第一上蓋耐火磚及第二上蓋耐火磚之間均留有上下貫通的上反應縫隙，在鐵水包的反應 室中設置有半環狀耐火磚，半環狀耐火磚與堤壩頂部第二耐火磚及堤壩頂部第三耐火磚砌筑在一起，第三上蓋耐火磚比鄰第二上蓋耐火磚砌筑在堤壩頂部第二耐火磚和半環狀耐火磚之上，第四上蓋耐火磚比鄰第一上蓋耐火磚砌筑在堤壩頂部第三耐火磚和半環狀耐火磚之上，半環狀耐火磚的頂面低于堤壩頂部第三耐火磚反應室內側下面凸出的臺階形狀的頂部高度，半環狀耐火磚的頂面低于堤壩頂部第二耐火磚反應室內側下面凸出的臺階形狀的頂部高度；堤壩頂部第一耐火磚和堤壩頂部第二耐火磚及堤壩頂部第三耐火磚頂部高度平齊，上述砌筑的反應室中除第一楔形耐火磚和第二楔形耐火磚之外其它的耐火磚均為固定砌筑，將修筑好的鐵水包烘干后用于球化處理。其處理步驟如下:a、將外襯方形鋼管的整體稀土鎂硅鐵球化劑放入到鐵水包的反應室中，將硅鐵孕育劑投入反應室，將第一扁鋼與第一鐵絲焊接的組合件懸掛在堤壩頂部第一耐火磚反應室內側的頂部，將第二扁鋼與第二鐵絲焊接的組合件懸掛在第二耐火磚的頂部，將第二楔形耐火磚比鄰第二耐火磚、第二楔形耐火磚的大平面一端朝下，其小平面的一端朝上，插入第一上蓋耐火磚和第二上蓋耐火磚之間，將第一楔形耐火磚小平面一端朝下，其大平面的一端朝上，插入第二楔形耐火磚和堤壩頂部第一耐火磚之間推緊；b、鐵水沖入鐵水包進行球化反應；C、球化反應結束后將浮起的第一楔形耐火磚及第二楔形耐火磚取出；d、扒渣后采用加入量0.1%粒度彡5mm成分為Mg3-6%、REl-2%、40-50% Si的復
合孕育劑覆蓋鐵水。為減少處理后的鐵水降溫及防止有效元素的逃逸，在鐵水包上端加設覆蓋包蓋。對于球化處理溫度小于1430°C時，采用上述的低硅球化處理方法，可將長方體金屬鎂塊放置在兩端開放的外襯方形鋼管內，長方體金屬鎂塊和外襯方形鋼管之間被緊實的耐火材料所隔離，以外襯方形鋼管及緊實的耐火材料的長方體金屬鎂塊的球化劑放置到鐵水包反應室中進行球化處理，調整外露金屬鎂塊的面積及外襯方形鋼管的尺寸大小并增加金屬鎂塊的長度、外襯方形鋼管及緊實的耐火材料的長度可有效地延長鐵水反應的時間。由多年的試驗經驗證明上述方法可實現無煙球化處理。本發明的有益效果:解決了采用低硅球化劑沖入包內法球化處理時反應激烈，有效元素吸收率低的問題，以本技術方案生產的低硅球化劑可以單獨使用于沖入包內法的球化處理，能夠精確控制球化反應時間。


: 圖1是外襯方形鋼管的整體稀土鎂硅鐵球化劑裝入砌筑有反應室球化包的剖視圖。圖2是外襯方形鋼管的整體稀土鎂硅鐵球化劑裝入砌筑有反應室球化包的俯視圖。圖3是未砌筑第三上蓋耐火磚和第四上蓋耐火磚,未封閉加料口處的第一楔形耐火磚和第二楔形耐火磚，砌筑有反應室的球化包的俯視圖。圖4是砌筑有反應室的球化包A-A方向的剖視圖。附圖標記說明:1為球化包，2為外襯方形鋼管的整體稀土鎂硅鐵球化劑，3為第一楔形耐火磚，4為第二楔形耐火磚，5為堤壩頂部第一耐火磚，6為第二耐火磚，7為設置有下反應口及中反應縫隙的堤壩下層耐火磚，8為第一上蓋耐火磚,9為第二上蓋耐火磚，10為堤壩頂部第二耐火磚，11為堤壩頂部第三耐火磚，12為第一扁鋼，13為第二扁鋼，14為半環狀耐火磚，15為第三上蓋耐火磚，16為第四上蓋耐火磚，17為堤壩下層第一耐火磚，18為堤壩下層第二耐火磚，19為第一鐵絲,20為第二鐵絲,21為中反應縫隙,22為下反應口。
具體實施方式
:為了確保每一個壓力加壓緊實的整體低硅球化劑的成分均勻無波動，采用每一個獨立的外襯方形鋼管內整體球化劑單獨配料后再進行機械均勻混合，混合后采用100噸或360噸壓力機壓實。保證同一規格外襯方形鋼管的低硅球化劑化學成分相同，無偏析。外襯方形鋼管的壁厚選擇在2 4mm就可以滿足球化處理的需要。對于球化處理溫度大于1480°C，球化反應時間較長時，采用平底式球化包時，選擇上限值的壁厚。上述所用的外襯方形鋼管也可選用鑄鐵的材質采用鑄造的方法制造。對于球化處理溫度大于1480°C，球化包為連續處理的紅熱包狀態時，外襯方形鋼管內的低硅球化劑成分為:含鎂量取下限值、含硅量取上限值，鈣含量取上限值，可有效地控制球化反應的狀況，對于生產軋輥鑄件等較低的溫度球化處理時，其含鎂量取上限值，含硅量及含鈣量取下限值。上述外襯方形鋼管中的含鎂量< 5%的稀土硅鐵合金，其RE含量為15 50%。上述的低硅球化處理方法，采用矩形鋼管為整體稀土鎂硅鐵球化劑的外襯管置換方形鋼管。對于球化處理的鐵水量> 10噸時，采用在球化包底部中心砌筑兩道堤壩，稀土鎂硅鐵球化劑及硅鐵孕育劑放置在兩道堤壩之間，在兩道堤壩反應室內側的頂部砌筑有固定的堤壩上蓋板，兩道堤壩之間預留加料口，推緊楔形耐火磚封閉加料口，活動的楔形耐火磚和固定的堤壩上蓋板之間夾有扁鋼、鐵絲，在兩道堤壩的下側多處均設置有下反應口及中反應縫隙的堤壩下層耐火磚；鐵水沖入球化包后，高溫氣化的鎂蒸汽由鐵水包底的中心部位沿水平方向分布均勻地向外噴射，活動的楔形耐火磚及堤壩上蓋板之間留有的間隙也參與反應。對于球化處理鐵水量> 10噸時，也可采用在球化包底部砌筑二個具有下反應口及中反應縫隙相對的、均具有以推緊楔形耐火磚及扁鋼封閉反應室加料口的結構，兩個反應室的下反應口之間的距離>包底半徑，在兩個反應室的下側多處均設置有下反應口及中反應縫隙的堤壩下層耐火磚；鐵水沖入球化包后，高溫氣化的鎂蒸汽由鐵水包底的兩端沿水平方向分布均勻地向中心部位噴射，活動的楔形耐火磚及堤壩上蓋板之間留有的間隙也參與反應。 ·
權利要求
1.一種關于生產球墨鑄鐵的低硅球化劑的球化處理方法，其特征的第一部分是低硅球化劑:在方形鋼管內部所含的鎂元素是以含硅量為10 20%余量為鎂的鎂硅合金粉的方式加入，其加入量為12 15%,方形鋼管內總含娃量為15 25%,含Cal 2%,含RE0.5 1%，余量為Fe的的粉狀材料及含鎂量< 5%的稀土硅鐵合金分層壓入，制成整體球化劑；其方形鋼管內壓入的材料是:含硅量為10 20%余量為鎂的鎂硅合金，其粒度小于Imm,含娃量在50 60%的娃鐵粉,其粒度小于1mm，其中的含I丐量以娃鐵中的含I丐量帶入或以硅鈣合金的方式加入，其粒度小于1_，稀土成分以含鎂量< 5%的稀土鎂硅鐵合金的方式加入，其粒度小于15mm ;其制作方法是先將方形鋼管內所需總量50%的含硅量為10 20%余量為鎂的鎂硅合金粉、硅鐵粉及鐵粉按比例機械混合均勻，采用壓力機將其壓實在方形鋼管的一端，將含鎂量<5%的稀土鎂硅鐵合金放置在中間，再將混合均勻的另外50%的含娃量為10 20%的鎂娃合金粉、娃鐵粉及鐵粉混合料裝入方形鋼管內用壓力機壓實成同外襯方形鋼管長度相同的平面；其特征的第二部分是在鐵水包(1)的底部由堤壩頂部第一耐火磚(5)和堤壩頂部第二耐火磚(10)及堤壩頂部第三耐火磚(11)、設置有下反應口及中反應縫隙的堤壩下層耐火磚(7)、堤壩下層第一耐火磚(17)及堤壩下層第二耐火磚(18)砌筑的堤壩，在鐵水包底中部設置有下反應口及中反應縫隙的堤壩下層耐火磚(7)，其兩端被砌筑的堤壩下層第一耐火磚(17)及堤壩下層第二耐火磚(18)所固定，在設置有下反應口及中反應縫隙的堤壩下層耐火磚(7)上端砌筑有堤壩頂部第一耐火磚(5)，其兩端被堤壩頂部第二耐火磚(10)和堤壩頂部第三耐火磚(11)所固定，堤壩頂部第二耐火磚(10)與比鄰的第二上蓋耐火磚(9)接觸的部位為其反應室內側下面凸出的臺階形狀，堤壩頂部第三耐火磚(11)與比鄰的第一上蓋耐火磚(8)接觸的部位為其反應室內側下面凸出的臺階形狀，第二上蓋耐火磚(9)與比鄰的堤壩頂部第二耐火磚(10)接觸的部位為其端部上面凸出的臺階形狀與堤壩頂部第二耐火磚(10)反應室內側下面凸出的臺階形狀相吻合，第二上蓋耐火磚(9)與堤壩頂部第二耐火磚(10)的頂面高度相等；第一上蓋耐火磚(8)與比鄰的堤壩頂部第三耐火磚(11)接觸的部位為其端部上面凸出的臺階形狀與堤壩頂部第三耐火磚(11)反應室內側下面凸出的臺階形狀相吻合，第一上蓋耐火磚(8)與堤壩頂部第三耐火磚(11)的頂面高度相等；第一上蓋耐火磚(8)與比鄰的第二耐火磚(6)及第二楔形耐火磚(4)接觸的部位為其下面凸出的臺階形狀，第二耐火磚￠)與比鄰的第一上蓋耐火磚(8)接觸的部位為第二耐火磚(6)端部上面凸出的臺階形狀與第一上蓋耐火磚(8)下面凸出的臺階形狀相吻合，第二耐火磚(6)與比鄰的第一上蓋耐火磚(8)的頂面高度相等；第二上蓋耐火磚(9)與比鄰的第二耐火磚(6)及第二楔形耐火磚(4)接觸的部位為其下面凸出的臺階形狀，第二耐火磚￠)與比鄰的第二上蓋耐火磚(9)接觸的部位為第二耐火磚(6)端部上面凸出的臺階形狀與第二上蓋耐火磚(9)下面凸出的臺階形狀相吻合，第二耐火磚(6)與比鄰的第二上蓋耐火磚(9)的頂面高度相等；第二扁鋼(13)與第二鐵絲(20)焊接成直角懸掛在第二耐火磚(6)的頂部，將第二楔形耐火磚(4)大平面一端朝下，其小平面的一端朝上，插入第一上蓋耐火磚(8)和第二上蓋耐火磚(9)之間，第二楔形耐火磚(4)的下端與第一上蓋耐火磚(8)和第二上蓋耐火磚(9)之間留有活動間隙，第二楔形耐火磚(4)下端的大平面與第一上蓋耐火磚(8)及第二上蓋耐火磚(9)的底面平齊，第二楔形耐火磚⑷與第二耐火磚(6)之間夾有第二扁鋼(13)，第一扁鋼(12)與第一鐵絲(19)焊接成直角懸掛在堤壩頂部第一耐火磚(5)反應室內側的頂部，將第一楔形耐火磚(3)小平面一端朝下，其大平面的一端朝上，插入第二楔形耐火磚(4)和堤壩頂部第一耐火磚(5)之間，第一楔形耐火磚(3)與堤壩頂部第一耐火磚(5)之間夾有第一扁鋼(12)，第一楔形耐火磚(3)與第一上蓋耐火磚(8)及第二上蓋耐火磚(9)之間均留有上下貫通的上反應縫隙，在鐵水包(I)的反應室中設置有半環狀耐火磚(14)，半環狀耐火磚(14)與堤壩頂部第二耐火磚(10)及堤壩頂部第三耐火磚(11)砌筑在一起，第三上蓋耐火磚(15)比鄰第二上蓋耐火磚(9)砌筑在堤壩頂部第二耐火磚(10)和半環狀耐火磚(14)之上，第四上蓋耐火磚(16)比鄰第一上蓋耐火磚(8)砌筑在堤壩頂部第三耐火磚(11)和半環狀耐火磚(14)之上，半環狀耐火磚(14)的頂面低于堤壩頂部第三耐火磚(11)反應室內側下面凸出的臺階形狀的頂部高度，半環狀耐火磚(14)的頂面低于堤壩頂部第二耐火磚(10)反應室內側下面凸出的臺階形狀的頂部高度；堤壩頂部第一耐火磚(5)和堤壩頂部第二耐火磚(10)及堤壩頂部第三耐火磚(11)頂部高度平齊，上述砌筑的反應室中除第一楔形耐火磚(3)和第二楔形耐火磚(4)之外其它的耐火磚均為固定砌筑，將修筑好的鐵水包(I)烘干后用于球化處理； 其處理步驟如下: a、將外襯方形鋼管的整體稀土鎂硅鐵球化劑(2)放入到鐵水包(I)的反應室中，將硅鐵孕育劑投入反應室，將第一扁鋼(12)與第一鐵絲(19)焊接的組合件懸掛在堤壩頂部第一耐火磚(5)反應室內側的頂部，將第二扁鋼(13)與第二鐵絲(20)焊接的組合件懸掛在第二耐火磚￠)的頂部，將第二楔形耐火磚(4)比鄰第二耐火磚￠)、第二楔形耐火磚(4)的大平面一端朝下，其小平面的一端朝上，插入第一上蓋耐火磚(8)和第二上蓋耐火磚(9)之間，將第一楔形耐火磚(3)小平面一端朝下，其大平面的一端朝上，插入第二楔形耐火磚(4)和堤壩頂部第一耐火磚(5)之間推緊； b、鐵水沖入鐵水包(I)進行球化反應； C、球化反應結束后將浮起的第一楔形耐火磚(3)及第二楔形耐火磚(4)取出； d、扒渣后采用加入量0.1%粒度5mm成分為Mg3-6%、REl-2%、40-50% Si的復合孕育劑覆蓋鐵水。
2.根據權利要求1所述的低硅球化處理方法，其特征是采用每一個獨立的外襯方形鋼管內整體球化劑單獨配料后再進行機械均勻混合，混合后采用100噸或360噸壓力機壓實。
3.根據權利要求1所述的低硅球化處理方法，其特征是外襯方形鋼管中的含鎂量(5%的稀土硅鐵合金，其RE含量為15 50%。
4.根據權利要求1所述的低硅球化處理方法，其特征是以矩形鋼管為整體稀土鎂硅鐵球化劑的外襯管置換方形鋼管。
5.根據權利要求1所述的低硅球化處理方法，其特征是將長方體金屬鎂塊放置在兩端開放的外襯方形鋼管內，長方體金屬鎂塊和外襯方形鋼管之間被緊實的耐火材料所隔離，以外襯方形鋼管及緊實的耐火材料的長方體金屬鎂塊為球化劑放置到鐵水包反應室中進行球化處理，調整外露金屬鎂塊的面積及外襯方形鋼管的尺寸大小并增加金屬鎂塊的長度、外襯方形鋼管及緊實的耐火材料的長度可有效地延長鐵水反應的時間。
6.根據權利要求1、2、3、4、5所述的低硅球化處理方法，其特征是對于球化處理的鐵水量> 10噸時，采用在球化包底部中心砌筑兩道堤壩，稀土鎂硅鐵球化劑及硅鐵孕育劑放置在兩道堤壩之間，在兩道堤壩反應室內側的頂部砌筑有固定的堤壩上蓋板，兩道堤壩之間預留加料口，攤緊楔形耐火磚封閉加料口，活動的楔形耐火磚和固定的堤壩上蓋板之間夾有扁鋼、鐵絲，在兩道堤壩的下側多處均設置有下反應口及中反應縫隙的堤壩下層耐火磚；鐵水沖入球化包后，高溫氣化的鎂蒸汽由鐵水包底的中心部位沿水平方向分布均勻地向外噴射，活動的楔形耐火磚及堤壩上蓋板之間留有的間隙也參與反應。
7.根據權利要求1、2、3、4、5所述的低硅球化處理方法，其特征是對于球化處理鐵水量> 10噸時，采用在球化包底部砌筑二個具有下反應口及中反應縫隙相對的、均具有以推緊楔形耐火磚及扁鋼封閉反應室加料口的結構，兩個反應室的下反應口之間的距離 > 包底半徑，在兩個反應室的下側多處均設置有下反應口及中反應縫隙的堤壩下層耐火磚；鐵水沖入球化包后，高溫氣化的鎂蒸汽由鐵水包底的兩端沿水平方向分布均勻地向中心部位噴射，活動的楔形耐 火磚及堤壩上蓋板之間留有的間隙也參與反應。
全文摘要
一種關于生產球墨鑄鐵的低硅球化劑的球化處理方法，其特征是利用方形鋼管在其內部將含有化學成分是含硅量為10～20％余量為鎂的鎂硅合金12～15％，其總含硅量為15～25％，含Ca 1～2％，含RE 0.5～1％，余量為Fe的粉狀材料及含鎂量≤5％的稀土硅鐵合金分層壓入，制成整體球化劑；將長方體金屬鎂塊放置在兩端開放的外襯方形鋼管內，長方體金屬鎂塊和外襯方形鋼管之間被緊實的耐火材料所隔離，制成了外襯方形鋼管及緊實的耐火材料的長方體金屬鎂塊的球化劑。將上述球化劑放置到砌筑有反應室的球化包內，采用壓力機將其壓實在方形鋼管內，采用沖入包內法進行球化處理。
文檔編號C21C1/10GK103146986SQ20131006687
公開日2013年6月12日 申請日期2013年3月4日 優先權日2013年3月4日
發明者劉年路, 劉昌晨 申請人:天津市萬路科技有限公司, 劉年路, 劉昌晨