鋼材酸洗磷化方法
【專利摘要】本發明提供的鋼材酸洗磷化方法，在酸洗后給基體金屬提供磷化膜保護，防止金屬重新被腐蝕；可用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；并在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用；此外在磷化后提供皂化，大大提高磷化液磷化膜的防護性。本發明提供多道質量濃度漸增的鹽酸溶液酸化處理，可去除鋼材表面的油污和銹蝕，并節省了酸液的用量，提供處理表面的平滑度。此外，常溫浸泡有利于節約能源，單道次酸液的浸泡時間縮短化，在節省能源的基礎上，達到防止氫脆現象的發生。
【專利說明】鋼材酸洗磷化方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及鋼絲繩及鋼絲產品工藝的前道工序，具體涉及一種鋼盤條及鋼絲酸洗、磷化的方法。
【背景技術】
[0002]酸洗工藝是工業上制取工業面的常用方法，用于清除各類銹蝕、氧化皮、焊斑等污垢，處理后鋼構件表面無雜質，可作為其他表面處理的前置處理工序。
[0003]傳統的酸洗工藝流程粗放，對酸液的浪費現象比較嚴重，并且得到工業面各處腐蝕除垢的程度不一樣，影響了后期的加工產品的各項性能，嚴重的造成重復用功或者材料浪費，并產生大量廢氣。
【發明內容】
[0004]本發明的目的是提供一種鋼材酸洗磷化方法，優化現有鋼材酸洗工藝，提供原料和酸液的利用率。
[0005]本發明提供了一種鋼材酸洗磷化方法，包括:
[0006]S1、將鋼材浸入質量濃度為8%~23%的鹽酸溶液；
[0007]S2、洗滌鹽酸溶液浸泡后的鋼材；
[0008]S3、將經S2中洗滌后的鋼材浸入70°C~78°C磷化液中；
[0009]S4、洗滌經S3中磷化液浸泡后的鋼材；
[0010]S5、將經S4中洗滌后的鋼材于80°C~90°C的皂化液中浸泡后取出。
[0011]本發明提供的鋼材酸洗磷化方法，在酸洗后給基體金屬提供磷化膜保護，防止金屬重新被腐蝕；可用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；并在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用；此外在磷化后提供皂化，大大提高磷化液磷化膜的防護性，本發明可用于鋼絲繩的制造領域中對盤條等鋼線材的前處理工藝。
[0012]在一些實施方式中，SI包括:S1.1、將鋼材浸入質量濃度為8%~10%的鹽酸溶液；S1.2、將經S1.1中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為11%~13%的鹽酸溶液；S1.3、將經S1.2中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為14%~16%的鹽酸溶液。本發明提供3道質量濃度漸增的鹽酸溶液酸化處理，可均勻去除鋼材表面的油污和銹蝕，并節省了酸液的用量，提供處理表面的平滑度，并減少了廢氣的排放，得到的鋼材表面各處腐蝕程度相同。
[0013]在一些實施方式中，SI還包括S1.3后的S1.4-將經S1.3中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為17%~20%的鹽酸溶液；可進一步去除難以除去的銹蝕或者氧化皮等。
`[0014]在一些實施方式中，SI還包括S1.4后的S1.5-將經S1.4中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為21%~23%的鹽酸溶液。進一步去除難以除去的銹蝕或者氧化皮等。
[0015]在一些實施方式中，S1.1、S1.2、S1.3、S1.4和S1.5中鹽酸溶液浸泡的溫度為15°C~30°C，浸泡的時間各為4~6分鐘。常溫浸泡有利于節約能源，單道次酸液的浸泡時間縮短化，在節省能源的基礎上，達到防止氫脆現象的發生。
[0016]在一些實施方式中，S2依次包括:S2.1、將經SI中鹽酸溶液浸泡后的鋼材常溫浸洗15~20秒鐘；S2.2、將經S2.1浸洗后的鋼材常溫沖洗15~20秒鐘。通過沖洗和浸洗的兩道次洗滌，消除了氯離子的殘留，不影響后續處理液，并大大節約了用水量。
[0017]在一些實施方式中，S3中磷化液的浸泡時間為5分鐘。達到良好的磷化工藝，提供基體金屬提供磷化膜保護。
[0018]在一些實施方式中，S4依次包括:S4.1、將經過S3中磷化液浸泡后的鋼材常溫沖洗15~20秒鐘；S4.2、將經過S4.1常溫沖洗后的鋼材在50°C~60°C的溫水中浸泡20~40秒鐘。沖洗后溫水浸泡，節省了后續皂化的時間，并優化了皂化反應的條件。
[0019]在一些實施方式中，S5中鋼材于80°C~90°C的皂化液中浸泡1.5分鐘。生成更加致密的皂化膜，大大提高了磷化膜的保護效果。
[0020]在一些實施方式中，本發明還包括S5后的S6-將鋼材置于35°C~60°C的熱風中干燥I分鐘。提高了鋼材表面膜的硬化程度，防止后續機械設備的刮傷。
【專利附圖】
【附圖說明】 [0021]圖1為本發明一實施方式的鋼材酸洗磷化方法的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0022]下面結合說明書附圖，對本發明進行進一步詳細的說明。
[0023]實施例1:如圖1所示，本發明公開了一種鋼材酸洗磷化方法，包括:
[0024]S1.1、將鋼材浸入質量濃度為9%的鹽酸溶液，28°C下浸泡5分鐘。
[0025]S1.2、將經S1.1中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為12%的鹽酸溶液，28°C下浸泡5分鐘。
[0026]S1.3、將經S1.2中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為15%的鹽酸溶液，28°C下浸泡5分鐘。
[0027]S1.4、將經S1.3中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為18%的鹽酸溶液，28°C下浸泡5分鐘。
[0028]S1.5、將經S1.4中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為22%的鹽酸溶液，28°C下浸泡5分鐘。
[0029]S2.1、將經S1.5中鹽酸溶液浸泡后的鋼材常溫浸洗18秒鐘。
[0030]S2.2、將經S2.1浸洗后的鋼材常溫沖洗18秒鐘。
[0031]S3、將經S2.2中沖洗的鋼材浸入74°C磷化液中，浸泡時間為5分鐘。
[0032]S4.1、將經過S3中磷化液浸泡后的鋼材常溫沖洗18秒鐘。
[0033]S4.2、將經過S4.1常溫沖洗后的鋼材在55°C的溫水中浸泡30秒鐘。
[0034]S5、將經S4.2中溫水浸泡后的鋼材于80°C~90°C的皂化液中浸泡1.5分鐘后取出。
[0035]S6、將經S5皂化液浸泡后的鋼材置于45°C的熱風中干燥I分鐘。
[0036]此外，本發明提供的鋼材酸洗磷化方法，S2.2與S4.1中沖洗用水采用工廠處理后水，可大大節約用水，S2.1和S4.2中浸洗用水可分別采用S2.2與S4.1的沖洗后復用水。梯度化用水，進一步提高節約用水。S5中溫洗優先采用水質較好的自來水。
[0037]本發明提供的鋼材酸洗磷化方法，在酸洗后給基體金屬提供磷化膜保護，防止金屬重新被腐蝕；可用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；并在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用；此外在磷化后提供皂化，大大提高磷化液磷化膜的防護性。
[0038]本發明提供5道質量濃度漸增的鹽酸溶液酸化處理，可去除鋼材表面的油污和銹蝕，并節省了酸液的用量，提供處理表面的平滑度，使得各處腐蝕程度相同。此外，常溫浸泡有利于節約能源，單道次酸液的浸泡時間縮短化，在節省能源的基礎上，達到防止氫脆現象的發生。
[0039]實施例2:本發明公開了一種鋼材酸洗磷化方法，包括: [0040]S1.1、將鋼材浸入質量濃度為8%的鹽酸溶液，30°C下浸泡4分鐘。
[0041]S1.2、將經S1.1中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為11%的鹽酸溶液，30°C下浸泡4分鐘。
[0042]S1.3、將經S1.2中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為14%的鹽酸溶液，30°C下浸泡4分鐘。
[0043]S1.4、將經S1.3中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為17%的鹽酸溶液，30°C下浸泡4分鐘。
[0044]S1.5、將經S1.4中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為21 %的鹽酸溶液，30°C下浸泡4分鐘。
[0045]S2.1、將經S1.5中鹽酸溶液浸泡后的鋼材常溫浸洗15秒鐘；
[0046]S2.2、將經S2.1浸洗后的鋼材常溫沖洗15秒鐘。
[0047]S3、將經S2.2中沖洗的鋼材浸入70°C磷化液中，浸泡時間為5分鐘。
[0048]S4.1、將經過S3中磷化液浸泡后的鋼材常溫沖洗15秒鐘；
[0049]S4.2、將經過S4.1常溫沖洗后的鋼材在50°C V的溫水中浸泡20秒鐘。
[0050]S5、將經S4.2溫水浸泡后的鋼材于80°C的皂化液中浸泡1.5分鐘后取出。
[0051]S6、將經S5皂化液浸泡后的鋼材置于35°C的熱風中干燥I分鐘。
[0052]實施例3:本發明公開了一種鋼材酸洗磷化方法，包括:
[0053]S1.1、將鋼材浸入質量濃度為10%的鹽酸溶液，15°C下浸泡6分鐘。
[0054]S1.2、將經S1.1中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為13%的鹽酸溶液，15°C下浸泡6分鐘。
[0055]S1.3、將經S1.2中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為16%的鹽酸溶液，15°C下浸泡6分鐘。
[0056]S1.4、將經S1.3中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為20%的鹽酸溶液，15°C下浸泡6分鐘。
[0057]S1.5、將經S1.4中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為23%的鹽酸溶液，15°C下浸泡6分鐘。
[0058]S2.1、將經S1.5中鹽酸溶液浸泡后的鋼材常溫浸洗20秒鐘；
[0059]S2.2、將經S2.1浸洗后的鋼材常溫沖洗20秒鐘。
[0060]S3、將經S2.2中沖洗的鋼材浸入78°C磷化液中，浸泡時間為5分鐘。
[0061]S4.1、將經過S3中磷化液浸泡后的鋼材常溫沖洗20秒鐘；[0062]S4.2、將經過S4.1常溫沖洗后的鋼材在60°C的溫水中浸泡40秒鐘。
[0063]S5、將經S4.2中溫水浸泡后的鋼材于90°C的皂化液中浸泡1.5分鐘后取出。
[0064]S6、將經S5皂化液浸泡后的鋼材置于60°C的熱風中干燥I分鐘。
[0065]以上表述僅為本發明的優選方式，應當指出，對本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明創造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些也應視為本發明的保護范圍之內。`
【權利要求】
1.鋼材酸洗磷化方法，其特征在于，包括: 51、將鋼材浸入質量濃度為8%~23%的鹽酸溶液； 52、洗滌所述鹽酸溶液浸泡后的鋼材； 53、將經S2中洗滌后的鋼材浸入70°C~78°C磷化液中； 54、洗滌經S3中磷化液浸泡后的鋼材； 55、將經S4中洗滌后的鋼材于80°C~90°C的皂化液中浸泡后取出。
2.根據權利要求1所述的鋼材酸洗磷化方法，其特征在于，所述SI包括: S1.1、將鋼材浸入質量濃度為8%~10%的鹽酸溶液； S1.2、將經S1.1中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為11%~13%的鹽酸溶液；51.3、將經S1.2中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為14%~16%的鹽酸溶液。
3.根據權利要求2所述的鋼材酸洗磷化方法，其特征在于，所述SI還包括S1.3后的S1.4-將經S1.3中鹽酸溶液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為17%~20%的鹽酸溶液。
4.根據權利要求3所述的鋼材酸洗磷化方法，其特征在于，所述SI還包括S1.4后的S1.5-將經S1.4中鹽酸溶 液浸泡后的鋼材浸入質量濃度為21%~23%的鹽酸溶液。
5.根據權利要求4所述的鋼材酸洗磷化方法，其特征在于，所述S1.1、S1.2、S1.3、S1.4和S1.5中鹽酸溶液浸泡的溫度為15°C~30°C，浸泡的時間各為4~6分鐘。
6.根據權利要求1所述的鋼材酸洗磷化方法，其特征在于，所述S2依次包括: 52.1、將經SI中鹽酸溶液浸泡后的鋼材常溫浸洗15~20秒鐘； S2.2、將經S2.1浸洗后的鋼材常溫沖洗15~20秒鐘。
7.根據權利要求1所述的鋼材酸洗磷化方法，其特征在于，所述S3中磷化液的浸泡時間為5分鐘。
8.根據權利要求1所述的鋼材酸洗磷化方法，其特征在于，所述S4依次包括: S4.1、將經過S3中磷化液浸泡后的鋼材常溫沖洗15~20秒鐘； S4.2、將經過S4.1沖洗后的鋼材在50°C~60°C的溫水中浸泡20~40秒鐘。
9.根據權利要求1所述的鋼材酸洗磷化方法，其特征在于，S5中鋼材于80°C~90°C的阜化液中浸泡1.5分鐘。
10.根據權利要求1所述的鋼材酸洗磷化方法，其特征在于，還包括S5后的S6-將鋼材置于35°C~60°C的熱風中干燥I分鐘。
【文檔編號】C23C22/07GK103757647SQ201310358424
【公開日】2014年4月30日 申請日期:2013年8月16日 優先權日:2013年8月16日
【發明者】張冬平 申請人:南通瑞麗精密機電設備科技有限公司