一種利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法及其制得的鋼板的制作方法
【專利摘要】本發明屬于鋼板生產的【技術領域】，具體的涉及一種利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法及其制得的鋼板。該種利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，包括以下步驟：（1）KR鐵水脫硫處理；（2）轉爐冶煉；（3）脫氧合金化；（4）LF精煉；（5）全保護澆注；（6）連鑄坯處理；（7）精軋。該方法操作簡單方便，根據該方法生產的高成型性能鋼板具有優良的成型性、低焊接裂紋敏感性，保證了良好的低溫沖擊韌性。
【專利說明】一種利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法及其制得的鋼板
【技術領域】
[0001]本發明屬于鋼板生產的【技術領域】，具體的涉及一種利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法及其制得的鋼板。
【背景技術】
[0002]近幾年，下游行業中的載重特種車、工程機械等行業不斷提出升級換代、輕量化設計要求，對鋼材的強度級別、使用性能要求越來越嚴格，材料要求具有良好的可焊接性和成型性，以滿足作業環境惡劣的工程機械、車輛結構、集裝箱、礦山、建筑、消防以及農業等機械產品的需求。國內外目前使用的高成型性產品主要為汽車大梁鋼、車輪鋼等改善成型性能的高屈服強度鋼，但這些產品主要采用熱連軋工藝生產制造。受熱連軋機能力、卷曲設備限制，國內能供應的高成型性鋼板規格偏薄，基本在14mm以下厚度范圍；強度級別偏低，主要為510L、380CL等級別產品，均為軟鋼系列；低溫韌性儲備不足，熱連軋產品的加工特點決定了其縱橫向性能均勻性受到影響；彎曲等工藝性能富余量不大，鋼板實際折彎過程中外側面沿鋼板縱長方向易產生開裂缺陷。
[0003]隨著下游行業的技術進步，需求鋼材的強度級別逐步提高，成型性要滿足大型結構件整體彎曲的加工要求。但強度的升級與鋼板的延伸率、彎曲指標成反比關系，冷作硬化效應明顯提高，易造成折彎處因冷作硬化應力集中引起開裂。大型礦車的發展對車廂、車底板等材料的厚度、寬度提高要求，需要厚度適當以提高整體結構的剛度、寬度增加以減少焊縫開裂。而采用現有熱連軋生產技術與工藝難以達到這些指標要求，鋼鐵企業迫切需要解決高強度鋼板的成型性問題。
[0004]申請號為201210175283.4，發明名稱為“高強度高成型性能的汽車結構用熱軋酸洗板及其生產方法”的專利，其特點在于成分設計中采用了高Cr含量；屈服強度僅290~340MPa級；最大厚度5mm ;采 用的是熱軋一卷取一酸洗生產工藝來提高成型性的。
[0005]申請號為201210141135.0，發明名稱為“一種抗拉強度500MPa級低成本高延性冷彎成型用鋼及其制造方法”的專利，該專利采用經濟型強化元素C、Ti低成本成分的設計；熱軋一卷取工藝，生產出抗拉強度500MPa級的冷彎成型用鋼，除了其生產工藝與本發明有實質性的不同外，該專利的實物質量中強度級別、伸長率以及低溫沖擊值均較低，其難以滿足下游用戶復雜苛刻的加工條件。
[0006]申請號為200410017552.X，發明名稱為“一種熱軋低碳貝氏體復相材料及其制備工藝”的專利，該專利以S1-Mn-B作為主要合金元素，通過微合金化和控軋控冷一卷取工藝生產，其成分設計特點是高S1、高Mn、加B,這種成分設計提高強度的同時,必然影響到延伸率、冷彎、低溫沖擊，其值均比較低，造成后續冷加工過程中產生開裂。

【發明內容】

[0007]本發明的目的在于針對上述存在的缺陷而提供一種利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法及其制得的鋼板，該方法操作簡單方便，根據該方法生產的高成型性能鋼板具有優良的成型性、低焊接裂紋敏感性，保證了良好的低溫沖擊韌性。
[0008]本發明的技術方案為:一種利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，包括以下步驟:
(I )KR鐵水脫硫處理:在KR鐵水脫硫處理過程中，鐵水預處理后的溫度控制在1300~1380 0C ；
(2)轉爐冶煉:在轉爐冶煉過程中，轉爐終點成分的重量百分比控制在C0.04~
0.07%,Si O ~0.01%、S O ~0.010%、Ρ O ~0.012%，轉爐終點溫度控制在 1640 ~1660°C;
(3)脫氧合金化:在脫氧合金化工藝中，采用鋁錳鐵和電解錳進行脫氧合金化，鋁線一次性加入；
(4)LF精煉:LF精煉使用SiO2重量百分比為9~12%的精煉渣和埋弧渣淺處理，LF精煉時間為40~50分鐘，精煉處理后進行Ca處理；第一爐出站溫度為1585°C~1595°C，其它爐次出站溫度為1585°C~1590°C ；
(5)全保護澆注:采用無碳和/或碳含量小于1%的微碳中間包覆蓋劑、耐材以及結晶器保護渣；
(6)連鑄坯處理:首先對連鑄坯堆垛緩冷48小時，然后進行加熱，加熱時間為3.5~
4.5小時，加熱后出爐溫度控制在1120~11800C ；
(7)精軋:連鑄坯加熱后進行高壓水除鱗，中厚板軋機開軋溫度為1050~1090°C，高溫階段的粗軋道次為9~11道，精 軋道次為5~7道次，精軋終軋溫度控制在840~860°C。
[0009]所述步驟(I)中處理后的鐵水中S的重量百分比為O~0.003%。
[0010]所述步驟(2)中在轉爐冶煉過程進行一次拉碳操作。
[0011]所述步驟(2)中采用擋渣塞、擋渣棒雙擋渣出鋼，出鋼時間為4~7分鐘。
[0012]所述步驟(3)中鋁線喂入量根據出鋼中C的重量百分比計算，保證[C]%XA1 kg/t=3.2
X 10'
[0013]所述步驟(4)中在完成Ca處理后保證鋼中按重量百分比計算Ca/Al為0.09~
0.14。
[0014]所述步驟(4)中在進行Ca處理后對鋼水進行軟吹，軟吹時間為8~15分鐘。
[0015]一種根據所述方法制得的鋼板，鋼板包括以下按重量百分比的組分:
碳:0.05 ~0.10% ；
硅:0 ~0.10% ；
猛:1.00 ~1.60% ；
磷:0 ~0.020% ；
硫:0 ~0.010% ；
銀:0.015 ~0.045% ；
鋁:0.020 ~0.050% ；
余量為鐵和不可避免的雜質。
[0016]所述鋼板厚度為6~20mm。
[0017]所述鋼板的組分中按重量百分比計算Mn/S大于25。[0018]本發明的有益效果為:與現有技術相比，本發明所述方法具有如下特點:
(I)成分設計獨特，降低了 C、Si等對鋼的成型性能有影響的元素含量，通過細化晶粒元素Nb、Al的配合，從根本上在保證了鋼板具有良好成型性的同時提高了強度，改善了低溫韌性以及焊接性能。
[0019](2)工藝路徑控制獨特，通過轉爐冶煉時鋼水氧化性控制，出鋼時的S含量控制、脫氧程度控制、LF合理的精煉時間控制，使得低C、低Si的窄成分控制得到保證；鋼水潔凈度獲得提高；鋼水可澆性得到改善，并實現了在鋼板強度指標穩定的前提下，成型性能得到顯著提高。 [0020](3)充分發揮中厚板軋機在生產相對寬、厚鋼板方面的優勢，采用直接控溫軋制成材，確保鋼板終軋溫度控制在840~860°C，杜絕混晶缺陷的產生，使得晶粒細化，提高了鋼的強度和延塑性，最終使得鋼板的冷彎性能好、延伸率指標高，低溫沖擊值得到大幅度提聞。
[0021](4)工藝技術適應性強、厚度規格范圍寬，所得鋼板厚度為6~20_。
[0022]本發明選擇的主要合金元素組分及其含量在鋼中的作用在于:
碳(C):采用低的碳含量設計，可提高鋼的韌性和延性，并具有良好的焊接性。同時碳降低到一定的程度有利于碳偏析的改善，減少帶狀組織對冷彎性能的影響。為滿足高強度與高塑韌性的良好匹配，最根本的途徑是降低碳含量，并通過其它手段提高強度。因此，本發明設定的最佳碳含量為0.05~0.10%。
[0023]硅(Si):硅溶于鐵素體中主要以固溶強化形式提高鋼的強度，提高了鋼的屈服強度，降低塑性。如果Si含量過高又會使晶粒粗化，增加鋼的過熱敏感性，同時會惡化鋼的焊接性能。所以應尋找比較合理的Si含量。本發明中硅含量控制在O~0.10%。
[0024]錳(Mn) =Mn是脫氧和脫硫的有效元素。由于本發明鋼中較低的碳含量，因此需要靠提高錳含量來保證其強度。錳還可以推遲鐵素體、珠光體的轉變，并降低貝氏體的轉變溫度，有利于形成細晶粒組織；但錳含量過高，會造成鑄坯錳的偏析，且隨著碳含量的增加，這種偏析更為顯著。最終帶來鋼板帶狀組織嚴重、韌性降低及各向異性等問題，并對鋼的焊接性能產生不利影響。鋼中Mn以1.00~1.60%為宜。
[0025]鈮(Nb) =Nb能產生非常顯著的晶粒細化及中等程度的沉淀強化作用，并可改善低溫韌性，故鈮是鋼中唯一不可缺少的微合金元素。由于碳和氮含量的增加都使奧氏體中的鈮含量下降，因此，為有效發揮鈮對抑制奧氏體再結晶的作用，應盡可能采用低的碳、氮含量。根據所生產鋼板的強度級別不同，本發明設定的鈮含量范圍為0.015~0.045%。
[0026]鋁(Al):鋁是脫氧元素，可作為AlN形成元素，有效地細化晶粒，其含量不足0.01%時，效果較小；超過0.07%時，脫氧作用達到飽和；再高則對母材及焊接熱影響區韌性有害。由于鋼中脫氧元素Si含量很低，成分設計中必須加Al保證充分脫氧，作為補充脫氧劑加入鋼中，改善鋼質，但含量過高會增加鋼種的氧化鋁夾雜。確定其含量控制在0.020~
0.050%。
[0027]硫(S):硫和錳反應生成硫化物夾雜而存在鋼中，沿著鋼板的軋制方向延伸，形成嚴重的帶狀，降低鋼的塑性、冷成型性和沖擊韌性，所以降低硫含量和改變其在鋼中的夾雜形態是獲得高塑韌性至關重要的途徑。將S含量目標值控制在0.010%以下，并保證Mn/S在25以上。[0028]磷(P):P提高鋼的強度，降低鋼的塑性。磷屬于偏析較嚴重的元素，考慮偏析以及經濟性冶煉因素，P控制在0.020%以下可以滿足鋼延性要求。
[0029]按照上述成分與工藝制造，獲得的高成型性能鋼板的屈服強度達到350~550MPa ;抗拉強度達到450~600MPa ;延伸率30~40% ; 180°冷彎性能d=0~Ia合格；_60°C沖擊吸收能量KV2:縱向平均為156J，橫向平均為121J ;鐵素體晶粒度9.5-12級，焊接裂紋敏感性指數PcmS 0.18%。實現了利用中厚板軋機生產塑韌性能極優的易焊接鋼板的突破，該項技術可以推廣至船舶、橋梁、采油平臺及其他大型結構用鋼要求高止裂能力、高強度級別、超高塑韌性的中厚板軋件生產。
[0030]綜上所述，本發明采用的成分設計降低了 C、Si等對鋼的成型性能有影響的元素含量，通過轉爐冶煉時鋼水氧化性控制，出鋼時的S含量控制、脫氧程度控制、LF合理的精煉，充分發揮中厚板軋機在生產相對寬、厚鋼板方面的優勢直接控溫軋制成材。生產的高成型性鋼板具有優良的成型性(延伸率、冷彎指標高)；鋼板具有低焊接裂紋敏感性，Pcm ( 0.18% ;低碳設計保證了良好的低溫沖擊韌性的特點。該技術具有廣泛的適應性，可推廣至船舶、橋梁、采油平臺及其他大型結構用鋼要求高止裂能力、高強度級別、超高塑韌性的中厚板軋件生產。所生產的高強度鋼板最大厚度可達20_，鋼的強度水平突破軟鋼范圍，達到600MPa以上水平，_60°C低溫沖擊韌性達到100J以上，真正實現超高塑韌性高強鋼的生產。由此可見，本發明與現有技術相比，具有突出的實質性特點和顯著的進步，其實施的有益效果也是顯而易見的。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0031]圖1為本發明所得鋼板_60°C縱向沖擊斷口掃描電鏡形貌觀察圖。
[0032]圖2為本發明所得鋼板寬冷彎圖，其中B=75mm，d=0a。
[0033]圖3為本發明所得鋼板的金相組織圖。 【具體實施方式】
[0034]下面通過具體實施例對本發明進行詳細的說明。
[0035]實施例1
一種利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，包括以下步驟:
(I )KR鐵水脫硫處理:在KR鐵水脫硫處理過程中，鐵水預處理后的溫度控制在1356°C，處理后的鐵水中S的重量百分比為0.001%。
[0036](2)轉爐冶煉:在轉爐冶煉過程中，轉爐終點成分的重量百分比控制在C 0.041%、Si 0.0045%、S 0.009%, P 0.012%，轉爐終點溫度控制在1640°C ;在轉爐冶煉過程中全程化渣，高槍位盡早化渣去磷；保證終點溫度和碳同時命中，要求一次拉碳操作，嚴禁點吹，以降低鋼水氫、氮含量；采用擋渣塞、擋渣棒雙擋渣出鋼，出鋼時間4.8分鐘，出鋼過程中保證鋼包全程吹氬攪拌，出鋼時間< 4分鐘時更換出鋼口。
[0037](3)脫氧合金化:在脫氧合金化工藝中，采用金屬錳(JMn97_B)和鋁錳鐵(FeMnAl-1)進行脫氧合金化，然后加入鈮鐵(FeNb60_B)，合金加入量按實際出鋼量及合金成分進行折算，出鋼4/5前加完合金；鋁線一次性加入，在CAS站吹氬喂線，鋁線(Φ 13)喂入量 2.18m/t，確保[C]%XA1 kg/t=3.2 X 10_4。[0038](4) LF精煉:LF精煉使用SiO2重量百分比為10.6%的精煉渣和埋弧渣淺處理，LF精煉時間為45分鐘，精煉后喂Ca線，喂線后軟吹氬時間lOmin，進行Ca處理，使得鋼中Ca重量百分比為0.0027%，在完成Ca處理后保證鋼中按重量百分比計算Ca/Al為0.093，以保證后續澆注順利。在進行Ca處理后對鋼水進行軟吹，軟吹時間為8~15分鐘；出站溫度 1590。。。
[0039](5)全保護澆注:采用無碳和/或碳含量小于1%的微碳中間包覆蓋劑、耐材以及結晶器保護渣，防止增碳；保證自動開澆，適時向中間包內加低碳覆蓋劑；盡可能增大氬封的氬氣流量。使用低碳保護渣、微碳堿性覆蓋劑，鋼包自動開澆，中間包溫度1536°C，過熱度11。。。
[0040](6)連鑄坯處理:首先對連鑄坯堆垛緩冷48小時，然后進行加熱，加熱時間為3.5 小時，加熱后出爐溫度控制在1150°C ;
(7)精軋:連鑄坯加熱后進行高壓水除鱗，高壓水噴吹去除表面氧化鐵皮，中厚板軋機開軋溫度為1090°C，高溫階段的粗軋道次為11道，精軋道次為7道次，考慮到隨著終軋溫度的降低，屈強比提高。所以在保證足夠的韌性前提下，終軋溫度不必過低，精軋終軋溫度控制在856°C，軋后空冷，嚴禁軋后快速冷卻，防止鋼板存在過大的內應力。
[0041]所述方法制得的鋼板，鋼板包括以下按重量百分比的組分:
碳:0.06% ；
硅:0.04% ；
錳:1.08% ；
磷:0.010% ；
硫:0.003% ；
銀:0.017% ；
鋁:0.029% ；
余量為鐵和不可避免的雜質。
[0042]所述鋼板厚度為6mm。
[0043]所述鋼板的組分中按重量百分比計算Mn/S等于360。
[0044]實施例1所制得的鋼板機械性能如下:屈服強度(MPa):365 ;抗拉強度(MPa):483 ；斷后伸長率(％):39.5 ；Pcm:0.11% ； 180°冷彎性能d=Oa合格；-60°C沖擊吸收能量KV2:縱向90，171，207J，則縱向平均為156 J ;橫向103，117，83J，則橫向平均為IOlJ ;鐵素體晶粒度12級。
[0045]實施例2
一種利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，包括以下步驟:
(I )KR鐵水脫硫處理:在KR鐵水脫硫處理過程中，鐵水預處理后的溫度控制在1371 °C，處理后的鐵水中S的重量百分比為0.003%。
[0046](2)轉爐冶煉:在轉爐冶煉過程中，轉爐終點成分的重量百分比控制在C 0.056%、Si 0.0005%、S 0.010%, P 0.086%，轉爐終點溫度控制在1645°C ;在轉爐冶煉過程中全程化渣，高槍位盡早化渣去磷；保證終點溫度和碳同時命中，要求一次拉碳操作，嚴禁點吹，以降低鋼水氫、氮含量；采用擋渣塞、擋渣棒雙擋渣出鋼，出鋼時間4.5分鐘，出鋼過程中保證鋼包全程吹氬攪拌，出鋼時間< 4分鐘時更換出鋼口。[0047](3)脫氧合金化:在脫氧合金化工藝中，采用金屬錳(JMn97_B)和鋁錳鐵(FeMnAl-1)進行脫氧合金化，然后加入鈮鐵(FeNb60_B)，合金加入量按實際出鋼量及合金成分進行折算，出鋼4/5前加完合金；鋁線一次性加入，在CAS站吹氬喂線，鋁線(Φ 13)喂入量 1.6m/t，確保[C]%XA1 kg/t=3.2X 10'
[0048](4) LF精煉:LF精煉使用SiO2重量百分比為11.2%的精煉渣和埋弧渣淺處理，LF精煉時間為50分鐘，精煉后喂Ca線，喂線后軟吹氬時間12min，進行Ca處理，使得鋼中Ca重量百分比為0.0041%，在完成Ca處理后保證鋼中按重量百分比計算Ca/Al為0.11，以保證后續澆注順利。在進行Ca處理后對鋼水進行軟吹，軟吹時間為8~15分鐘；出站溫度1585℃。
[0049](5)全保護澆注:采用無碳和/或碳含量小于1%的微碳中間包覆蓋劑、耐材以及結晶器保護渣，防止增碳；保證自動開澆，適時向中間包內加低碳覆蓋劑；盡可能增大氬封的氬氣流量。使用低碳保護渣、微碳堿性覆蓋劑，鋼包自動開澆，中間包溫度1539°C，過熱度17℃
[0050](6)連鑄坯處理:首先對連鑄坯堆垛緩冷48小時，然后進行加熱，加熱時間為4小時，加熱后出爐溫度控制在1160°C ；
(7)精軋:連鑄坯加熱后進行高壓水除鱗，高壓水噴吹去除表面氧化鐵皮，中厚板軋機開軋溫度為1080°C，高溫階段的粗軋道次為9道，精軋道次為7道次，考慮到隨著終軋溫度的降低，屈強比提高。所以在保證足夠的韌性前提下，終軋溫度不必過低，精軋終軋溫度控制在852°C，軋后空冷，嚴禁軋后快速冷卻，防止鋼板存在過大的內應力。
[0051]所述方法制得的鋼板，鋼板包括以下按重量百分比的組分:
碳:0.07% ；
硅:0.03% ；
錳:1.39% ；
磷:0.012% ；
硫:0.004% ；
銀:0.031% ；
鋁:0.037% ；
余量為鐵和不可避免的雜質。
[0052]所述鋼板厚度為12mm。
[0053]所述鋼板的組分中按重量百分比計算Mn/S等于463.3。
[0054]實施例1所制得的鋼板機械性能如下:屈服強度(MPa):454 ;抗拉強度(MPa):549 ；斷后伸長率(％):36 ；Pcm:0.14% ； 180°冷彎性能d=0.5a合格；-60°C沖擊吸收能量KV2:縱向136，109，142J則縱向平均為129J ;橫向114，125，98J，則橫向平均為112.3J ;鐵素體晶粒度10.5級。
[0055]實施例3
一種利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，包括以下步驟:
(I )KR鐵水脫硫處理:在KR鐵水脫硫處理過程中，鐵水預處理后的溫度控制在1367°C，處理后的鐵水中S的重量百分比為0.002%。
[0056](2)轉爐冶煉:在轉爐冶煉過程中，轉爐終點成分的重量百分比控制在C 0.061%、Si0.003%,S 0.008%,P 0.010%，轉爐終點溫度控制在1650°C;在轉爐冶煉過程中全程化渣，高槍位盡早化渣去磷；保證終點溫度和碳同時命中，要求一次拉碳操作，嚴禁點吹，以降低鋼水氫、氮含量；采用擋渣塞、擋渣棒雙擋渣出鋼，出鋼時間4.7分鐘，出鋼過程中保證鋼包全程吹氬攪拌，出鋼時間< 4分鐘時更換出鋼口。
[0057](3)脫氧合金化:在脫氧合金化工藝中，采用金屬錳(JMn97_B)和鋁錳鐵(FeMnAl-1)進行脫氧合金化，然后加入鈮鐵(FeNb60_B)，合金加入量按實際出鋼量及合金成分進行折算，出鋼4/5前加完合金；鋁線一次性加入，在CAS站吹氬喂線，鋁線(Φ 13)喂入量 1.5m/t，確保[C]%XA1 kg/t=3.2X 10'
[0058](4)LF精煉:LF精煉使用SiO2重量百分比為10.54%的精煉渣和埋弧渣淺處理，LF精煉時間為47分鐘，精煉后喂Ca線，喂線后軟吹氬時間llmin，進行Ca處理，使得鋼中Ca重量百分比為0.0045%,在完成Ca處理后保證鋼中按重量百分比計算Ca/Al為0.13，以保證后續澆注順利。在進行Ca處理后對鋼水進行軟吹，軟吹時間為8~15分鐘；出站溫度1590 O。
[0059](5)全保護澆注:采用無碳和/或碳含量小于1%的微碳中間包覆蓋劑、耐材以及結晶器保護渣，防止增碳；保證自動開澆，適時向中間包內加低碳覆蓋劑；盡可能增大氬封的氬氣流量。使用低碳保護渣、微碳堿性覆蓋劑，鋼包自動開澆，中間包溫度1536°C，過熱度14。。。
[0060](6)連鑄坯處理:首先對連鑄坯堆垛緩冷48小時，然后進行加熱，加熱時間為4.5小時，加熱后出爐溫度控制在1172°C ;
(7)精軋:連鑄坯加熱后進行高壓水除鱗，高壓水噴吹去除表面氧化鐵皮，中厚板軋機開軋溫度為1085°C，高溫階段的粗軋道次為9道，精軋道次為5道次，考慮到隨著終軋溫度的降低，屈強比提高。所以在保證足夠的韌性前提下，終軋溫度不必過低，精軋終軋溫度控制在852°C，軋后空冷，嚴禁軋后快速冷卻，防止鋼板存在過大的內應力。
[0061]所述方法制得的鋼板，鋼板包括以下按重量百分比的組分:
碳:0.08% ；
硅:0.04% ；
錳:1.52% ；
磷:0.008% ；
硫:0.001% ；
銀:0.042% ；
鋁:0.035% ；
余量為鐵和不可避免的雜質。
[0062]所述鋼板厚度為20mm。
[0063]所述鋼板的組分中按重量百分比計算Mn/S等于1520。
[0064]實施例1所制得的鋼板機械性能如下:屈服強度(MPa):535 ;抗拉強度(MPa):602 ；斷后伸長率(％):30.5 ；Pcm:0.16% ； 180°冷彎性能d=la合格；-60°C沖擊吸收能量KV2:縱向104，120，117J，則縱向平均為113.7J ;橫向89，113，94J，則橫向平均為98.7J ;鐵素體晶粒度9.5級。
【權利要求】
1.一種利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，包括以下步驟: (I )KR鐵水脫硫處理:在KR鐵水脫硫處理過程中，鐵水預處理后的溫度控制在1300~1380 0C ； (2 )轉爐冶煉:在轉爐冶煉過程中，轉爐終點成分的重量百分比控制在C 0.0 4~ 0.07%,Si O ~0.01%、S O ~0.010%、P O ~0.012%，轉爐終點溫度控制在 1640 ~1660°C; (3)脫氧合金化:在脫氧合金化工藝中，采用鋁錳鐵和電解錳進行脫氧合金化，鋁線一次性加入； (4)LF精煉:LF精煉使用SiO2重量百分比為9~12%的精煉渣和埋弧渣淺處理，LF精煉時間為40~50分鐘，精煉處理后進行Ca處理；第一爐出站溫度為1585°C~1595°C，其它爐次出站溫度為1585°C~1590°C ； (5)全保護澆注:采用無碳和/或碳含量小于1%的微碳中間包覆蓋劑、耐材以及結晶器保護渣； (6)連鑄坯處理:首先對連鑄坯堆垛緩冷48小時，然后進行加熱，加熱時間為3.5~4.5小時，加熱后出爐溫度控制在1120~11800C ； (7)精軋:連鑄坯加熱后進行高壓水除鱗，中厚板軋機開軋溫度為1050~1090°C，高溫階段的粗軋道次為9~11道，精軋道次為5~7道次，精軋終軋溫度控制在840~860°C。
2.根據權利要求1所述的利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，其特征在于，所述步驟(I)中處理后的鐵水中S的重量百分比為O~0.003%。
3.根據權利要求1所述的利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，其特征在于，所述步驟(2)中在轉爐冶煉過程進行一次拉碳操作。
4.根據權利要求1所述的利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，其特征在于，所述步驟(2)中采用擋渣塞、擋渣棒雙擋渣出鋼，出鋼時間為4~7分鐘。
5.根據權利要求1所述的利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，其特征在于，所述步驟(3)中鋁線喂入量根據出鋼中C的重量百分比計算，保證[C]%XA1 kg/t=3.2X10_4。
6.根據權利要求1所述的利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，其特征在于，所述步驟(4)中在完成Ca處理后保證鋼中按重量百分比計算Ca/Al為0.09~0.14。
7.根據權利要求1所述的利用中厚板軋機生產高成型性能鋼板的方法，其特征在于，所述步驟(4)中在進行Ca處理后對鋼水進行軟吹，軟吹時間為8~15分鐘。
8.一種根據權利要求1所述方法制得的鋼板，其特征在于，鋼板包括以下按重量百分比的組分:
碳:0.05 ~0.10% ；
硅:0 ~0.10% ；
猛:1.00 ~1.60% ； 磷:0 ~0.020% ；
硫:0 ~0.010% ；
銀:0.015 ~0.045% ；
鋁:0.020 ~0.050% ； 余量為鐵和不可避免的雜質。
9.根據權利要求8所述的鋼板，其特征在于，所述鋼板厚度為6~20mm。
10.根據權利要求8所述的鋼板，其特征在于，所述鋼板的組分中按重量百分比計算Mn/S 大于 25。.
【文檔編號】C21C5/28GK103469066SQ201310405935
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月9日 優先權日:2013年9月9日
【發明者】胡淑娥, 侯東華, 劉曉東, 馮勇, 蔣學慶, 于彥飛 申請人:濟鋼集團有限公司