一種以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法
【專利摘要】本發明涉及一種以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，屬于火法和濕法相結合的【技術領域】。首先將貴鉛經真空蒸餾分離鉛、銻、鉍、銅，產出高鉍鉛和貴銀；將得到的高鉍鉛經高鉍鉛電解后得到析出鉛，得到的貴銀進行轉爐精煉產出粗銀，并根據轉爐精煉時間的長短獲得貴鉛副產品經精煉后的轉爐前期渣和轉爐后期渣；將得到的粗銀經銀電解得到銀錠，得到的轉爐前期渣和轉爐后期渣分別破碎至粒度＜6mm，然后再細磨成粒度為100目以下的粉末得到轉爐渣細粉，然后將轉爐渣細粉加入硫酸溶液進行浸出，浸出完成后得到浸出渣和硫酸銅溶液。該方法對貴鉛物料的處理工藝流程進行改進，具有工藝流程精煉簡潔、節能降耗、優化生產環境的效果。
【專利說明】一種以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法

【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，屬于火法和濕法相結合的

【技術領域】。

【背景技術】
[0002] 目前，從貴鉛副產品銀轉爐渣回收銅方法的現有技術主要有：（1)硫酸加入食鹽 或鹽酸進行浸出回收，其原理是利用銅、鉍金屬溶于溶液中而其它金屬不溶的特點，然后將 進入溶液中的銅、鉍經置換得到銅鉍渣，再進行回收銅，其過程是先將轉爐渣破碎、磨細成 1〇〇目以下粉未，再將其按液固比5?6:1投入硫酸加食鹽的溶液中，用機械攪拌，保持浸出 溫度80?95°C反應2小時，得到浸出液用燒堿或純堿溶液進行中和水解除鉍，水解后液用 鐵粉置換銅得到海綿銅，置換后液送污水站處理，海綿銅經還原熔產出粗銅，這種方法的主 要缺陷是有廢水產生；（2)硝酸浸出銀轉爐渣回收銅，其原理是將銀轉爐渣中所有金屬都 溶于硝酸溶液中，然后進行分別回收銀、鉛、鉍、銅等金屬，其過程是先將轉爐渣破碎、磨細 成100目以下粉未，再將其按液固比5?6:1投入硝酸濃度為460?480g/l的硝酸溶液中， 用機械攪拌，保持浸出溫度60?65°C反應2小時，得到浸出液用加入食鹽進行氯化除銀、 鉛，除鉛、銀后后液再加入燒堿或純堿溶液進行中和水解除秘，水解后液用鐵粉置換銅得到 海綿銅；這種方法缺陷是有廢水產生、硝酸昂貴且易揮發成本較高；（3)用氨浸一萃取一電 積的方法從銀轉爐渣進行回收銅，其過程是先把銀轉爐經過兩次逆流氨浸，得到的氨浸液 進行兩級萃取，得到的有機萃取液經洗滌后進行一級反萃，反萃液再進行電積得到電解銅 產品，此方法的缺陷是氨易揮發、電積過程電解液蒸發量大、電耗較高造成生產成本較高， 且流程較復雜。
[0003] 本公司貴鉛采用原流程是將貴鉛直接投入轉爐進行吹風氧化造成渣和加堿深度 氧化造渣得到銀轉爐渣和粗銀產品，但原流程中產出的銀轉爐渣存在含鉛、鉍較高且生產 成本高缺點，需將銀轉爐渣熔煉為合金、合金熔析除銅的步驟才能進一步提取銀轉爐渣中 的銅；得到的粗銀經電解后得到銀產品，原流程得到的銀轉爐渣直接投入反射爐熔煉產出 高鉍合金，高鉍合金在精煉鍋內熔析除銅時銅進入銅浮渣，經精煉后的高鉍合金電解后得 到析出鉛，析出鉛過程中產出的副產品銅浮渣與粗鉛熔析除銅產出的銅浮渣一起進入反射 爐造冰銅的方法回收銅，但是上述傳統流程中回收鉛、銀和銅方法的缺陷是回收成本高，回 收的銅效率低，且冰銅中含銀高造成附帶損失。


【發明內容】

[0004] 針對上述現有技術存在的問題及不足，本發明提供一種以貴鉛為原料回收鉛、銀 和銅的方法。該方法對貴鉛物料的處理工藝流程進行改進，具有工藝流程精煉簡潔、節能降 耗、優化生產環境的效果，從貴鉛中產出銀轉爐渣過程的生產成本比原流程節省了約2037 元/噸貴鉛，從銀轉爐渣產出銅產品過程的生產成本比原流程節省了約1500元/tCu，銀產 品的生產成本比原流程節約了 13580元/ tAg，鉛產品的生產成本比原流程節約了 3395元 /tPb，本發明通過以下技術方案實現。
[0005] -種以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其具體步驟如下： 步驟1 :首先將貴鉛置于真空爐中，然后控制真空度為10?20Pa、溫度為940?960°C、 貴鉛投料量為69?71g/s條件下真空蒸餾分離鉛、銻、鉍、銅，產出高鉍鉛和貴銀； 步驟2 :將步驟1得到的高鉍鉛經高鉍鉛電解后得到析出鉛，步驟1得到的貴銀進行轉 爐精煉產出粗銀，并根據轉爐精煉時間的長短獲得貴鉛副產品經精煉后的轉爐前期渣和轉 爐后期漁； 步驟3 :將步驟2得到的粗銀經銀電解得到銀錠，步驟2得到的轉爐前期渣和轉爐后期 渣分別破碎至粒度<6_，然后再細磨成粒度為100目以下的粉末得到轉爐渣細粉，然后將 轉爐渣細粉加入硫酸溶液進行浸出，浸出完成后得到浸出渣和硫酸銅溶液，浸出渣應符合 銅含量應小于4wt. %的標準，若浸出渣合銅含量大于4wt. %時應進行多段浸出直至符合標 準，獲得硫酸銅溶液經常溫冷卻后得到殘余液和硫酸銅晶體，殘余液返回浸出過程循環使 用。
[0006] 所述貴鉛包括以下質量百分比組分：Pb40?60%、Sbl3?16%、Cu3?4%、Bi8? 15%、Agl5?20% ;所述轉爐前期渣的組分包括以下質量百分比組分：Pb3. 8?30%、Sb5. 5? 25%、Cul6?40%、Bi < 8%、Ag6?12% ;所述轉爐后期渣的組分包括以下質量百分比組分： Pb < 1%、Sb2 ?6%、Cu7 ?13%、Bi < 1. 5%、Agl ?4. 5%。
[0007] 所述步驟2高鉍鉛電解過程具體為：（1)向電解液中加入0. 5?0. 8kg/tPb的牛 膠、加入0. 02?0. O6kg/tPb0 -萘酚組合成新的電解液；（2)在組合成的新的電解液中控制 電流密度183?190A/m2,電解液中Pb 2+含量55?80g/l、游離硅氟酸90?120g/l，電解液 溫度38?45°C，電解液循環量22?27L/min條件下在電解槽中生產72h。
[0008] 所述步驟2轉爐精煉過程具體為：在轉爐爐內的溫度達到1KKTC時，向爐內投入 貴鉛，保持溫度1100?1200°c熔化貴鉛，在貴鉛大部分熔化之后，將溫度降低到900°C，扒 熔渣干凈；再保持熔液溫度850?950°C插入風管表吹氧化揮發造渣除雜，吹煉時間為2? 3天，吹煉得到的渣為轉爐前期渣；吹煉結束后熔液Ag品位為85?95wt. %，將爐溫保持在 1100?1200°C進行后期造渣深度除雜，在熔液中加入硝酸鈉充分攪拌后架管吹風2?3小 時后放盡爐渣，重復以上操作，直到取樣化驗含Ag > 98wt. %，Cu < lwt. %時，徹底排干凈爐 渣，得到轉爐后期渣和粗銀產品。
[0009] 所述步驟3中粗銀經銀電解得到銀錠的具體過程為：把粗銀制成陽極板裝入電解 槽，在電流密度200?250A/m 2、槽電壓1. 5?2. 5V進行電解，控制電解液中Ag80?120g/ 1、HN034?10g/l、Cu彡40g/l，電解液溫度35?45°C，電解液循環速度0. 8?lL/min，電解 周期96小時，產出含銀> 99. 99wt. %的銀粉；銀粉經洗滌烘干后，向石墨坩堝中投入105? 115 kg銀粉保持溫度1200°C進行熔化，熔化后撈凈浮渣保持溫度在1200°C進行鑄錠，得到 銀錠產品。
[0010] 所述步驟3中的轉爐渣細粉為轉爐前期渣細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為 13?17 :1加入濃度為270?400g/l的硫酸在溫度為80?90°C下浸出2?3h，得到一次 浸出渣和硫酸銅溶液，一次浸出渣根據相同的參數條件進行多段浸出直至符合標準。
[0011] 所述步驟3中的轉爐渣細粉為轉爐后期渣細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為 8?10 :1加入濃度為270?400g/l的硫酸在溫度為80?90°C下浸出2?3h，得到浸出 渣和硫酸銅溶液。
[0012] 最終獲得的產品硫酸銅含CuS04 · 5H20在84 =wt. %以上，銀轉爐前期渣經兩段浸 出銅的浸出率能達到92%以上，銀轉爐后期渣銅的浸出率能達到95%以上。
[0013] 本發明的有益效果是：（1)貴鉛經真空蒸餾處理后再進行轉爐精煉分離銅的生產 成本大幅降低，且減少了生產過程廢氣的產生；（2)用濕法處理銀轉爐渣，改善工作操作環 境，生產成本降低；（3)產出浸出渣含銀高，可直接返回與鉛陽極泥熔煉產出貴鉛；（4)整 個工藝流程精煉簡潔，生產過程廢氣少（只有轉爐精煉時有少量廢氣產生)，無廢渣、廢水產 生，屬綠色環保低碳冶金工藝，在行業內有極大的推廣潛力。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0014] 圖1是本發明貴鉛副產品為銀轉爐前期渣的工藝流程圖； 圖2是本發明貴鉛副產品為銀轉爐后期渣的工藝流程圖。

【具體實施方式】
[0015] 下面結合附圖和【具體實施方式】，對本發明作進一步說明。
[0016] 實施例1 如圖1和2所示，該以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其具體步驟如下： 步驟1 :首先將貴鉛置于真空爐中，然后控制真空度為10?20Pa、溫度為940?960°C、 貴鉛投料量為70g/s條件下真空蒸餾分離鉛、銻、鉍、銅，產出高鉍鉛和貴銀，其中貴鉛包括 括以下質量百分比組分：Pb40. 8%、Sbl5. 8%、Cu4. 0%、Bil4. 76%、Agl9. 83% ; 步驟2 :將步驟1得到的高鉍鉛經高鉍鉛電解后得到析出鉛，析出鉛主要過程為（1)向 娃氟酸電解液中加入〇. 5?0. 6kg/tPb的牛膠、加入0. 02?0. 〇3kg/tpb0 -萘酚組合成新 的電解液；（2)在組合成的新的電解液中控制電流密度183?185A/m2,電解液中Pb 2+含量 55?60g/l、游離硅氟酸90?100g/l，電解液溫度38?40°C，電解液循環量22?25L/min 條件下在電解槽中生產72h ;步驟1得到的貴銀進行轉爐精煉產出粗銀，并根據轉爐精煉 時間的長短獲得貴鉛副產品經精煉后的轉爐前期渣和轉爐后期渣，其中轉爐精煉過程具體 為：在轉爐爐內的溫度達到ll〇〇°C時，向爐內投入貴鉛，保持溫度1100?1200°C熔化貴鉛， 在貴鉛大部分熔化之后，將溫度降低到900°C，扒熔渣干凈；再保持熔液溫度850?950°C插 入風管表吹氧化揮發造渣除雜，吹煉時間為2天，吹煉得到的渣為轉爐前期渣；吹煉結束后 熔液Ag品位為94wt. %，將爐溫保持在1100?1150°C進行后期造渣深度除雜，每次在熔液 中加入50kg硝酸鈉充分攪拌后架管吹風2?3小時后放干凈爐渣，重復以上操作10次，取 熔液樣化驗含Ag98. 66wt. %，CuO. 92wt. %，這時徹底排干凈爐渣，得到粗銀產品和轉爐后期 渣； 步驟3 :將步驟2得到的粗銀經銀電解得到銀錠，具體過程為：把粗銀制成陽極板裝 入電解槽，在電流密度250A/m2、槽電壓2. 5V進行電解，控制電解液中Agl20g/1、HN0310g/ l、Cu40g/l，電解液溫度45°C，電解液循環速度lL/min，電解周期96小時，產出銀粉 (Ag99.9946wt.90 ;銀粉經洗滌烘干后，向石墨坩堝中投入115 kg銀粉保持溫度1200°C進 行熔化，熔化后撈凈浮渣保持溫度在1200°C進行鑄錠，得到銀錠產品(包括以下質量百分 比：Ag99. 9954%、PbO. 0004%、BiO. 0003%、FeO. 0004%、CuO. 0028%、SbO. 0005%、PdO. 00005%、 SeO. 00005%、TeO. 00005%);將步驟2得到的轉爐前期渣和轉爐后期渣分別破碎至粒度 < 6_，然后再細磨成粒度為100目以下的粉末得到轉爐渣細粉，然后將轉爐渣細粉加入硫 酸溶液進行浸出，浸出完成后得到浸出渣和硫酸銅溶液，浸出渣應符合銅含量應小于4wt. % 的標準，若浸出渣合銅含量大于4wt. %時應進行多段浸出直至符合標準，獲得硫酸銅溶液 經常溫冷卻后得到殘余液和硫酸銅晶體，殘余液返回浸出過程循環使用； 當轉爐渣細粉為轉爐前期渣(轉爐前期渣的組分包括以下質量百分比組分：Pb4. 2%、 Sb6. 2%、Cu37. 62%、Bi7. 01%、Agll. 24%)細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為15 :1加入濃度 為270g/l的硫酸溶液中在溫度為80°C下浸出2h，得到一次浸出渣和硫酸銅溶液，一次浸出 渣根據相同的參數條件進行兩段浸出直至符合標準，一段浸出結束后溶液溫度在70°C以上 用壓濾機進行壓濾；一段浸出液（PbO. 03g/l、SbO. 22g/l、Cu45g/1、BiO. 63g/l、AgO. 002g/ 1)冷卻至常溫析出硫酸銅晶體，過濾甩干后得硫酸銅產品（CuS04 · 5H2083wt. %);殘余浸出 液（Cull. Og/Ι)返回浸出槽循環使用；二段浸出液（Cu36g/1)冷卻至常溫析出硫酸銅晶體， 過濾甩干后得硫酸銅產品（CuS0 4 · 5H2083. 3wt. %)，殘余浸出液（Cul2. 3g/l)返回浸出槽循 環使用，二次浸出渣（Pbl4. 25wt. %、Sbll. 79wt. %、Cu2. 51wt. %、Bil3. 65wt. %、Ag29. 38wt. %) 送鉛陽極泥反射爐回收鉛、銻、銀等有價金屬；經兩段浸出銅的浸出率為97. 22%。
[0017] 當轉爐渣細粉為轉爐后期渣(轉爐后期渣的組分包括以下質量百分比組分： PbO. 3%、Sb2. 75%、Cul2. 76%、Bil. 04%、Ag3. 84%)細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為10 : 1加入濃度為270g/l的硫酸溶液中在溫度為80°C下浸出2h，得到浸出渣和硫酸銅溶液， 浸出結束后溶液溫度在70°C以上用壓濾機進行壓濾；浸出液（PbO. 013g/l、SbO. 31g/l、 Cu35. 2g/l、BiO. 01g/l、AgO. 0013g/l)冷卻至常溫析出硫酸銅晶體，過濾甩干后得硫酸 銅產品（CuS04 · 5H2085. 32 wt. %);殘余浸出液（Cu9. 6g/l)返回浸出槽循環使用，浸出渣 (Pb4. Owt. %、Sb27. 78wt. %、Cu0. 89wt. %、Bi5. 76wt. %、Ag31. 56wt. %)送鉛陽極泥反射爐回收 鉛、銻、銀等有價金屬；銅浸出率為98. 23%。
[0018] 實施例2 如圖1和2所示，該以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其具體步驟如下： 步驟1 :首先將貴鉛置于真空爐中，然后控制真空度為10?20Pa、溫度為940?960°C、 貴鉛投料量為70g/s條件下真空蒸餾分離鉛、銻、鉍、銅，產出高鉍鉛和貴銀，其中貴鉛包括 括以下質量百分比組分：Pb51%、Sbl4. 3%、Cu3. 47%、Bil2. 33%、Agl7. 46% ; 步驟2 :將步驟1得到的高鉍鉛經高鉍鉛電解后得到析出鉛，高鉍鉛電解過程具體為： (1)向硅氟酸電解液中加入0. 6?0. 7kg/tPb的牛膠、加入0. 04?0. 05kg/tPb β -萘酚組合 成新的電解液；（2)在組合成的新的電解液中控制電流密度184?186A/m2,電解液中Pb 2+ 含量60?70g/l、游離硅氟酸98?112g/l，電解液溫度39?42°C，電解液循環量23? 24L/min條件下在電解槽中生產72h ;步驟1得到的貴銀進行轉爐精煉產出粗銀，并根據轉 爐精煉時間的長短獲得貴鉛副產品經精煉后的轉爐前期渣和轉爐后期渣，其中轉爐精煉過 程具體為：在轉爐爐內的溫度達到1KKTC時，向爐內投入貴鉛，保持溫度1100?1200°C熔 化貴鉛，在貴鉛大部分熔化之后，將溫度降低到900°C，扒熔渣干凈；再保持熔液溫度850? 950°C插入風管表吹氧化揮發造渣除雜，吹煉時間為2. 5天，吹煉得到的渣為轉爐前期渣； 吹煉結束后熔液Ag品位為90wt. %，將爐溫保持在1100?1180°C進行后期造渣深度除雜， 每次在熔液中加入50kg硝酸鈉充分攪拌后架管吹風2?3小時后放干凈爐渣，重復以上操 作10次，取熔液樣化驗含Ag98. 56wt. %，CuO. 94wt. %，這時徹底排干凈爐渣，得到粗銀產品 和轉爐后期漁； 步驟3 :將步驟2得到的粗銀經銀電解得到銀錠，具體過程為：把粗銀制成陽極板裝 入電解槽，在電流密度200A/m2、槽電壓1. 5V進行電解，控制電解液中Ag80g/1、HN034g/ l、Cu20g/l，電解液溫度35°C，電解液循環速度0.8L/min，電解周期96小時，產出銀粉 (Ag99. 9932wt. %);銀粉經洗滌烘干后，向石墨坩堝中投入105 kg銀粉保持溫度1200°C進行 熔化，熔化后撈凈浮渣保持溫度在1200°C進行鑄錠，得到銀錠產品(包括以下質量百分比組 分：Ag99. 9953%、PbO. 0005%、BiO. 0003%、FeO. 0004%、CuO. 0028%、SbO. 0005%、PdO. 00005%、 SeO. 00005%、Te0. 00005%);步驟2得到的粗銀經銀電解得到銀錠，步驟2得到的轉爐前期渣 和轉爐后期渣分別破碎至粒度<6_，然后再細磨成粒度為100目以下的粉末得到轉爐渣 細粉，然后將轉爐渣細粉加入硫酸溶液進行浸出，浸出完成后得到浸出渣和硫酸銅溶液，浸 出渣應符合銅含量應小于4wt. %的標準，若浸出渣合銅含量大于4wt. %時應進行多段浸出 直至符合標準，獲得硫酸銅溶液經常溫冷卻后得到殘余液和硫酸銅晶體，殘余液返回浸出 過程循環使用； 當轉爐渣細粉為轉爐前期渣(轉爐前期渣的組分包括以下質量百分比組分：Pb6. 5%、 Sbll. 2%、Cu30. 61%、Bi7. 48%、AglO. 84%)細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為15 :1加入濃 度為270g/l的硫酸溶液中在溫度為80°C下浸出2h，得到一次浸出渣和硫酸銅溶液，一次浸 出渣根據相同的參數條件進行兩段浸出直至符合標準，一段浸出結束后溶液溫度在70°C以 上用壓濾機進行壓濾；一段浸出液（PbO. 03g/l、Sb0. 26g/l、Cu44g/l、BiO. 74g/l、AgO. 003g/ 1)冷卻至常溫析出硫酸銅晶體，過濾甩干后得硫酸銅產品（CuS04 · 5H2084. 2wt. %);殘余 浸出液（Cull. 4g/l)返回浸出槽循環使用；二段浸出液（Cu35. 2g/l)冷卻至常溫析出硫 酸銅晶體，過濾甩干后得硫酸銅產品（CuS04 · 5H2084. 6wt. %)，殘余浸出液（CulO. 6g/l)返 回浸出槽循環使用，二次浸出渣（Pbl8. 62wt. %、Sb23. 3wt. %、Cul. 89wt. %、Bil4. 31wt. %、 Ag28.65wt.%)送鉛陽極泥反射爐回收鉛、銻、銀等有價金屬；經兩段浸出銅的浸出率為 97. 43%。
[0019] 當轉爐渣細粉為轉爐后期渣(轉爐后期渣的組分包括以下質量百分比組分： PbO. 41%、Sb3. 53%、Cull. 0%、Bil. 12%、Ag3. 56%)細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為8 : 1加入濃度為270g/l的硫酸溶液中在溫度為80°C下浸出2h，得到浸出渣和硫酸銅溶液， 浸出結束后溶液溫度在70°C以上用壓濾機進行壓濾；浸出液（PbO. 014g/l、SbO. 26g/l、 Cu34. 62g/l、BiO. 01g/l、AgO. 0015g/l)冷卻至常溫析出硫酸銅晶體，過濾甩干后得硫酸 銅產品（CuS04 · 5H2084. 86wt.%);殘余浸出液（CulO. 6g/l)返回浸出槽循環使用，浸出渣 (Pb4. 2wt. %、Sb28. 31wt. %、Cu0. 92wt. %、Bi5. 88wt. %、Ag30. 82wt. %)送鉛陽極泥反射爐回收 鉛、銻、銀等有價金屬；銅浸出率為98. 36%。
[0020] 實施例3 如圖1和2所示，該以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其具體步驟如下： 步驟1 :首先將貴鉛置于真空爐中，然后控制真空度為10?20Pa、溫度為940?960°C、 貴鉛投料量為69g/s條件下真空蒸餾分離鉛、銻、鉍、銅，產出高鉍鉛和貴銀，其中貴鉛包括 括以下質量百分比組分：Pb58. 62%、Sbl3. 03%、Cu3. 66%、Bi8. 56%、Agl5. 37% ; 步驟2 :將步驟1得到的高鉍鉛經高鉍鉛電解后得到析出鉛，高鉍鉛電解過程具體為： (1)向電解液中加入0. 7?0. 8kg/tPb的牛膠、加入0. 05?0. 06kg/tPb β -萘酚組合成新的電 解液；（2)在組合成的新的電解液中控制電流密度188?190A/m2,電解液中Pb2+含量76? 80g/l、游離硅氟酸110?120g/l，電解液溫度44?45°C，電解液循環量25?27L/min條件 下在電解槽中生產72h ;步驟1得到的貴銀進行轉爐精煉產出粗銀，并根據轉爐精煉時間的 長短獲得貴鉛副產品經精煉后的轉爐前期渣和轉爐后期渣，其中轉爐精煉過程具體為：在 轉爐爐內的溫度達到1KKTC時，向爐內投入貴鉛，保持溫度1100?1200°C熔化貴鉛，在貴 鉛大部分熔化之后，將溫度降低到900°C，扒熔渣干凈；再保持熔液溫度850?950°C插入風 管表吹氧化揮發造渣除雜，吹煉時間為3天，吹煉得到的渣為轉爐前期渣；吹煉結束后熔液 Ag品位為89wt. %，將爐溫保持在1100?1150°C進行后期造渣深度除雜，每次在熔液中加入 50kg硝酸鈉充分攪拌后架管吹風2?3小時后放干凈爐渣，重復以上操作10次，取熔液樣 化驗含Ag98. 58wt. %，CuO. 91wt. %，這時徹底排干凈爐渣，得到粗銀產品和轉爐后期渣； 步驟3 :將步驟2得到的粗銀經銀電解得到銀錠，粗銀經銀電解得到銀錠的具體過程 為：把粗銀制成陽極板裝入電解槽，在電流密度230A/m 2、槽電壓2. 0V進行電解，控制電解 液中Agl00g/1、HN037g/l、Cu30g/1，電解液溫度40°C，電解液循環速度0· 9 L/min，電解周 期96小時，產出銀粉（Ag99. 9949wt. %);銀粉經洗滌烘干后，向石墨坩堝中投入110 kg銀 粉保持溫度1200°C進行熔化，熔化后撈凈浮渣保持溫度在1200°C進行鑄錠，得到銀錠產品 (包括以下質量百分比組分：Ag99. 9951%、PbO. 0005%、BiO. 0003%、FeO. 0005%、CuO. 0029%、 SbO. 0005%、PdO. 00005%、SeO. 00005%、TeO. 00005%); 步驟2得到的轉爐前期渣和轉爐后期渣分別破碎至粒度< 6mm，然后再細磨成粒度為 100目以下的粉末得到轉爐渣細粉，然后將轉爐渣細粉加入硫酸溶液進行浸出，浸出完成后 得到浸出渣和硫酸銅溶液，浸出渣應符合銅含量應小于4wt. %的標準，若浸出渣合銅含量 大于4wt. %時應進行多段浸出直至符合標準，獲得硫酸銅溶液經常溫冷卻后得到殘余液和 硫酸銅晶體，殘余液返回浸出過程循環使用； 當轉爐渣細粉為轉爐前期渣(轉爐前期渣的組分包括以下質量百分比組分：Pb29. 3%、 Sb5. 5%、Cu39. 7%、Bi2. 6%、Agll. 8%)細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為17 :1加入濃度為 400g/l的硫酸溶液中在溫度為85°C下浸出3h，得到一次浸出渣和硫酸銅溶液，一次浸出渣 根據相同的參數條件進行兩段浸出直至符合標準，一段浸出結束后溶液溫度在70°C以上用 壓濾機進行壓濾；一段浸出液（PbO. 042g/l、SbO. 31g/l、Cu46g/l、BiO. 66g/l、AgO. 002g/l) 冷卻至常溫析出硫酸銅晶體，過濾甩干后得硫酸銅產品（CuS04 · 5H2084. 8wt. %);殘余浸出 液（CulO. 6g/l)返回浸出槽循環使用；二段浸出液（Cu36. lg/1)冷卻至常溫析出硫酸銅晶 體，過濾甩干后得硫酸銅產品（CuS04 ·5Η2085. 2wt. %)，殘余浸出液（CulO. 4g/l)返回浸出槽 循環使用，二次浸出渣（Pb20. 66wt. %、Sb30. 2wt. %、Cul. 31wt. %、Bil0. 23wt. %、Ag23. lwt. %) 送鉛陽極泥反射爐回收鉛、銻、銀等有價金屬；經兩段浸出銅的浸出率為96. 82%。
[0021] 當轉爐渣細粉為轉爐后期渣(轉爐后期渣的組分包括以下質量百分比組分： PbO. 92%、Sb5. 1%、Cu7. 1%、Bil. 1%、Ag4. 3%)細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為9 :1加 入濃度為400g/l的硫酸溶液中在溫度為90°C下浸出2. 5h，得到浸出渣和硫酸銅溶液， 浸出結束后溶液溫度在70°C以上用壓濾機進行壓濾；浸出液（PbO. 011g/l、SbO. 34g/l、 Cu35. 33g/l、BiO. 012g/l、AgO. 0013g/l)冷卻至常溫析出硫酸銅晶體，過濾甩干后得硫酸 銅產品（CuS04 · 5H2084. 69wt.%);殘余浸出液（CulO. 8g/l)返回浸出槽循環使用，浸出渣 (Pb4. 5wt. %、Sb29. 56wt. %、CuO. 88wt. %、Bi5. 57wt. %、Ag29. 76wt. %)送鉛陽極泥反射爐回收 鉛、銻、銀等有價金屬；銅浸出率為97. 85%。
[0022] 實施例4 如圖1和2所示，該以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其具體步驟如下： 步驟1 :首先將貴鉛置于真空爐中，然后控制真空度為10?20Pa、溫度為940?960°C、 貴鉛投料量為71g/s條件下真空蒸餾分離鉛、銻、鉍、銅，產出高鉍鉛和貴銀，其中貴鉛包括 括以下質量百分比組分：Pb59. 8%、Sbl5. 3%、Cu3. 0%、Bi8. 68%、Agl5. 2% ; 步驟2 :將步驟1得到的高鉍鉛經高鉍鉛電解后得到析出鉛，高鉍鉛電解過程具體為： (1)向硅氟酸電解液中加入〇· 7?0· 78kg/tPb的牛膠、加入0· 05?0· 06kg/tPb β -萘酚組 合成新的電解液；（2)在組合成的新的電解液中控制電流密度188?190A/m2,電解液中Pb2+ 含量70?80g/l、游離硅氟酸100?120g/l，電解液溫度42?45°C，電解液循環量26? 27L/min條件下在電解槽中生產72h ;步驟1得到的貴銀進行轉爐精煉產出粗銀，并根據轉 爐精煉時間的長短獲得貴鉛副產品經精煉后的轉爐前期渣和轉爐后期渣，其中轉爐精煉過 程具體為：在轉爐爐內的溫度達到1KKTC時，向爐內投入貴鉛，保持溫度1100?1200°C熔 化貴鉛，在貴鉛大部分熔化之后，將溫度降低到900°C，扒熔渣干凈；再保持熔液溫度850? 950°C插入風管表吹氧化揮發造渣除雜，吹煉時間為3天，吹煉得到的渣為轉爐前期渣；吹 煉結束后熔液Ag品位為85. 6%，將爐溫保持在1100?1180°C進行后期造渣深度除雜，每次 在熔液中加入50kg硝酸鈉充分攪拌后架管吹風2?3小時后放干凈爐渣，重復以上操作 12次，取熔液樣化驗含Ag98. 49%，CuO. 88%，這時徹底排干凈爐渣，得到粗銀產品和轉爐后 期渣； 步驟3 :將步驟2得到的粗銀經銀電解得到銀錠，粗銀經銀電解得到銀錠的具體過程 為：把粗銀制成陽極板裝入電解槽，在電流密度225A/m2、槽電壓1. 9V進行電解，控制電解 液中Agl00g/1、HN036g/l、Cu28g/1，電解液溫度41°C，電解液循環速度0· 9L/min，電解周 期96小時，產出銀粉（Ag99. 9938wt.%);銀粉經洗滌烘干后，向石墨坩堝中投入110 kg銀 粉保持溫度1200°C進行熔化，熔化后撈凈浮渣保持溫度在1200°C進行鑄錠，得到銀錠產品 (包括以下質量百分比組分：Ag99. 9946%、PbO. 0005%、BiO. 0004%、FeO. 0004%、CuO. 0034%、 SbO. 0005%、PdO. 00005%、SeO. 00005%、TeO. 00005%、）； 步驟2得到的轉爐前期渣和轉爐后期渣分別破碎至粒度< 6mm，然后再細磨成粒度為 100目以下的粉末得到轉爐渣細粉，然后將轉爐渣細粉加入硫酸溶液進行浸出，浸出完成后 得到浸出渣和硫酸銅溶液，浸出渣應符合銅含量應小于4%的標準，若浸出渣合銅含量大于 4%時應進行多段浸出直至符合標準，獲得硫酸銅溶液經常溫冷卻后得到殘余液和硫酸銅晶 體，殘余液返回浸出過程循環使用； 當轉爐渣細粉為轉爐前期渣(轉爐前期渣的組分包括以下質量百分比組分：Pb28. 6%、 Sb25%、Cul6. 4%、Bi3. 5%、Ag6. 2%)細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為13 :1加入濃度為 270g/l的硫酸溶液中在溫度為80°C下浸出2h，得到一次浸出渣和硫酸銅溶液，一次浸出渣 根據相同的參數條件進行兩段浸出直至符合標準，一段浸出結束后溶液溫度在70°C以上用 壓濾機進行壓濾；一段浸出液（PbO. 05g/l、SbO. 37g/l、Cu45g/1、BiO. 68g/l、AgO. 0022g/l) 冷卻至常溫析出硫酸銅晶體，過濾甩干后得硫酸銅產品（CuS04 · 5H2085wt.%);殘余浸出液 (CulO. 4g/l)返回浸出槽循環使用；二段浸出液（Cu36. 3g/l)冷卻至常溫析出硫酸銅晶體， 過濾甩干后得硫酸銅產品（CuS04 · 5H2084. 8wt. %)，殘余浸出液（Cull. 5g/l)返回浸出槽循 環使用，二次浸出渣（Pb41. 3wt. %、Sb38. 6wt. %、Cul. 66wt. %、Bi6. 8wt. %、Agl2. 3wt. %)送鉛 陽極泥反射爐回收鉛、銻、銀等有價金屬；經兩段浸出銅的浸出率為96. 5%。
[0023] 當轉爐渣細粉為轉爐后期渣(轉爐后期渣的組分包括以下質量百分比組分： PbO. 96%、Sb5. 8%、Cu7. 42%、BiO. 97%、Ag2. 2%)細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為8 :1 加入濃度為270g/l的硫酸溶液中在溫度為80°C下浸出2h，得到浸出渣和硫酸銅溶液， 浸出結束后溶液溫度在70°C以上用壓濾機進行壓濾；浸出液（PbO. 015g/l、SbO. 29g/l、 Cu35. 54g/l、BiO. 011g/l、AgO. 0012g/l)冷卻至常溫析出硫酸銅晶體，過濾甩干后得硫酸 銅產品（CuS04 · 5H2084. 52wt.%);殘余浸出液（Cull.4g/1)返回浸出槽循環使用，浸出渣 (Pb3. 8wt. %、Sb29. 2wt. %、Cul. Olwt. %、Bi4. 79wt. %、Ag25. lwt. %)送鉛陽極泥反射爐回收 鉛、銻、銀等有價金屬；銅浸出率為96. 9%。
[0024] 上面結合附圖對本發明的【具體實施方式】作了詳細說明，但是本發明并不限于上述 實施方式，在本領域普通技術人員所具備的知識范圍內，還可以在不脫離本發明宗旨的前 提下作出各種變化。
【權利要求】
1. 一種以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其特征在于具體步驟如下： 步驟1 :首先將貴鉛置于真空爐中，然后控制真空度為10?20Pa、溫度為940?960°C、 貴鉛投料量為69?71g/s條件下真空蒸餾分離鉛、銻、鉍、銅，產出高鉍鉛和貴銀； 步驟2 :將步驟1得到的高鉍鉛經高鉍鉛電解后得到析出鉛，步驟1得到的貴銀進行轉 爐精煉產出粗銀，并根據轉爐精煉時間的長短獲得貴鉛副產品經精煉后的轉爐前期渣和轉 爐后期漁； 步驟3 :將步驟2得到的粗銀經銀電解得到銀錠，步驟2得到的轉爐前期渣和轉爐后期 渣分別破碎至粒度<6_，然后再細磨成粒度為100目以下的粉末得到轉爐渣細粉，然后將 轉爐渣細粉加入硫酸溶液進行浸出，浸出完成后得到浸出渣和硫酸銅溶液，浸出渣應符合 銅含量應小于4wt. %的標準，若浸出渣合銅含量大于4wt. %時應進行多段浸出直至符合標 準，獲得硫酸銅溶液經常溫冷卻后得到殘余液和硫酸銅晶體，殘余液返回浸出過程循環使 用。
2. 根據權利要求1所述的以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其特征在于：所述貴鉛 包括以下質量百分比組分：Pb40?60%、Sbl3?16%、Cu3?4%、Bi8?15%、Agl5?20% ;所 述轉爐前期渣的組分包括以下質量百分比組分：Pb3. 8?30%、Sb5. 5?25%、Cul6?40%、 Bi < 8%、Ag6?12% ;所述轉爐后期渣的組分包括以下質量百分比組分：Pb < l%、Sb2?6%、 Cu7 ?13%、Bi < 1. 5%、Agl ?4. 5%。
3. 根據權利要求1或2任一所述的以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其特征在于： 所述步驟2高秘鉛電解過程具體為：（1)向電解液中加入0. 5?0. 8kg/tPb的牛膠、加入 0. 02?0. 06kg/tPb β -萘酚組合成新的電解液；（2)在組合成的新的電解液中控制電流密度 183?190A/m2,電解液中Pb 2+含量55?80g/l、游離硅氟酸90?120g/l，電解液溫度38? 45°C，電解液循環量22?27L/min條件下在電解槽中生產72h。
4. 根據權利要求1或2任一所述的以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其特征在于： 所述步驟2轉爐精煉過程具體為：在轉爐爐內的溫度達到1KKTC時，向爐內投入貴鉛，保持 溫度1100?1200°C熔化貴鉛，在貴鉛大部分熔化之后，將溫度降低到900°C，扒熔渣干凈； 再保持熔液溫度850?950°C插入風管表吹氧化揮發造渣除雜，吹煉時間為2?3天，吹煉 得到的渣為轉爐前期渣；吹煉結束后熔液Ag品位為85?95wt. %，將爐溫保持在1100? 1200°C進行后期造渣深度除雜，在熔液中加入硝酸鈉充分攪拌后架管吹風2?3小時后放 盡爐渣,重復以上操作，直到取樣化驗含Ag > 98wt. %，Cu < lwt. %時，徹底排干凈爐渣，得 到轉爐后期渣和粗銀產品。
5. 根據權利要求1或2任一所述的以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其特征在于： 所述步驟3中粗銀經銀電解得到銀錠的具體過程為：粗銀制成陽極板裝入電解槽，在電流 密度200?250A/m 2、槽電壓1. 5?2. 5V進行電解，控制電解液中Ag80?120g/l、HN034? 10g/l、Cu彡40g/l，電解液溫度35?45°C，電解液循環速度0. 8?lL/min，電解周期96 小時，產出含銀> 99. 99wt. %的銀粉；銀粉經洗滌烘干后，向石墨坩堝中投入銀粉保持溫度 1200°C進行熔化，熔化后撈凈浮渣保持溫度在1200°C進行鑄錠，得到銀錠產品。
6. 根據權利要求1或2任一所述的以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其特征在于： 所述步驟3中的轉爐渣細粉為轉爐前期渣細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為13?17 :1 加入濃度為270?400g/l的硫酸在溫度為80?90°C下浸出2?3h，得到一次浸出渣和硫 酸銅溶液，一次浸出渣根據相同的參數條件進行多段浸出直至符合標準。
7.根據權利要求1或2任一所述的以貴鉛為原料回收鉛、銀和銅的方法，其特征在于： 所述步驟3中的轉爐渣細粉為轉爐后期渣細粉時，將轉爐渣細粉按照液固比為8?10 :1加 入濃度為270?400g/l的硫酸在溫度為80?90°C下浸出2?3h，得到浸出渣和硫酸銅溶 液。
【文檔編號】C22B7/04GK104120273SQ201410361740
【公開日】2014年10月29日 申請日期:2014年7月28日 優先權日:2014年7月28日
【發明者】盧林, 唐劍光, 沈江, 王東, 香欽華 申請人:蒙自礦冶有限責任公司