新型壓鑄的制造方法
【專利摘要】本發明涉及一種有效添加潤滑劑、防止潤滑劑添加不均勻導致活塞外壁面或料管內壁面磨損問題的新型壓鑄機。包括動模、定模、料管、活塞機構和液壓油缸，料管上設置有注料口，活塞機構包括一級活塞頭、一級活塞體、二級活塞頭和二級活塞體，一級活塞體包括一級活塞柱和一級活塞桿，一級活塞柱的外表面上設置有環形凹槽，一級活塞柱的內側軸向設置有縱向油管，一級活塞柱的徑向還設置有連通環形凹槽和縱向油管的橫向油管，一級活塞桿內設置有與縱向油管相通的活塞腔；二級活塞頭設置在二級活塞體的端部、并在活塞腔內相對移動，二級活塞體設置在液壓油缸的輸出端；料管上設置有進油口，進油口上通過進油管與潤滑劑箱相連。
【專利說明】新型壓鑄機

【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種金屬材料加工成型設備，尤其涉及一種新型壓鑄機。

【背景技術】
[0002] 壓鑄機是一種應用屬于金屬材料加工成型作業的機械設備，其主要包括動模、定 模及射出裝置，其中，動模可相對于定模進行合模工作，其合模后而利用射出裝置將呈熔融 狀態的金屬熔液注入動模及定模之間所形成的模穴內，并通過加壓方式使其完全被充填在 模穴內，待金屬熔液冷卻后成型為成品；為了減低射出裝置的料管與活塞之間的摩擦系數， 同時緩沖金融熔液對活塞的溫度沖擊，在鑄造前，會先于料管內添加粉末狀的潤滑劑；然 而，現有技術中，通常是在料管上設置一個注料口，在添加金屬熔液時將潤滑劑一并加入， 這種結構，使得注入的潤滑劑通常分布于注料口處，無法均勻分布于活塞全周面，極易造成 活塞外壁面或料管內壁面的磨損現象，嚴重者甚至造成活塞外壁面或料管內壁面產生缺 口，壓鑄作業時，金屬熔液可能自該缺口回流至料管內，造成金屬熔液凝固于料管內，磨損 料管和活塞。
[0003] 有鑒于上述的缺陷，本設計人，積極加以研究創新，以期創設一種新型結構的壓鑄 機，使其更具有產業上的利用價值。


【發明內容】

[0004] 為解決上述技術問題，本發明的目的是提供一種有效添加潤滑劑、防止潤滑劑添 加不均勻導致活塞外壁面或料管內壁面磨損問題的新型壓鑄機。
[0005] 本發明的新型壓鑄機，包括動模、定模、料管、活塞機構和液壓油缸，所述料管上設 置有注料口，所述活塞機構包括一級活塞頭、一級活塞體、二級活塞頭和二級活塞體，其中， 所述一級活塞體包括一級活塞柱和一級活塞桿，所述一級活塞頭固定在所述一級活塞 柱的一側，所述一級活塞桿固定在所述一級活塞柱的另一側的軸向上，并且所述一級活塞 柱與所述一級活塞桿為一體結構，所述一級活塞柱的外表面上設置有環形凹槽，所述一級 活塞柱的內側軸向設置有縱向油管，所述一級活塞柱的徑向還設置有至少一個連通所述環 形凹槽和縱向油管的橫向油管，所述一級活塞桿內設置有與所述縱向油管相通的活塞腔； 所述二級活塞頭設置在所述二級活塞體的端部，并且所述二級活塞頭在所述活塞腔內 相對移動，所述二級活塞體設置在所述液壓油缸的輸出端，所述活塞腔內還設置有用于限 制所述二級活塞頭移動位置的限位件； 所述料管上設置有進油口，所述進油口上通過進油管與潤滑劑箱相連。
[0006] 進一步的，所述進油管上設置有電磁調節閥。
[0007] 進一步的，所述進油管上設置有壓力表。
[0008] 進一步的，所述活塞腔的內側設置為錐面，所述二級活塞頭的端部設置為錐面。
[0009] 進一步的，所述一級活塞桿的外側對稱設置有一對條形孔，所述限位件為對稱固 定在二級活塞頭上的滑塊，所述滑塊穿過所述條形孔、并在所述條形孔內相對滑動。
[0010] 具體的，所述滑塊通過螺栓固定在所述二級活塞頭上。
[0011] 具體的，所述環形凹槽由內至外寬度逐漸變小。
[0012] 具體的，所述橫向油管為四個、并對稱設置在所述一級活塞柱的徑向。
[0013] 借由上述方案，本發明至少具有以下優點：由于潤滑劑的釋放為主動釋放，同時活 塞腔始終保持高壓，且環形凹槽實現了全外周釋放潤滑劑，這樣可以有效在料管和一級活 塞頭之間添加潤滑劑，防止潤滑劑添加不均勻導致活塞外壁面或料管內壁面磨損問題。
[0014] 上述說明僅是本發明技術方案的概述，為了能夠更清楚了解本發明的技術手段， 并可依照說明書的內容予以實施，以下以本發明的較佳實施例并配合附圖詳細說明如后。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0015] 圖1是本發明的結構示意圖； 圖2是圖1中A-A向的剖視圖。

【具體實施方式】
[0016] 下面結合附圖和實施例，對本發明的【具體實施方式】作進一步詳細描述。以下實施 例用于說明本發明，但不用來限制本發明的范圍。
[0017] 參見圖1和圖2所示，一種新型壓鑄機，包括動模1、定模2、料管3、活塞機構和液 壓油缸4,料管3上設置有注料口 5,活塞機構包括一級活塞頭11、一級活塞體12、二級活塞 頭13和二級活塞體14,其中，一級活塞體12包括一級活塞柱121和一級活塞桿122, 一級 活塞頭11固定在一級活塞柱121的一側，一級活塞桿122固定在一級活塞柱121的另一側 的軸向上，并且一級活塞柱121與一級活塞桿122為一體結構，一級活塞柱121的外表面上 設置有環形凹槽123,一級活塞柱121的內側軸向設置有縱向油管124,一級活塞柱121的 徑向還設置有至少一個連通環形凹槽123和縱向油管124的橫向油管125, 一級活塞桿122 內設置有與縱向油管124相通的活塞腔126 ;二級活塞頭13設置在二級活塞體14的端部， 并且-級活塞頭13在活塞腔126內相對移動，_級活塞體14設直在液壓油缸4的輸出立而， 活塞腔126內還設置有用于限制二級活塞頭13移動位置的限位件131 ;料管3上設置有進 油口，進油口上通過進油管6與潤滑劑箱7相連。
[0018] 本發明的工作原理如下：液壓油缸牽引二級活塞體進而帶動一級活塞柱向后回縮 時，活塞腔內處于負壓狀態，當一級活塞柱運動至進油口的位置時，在負壓的作用下，潤滑 劑通過環形凹槽、橫向油管和縱向油管進入活塞腔，與此同時，金屬熔液通過注料口進入料 管；液壓油缸推動二級活塞體進而推動一級活塞柱向前移動時，金屬熔液通過料管進入定 模，與此同時，二級活塞頭在活塞腔內滑動，增大了活塞腔內的壓力，潤滑劑自縱向油管、橫 向油管至環形凹槽排出，由于潤滑劑的釋放為主動釋放，同時活塞腔始終保持高壓，且環形 凹槽實現了全外周釋放潤滑劑，這樣可以有效在料管和一級活塞頭之間添加潤滑劑，防止 潤滑劑添加不均勻導致活塞外壁面或料管內壁面磨損問題；另外，這種主動釋放潤滑劑的 結構，除了可以適用于液體潤滑劑，還適用于粉狀的固體潤滑劑。
[0019] 為了調節潤滑劑的進入量，本發明的新型壓鑄機，進油管6上設置有電磁調節閥 8 ;同時，為了監控潤滑劑進入過程中的壓力狀況，進而間接判斷橫向油管、縱向油管和活塞 腔的擁堵情況，進油管6上設置有壓力表9。
[0020] 為了提高潤滑劑自活塞腔排出的壓力，活塞腔126的內側設置為錐面，二級活塞 頭13的端部設置為錐面。
[0021] 為了有效導向二級活塞頭在活塞腔內滑動并限位，較為簡單的結構為，一級活塞 桿122的外側對稱設置有一對條形孔127,限位件131為對稱固定在二級活塞頭13上的滑 塊，滑塊穿過條形孔127、并在條形孔內相對滑動；滑塊通過螺栓固定在二級活塞頭上。
[0022] 為了防止潤滑劑釋放過量，同時為了調節潤滑劑的釋放壓力，環形凹槽123由內 至外寬度逐漸變小；為了進一步保證全外周都能夠有效釋放潤滑劑，橫向油管125為四個、 并對稱設置在一級活塞柱121的徑向。
[0023] 以上所述僅是本發明的優選實施方式，并不用于限制本發明，應當指出，對于本技 術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和 變型，這些改進和變型也應視為本發明的保護范圍。
【權利要求】
1. 一種新型壓鑄機，其特征在于：包括動模、定模、料管、活塞機構和液壓油缸，所述料 管上設置有注料口，所述活塞機構包括一級活塞頭、一級活塞體、二級活塞頭和二級活塞 體，其中， 所述一級活塞體包括一級活塞柱和一級活塞桿，所述一級活塞頭固定在所述一級活塞 柱的一側，所述一級活塞桿固定在所述一級活塞柱的另一側的軸向上，并且所述一級活塞 柱與所述一級活塞桿為一體結構，所述一級活塞柱的外表面上設置有環形凹槽，所述一級 活塞柱的內側軸向設置有縱向油管，所述一級活塞柱的徑向還設置有至少一個連通所述環 形凹槽和縱向油管的橫向油管，所述一級活塞桿內設置有與所述縱向油管相通的活塞腔； 所述二級活塞頭設置在所述二級活塞體的端部，并且所述二級活塞頭在所述活塞腔內 相對移動，所述二級活塞體設置在所述液壓油缸的輸出端，所述活塞腔內還設置有用于限 制所述二級活塞頭移動位置的限位件； 所述料管上設置有進油口，所述進油口上通過進油管與潤滑劑箱相連。
2. 根據權利要求1所述的新型壓鑄機，其特征在于：所述進油管上設置有電磁調節閥。
3. 根據權利要求2所述的新型壓鑄機，其特征在于：所述進油管上設置有壓力表。
4. 根據權利要求1所述的新型壓鑄機，其特征在于：所述活塞腔的內側設置為錐面，所 述二級活塞頭的端部設置為錐面。
5. 根據權利要求1所述的新型壓鑄機，其特征在于：所述一級活塞桿的外側對稱設置 有一對條形孔，所述限位件為對稱固定在二級活塞頭上的滑塊，所述滑塊穿過所述條形孔、 并在所述條形孔內相對滑動。
6. 根據權利要求5所述的新型壓鑄機，其特征在于：所述滑塊通過螺栓固定在所述二 級活塞頭上。
7. 根據權利要求1所述的新型壓鑄機，其特征在于：所述環形凹槽由內至外寬度逐漸 變小。
8. 根據權利要求1所述的新型壓鑄機，其特征在于：所述橫向油管為四個、并對稱設置 在所述一級活塞柱的徑向。
【文檔編號】B22D17/10GK104107893SQ201410365947
【公開日】2014年10月22日 申請日期:2014年7月29日 優先權日:2014年7月29日
【發明者】錢仁元 申請人:太倉市順昌鍛造有限公司