一種er70s-6熱軋盤條及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及鋼鐵材料【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其是一種ER70S-6熱軋盤條及其制備方法，通過對工藝步驟采用非鈣合金材料對鋼水進(jìn)行脫氧處理，避免了鋼中鈣含量的增加，進(jìn)而避免了焊接過程中的飛濺。降低鋼中的碳含量，就降低了盤條的強(qiáng)度，提高了盤條的斷面收縮率和延伸率，即提高了盤條的可塑性，使盤條不經(jīng)過退火就可以直接拉拔成焊絲，降低了焊絲廠的生產(chǎn)成本；并且在制備工藝中，通過控制各元素的含量，如控制碳硅錳元素的含量，改善了ER70S-6熱軋盤條的質(zhì)量，提高了焊絲的焊接性能；軋制后冷卻過程中，將風(fēng)冷線上的風(fēng)機(jī)全關(guān)閉、保溫蓋全蓋上，使得盤條的抗拉強(qiáng)度最高不超過550MPa，使盤條塑性較好。
【專利說明】一種ER70S-6熱乳盤條及其制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鋼鐵材料【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其是一種ER70S-6熱軋盤條及其制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]近年來，我國的氣體保護(hù)焊絲發(fā)展速度較快，其用量越來越大，因此氣體保護(hù)焊絲用盤條的市場需求量迅速增大。ER70S-6熱軋盤條是用于拉拔焊絲的原料，ER70S-6焊絲是國外的氣體保護(hù)焊絲品種，該焊絲在焊接時具有較好的電弧穩(wěn)定性和較高的焊縫性能，其成分嚴(yán)格按美國焊接協(xié)會AWSA5.18《氣體保護(hù)焊碳鋼焊絲規(guī)程》標(biāo)準(zhǔn)控制，相當(dāng)于GB/T8110—1995(C02氣體保護(hù)焊用鋼焊絲》的ER50-6牌號和GB/T3429—1994《焊接用鋼盤條》的HllMn2SiA牌號以及JISZ3312-1993《低碳鋼及高強(qiáng)度鋼熔化極實芯焊絲》的YGW12牌號。
[0003]在ER70S-6盤條的生產(chǎn)中，國外采用較先進(jìn)的軋制和控冷工藝，使盤條具有較好的拉拔性能，在焊絲加工過程中可省去退火工藝，減少了制造成本。基于此，大多數(shù)焊絲制造廠家要將Φ5.5mm ER70S-6盤條經(jīng)過多道次拉拔成為多種規(guī)格(如Φ1.0mm和Φ1.2mm)的焊絲，而期間的冷加工變形量大，并且未采用中間退火工藝，這就要求盤條冷變形能力強(qiáng)。
[0004]并且，ER70S-6焊絲鋼盤條標(biāo)準(zhǔn)中化學(xué)成分范圍較大，不經(jīng)過嚴(yán)格優(yōu)化控制，其綜合性能很難滿足用戶使用要求。而某些熔點低、高溫下易揮發(fā)的殘余元素和夾雜物會嚴(yán)重影響焊絲焊接操作、焊縫質(zhì)量及美觀程度，并且這些元素均沒有被納入標(biāo)準(zhǔn)優(yōu)化控制中，進(jìn)而使得按照標(biāo)準(zhǔn)制作的焊絲用盤條很難滿足市場需求。
[0005]為此有研宄者對焊絲盤條作出了研宄，如專利號為200810048226.3號《拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法》、200910088148.4號《一種微合金化SWRH87B熱軋盤條及其制造方法》、201020202199.3號《一種Φ5.5mm簾線鋼熱軋盤條生產(chǎn)裝置》和201210331239.8號《一種含Nb微合金化高碳鋼熱軋盤條及制造方法》等；但是，由于現(xiàn)有技術(shù)在本領(lǐng)域的研宄較為局限性，進(jìn)而導(dǎo)致獲得的焊絲盤條產(chǎn)品的性能和質(zhì)量依然難以滿足用戶需求，尤其是對ER70S-6焊絲鋼盤條的需求。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種ER70S-6熱軋盤條及其制備方法，能夠使獲得的盤條的質(zhì)量和性能均得到優(yōu)化，進(jìn)而增強(qiáng)盤條的韌性，提高盤條焊接的質(zhì)量，滿足用戶的需求。
[0007]具體是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)的:
[0008]一種ER70S-6熱軋盤條，其化學(xué)成分以重量百分比計為C 0.06-0.10 %、Si 0.8-0.98 %、Mn 1.40-1.63 %、P 彡 0.020 %、S 彡 0.015 %、O 0.0005-0.0010 %, N
0.002-0.004%，余量為 Fe。
[0009]所述的內(nèi)控化學(xué)成分以重量百分比計為C 0.06-0.07%, Si 0.80-0.85%, Mn1.40-1.43%,P ( 0.010%,S ^ 0.011%,O 0.00058-0.0010%,N 0.002-0.003%，余量為
Fe0
[0010]所述的ER7OS-6熱軋盤條，其原料包含有鐵水、廢鋼和石灰，并且鐵水的成分為 Si 0.30 ?0.80 %、Mn 0.30 ?0.80 %、P 彡 0.120 %、S 彡 0.050 %, Cr ^ 0.20 %,Ni ( 0.10%, Cu ( 0.15%, As ( 0.020%，鐵水的溫度彡 1250°C ;石灰的成分為 CaO >90%、Si02 ( 1.5%, S < 0.15%、活性度> 310ml。
[0011]該ER70S-6熱軋盤條的制備方法，制備工藝步驟中的鋼水采用無碳覆蓋劑進(jìn)行覆蓋，具體的制備包括以下步驟:
[0012](I)轉(zhuǎn)爐冶煉:將上述原料裝入轉(zhuǎn)爐中，并按照常規(guī)的冶煉方法進(jìn)行原料的冶煉處理，再采用高拉補(bǔ)吹法控制冶煉終點，具體的是在高拉補(bǔ)吹法第一次拉碳時，將碳含量控制在0.10?0.15%，并在高拉終點時將碳含量控制< 0.05%，待鋼水溫度達(dá)到1680-1700°C時，出鋼，并確保出鋼時，鋼水P彡0.015%, S ^ 0.035%，等樣出鋼，在出鋼前鋼包溫度多900°C，在出鋼時，采用機(jī)械投放擋渣錐擋渣出鋼，并控制鋼包的渣層厚度(50mm，在出鋼過程中，按照鋼水量和合金的收得率投入硅錳合金，投入的硅錳合金使得后續(xù)成品鋼水中的Mn/Si比為1.8-2.0，不足的娃用娃鐵補(bǔ)齊，待加入完后，再向每爐鋼水(90-95t)中加入150kg硅鋁鋇進(jìn)行鋼水最終脫氧處理，并同時向其中加入合成渣，合成渣的加入量為每爐鋼300kg，待出鋼完后，再在鋼包渣面上按照每爐加鋁粒20kg，并控制鋼包鋼水溫度為1580-1610°C ；
[0013](2)LF爐精煉:在精煉過程中，采用埋弧精煉技術(shù)進(jìn)行精煉處理，并待步驟(I)獲得的鋼水進(jìn)入到精煉站后，先接通鋼包底吹氬氣，對鋼水進(jìn)行底吹氬3min，破渣殼，下電極通電化渣，確保在通電10-15min時形成液態(tài)白渣，并且維持白渣時間彡1min,同時，調(diào)整氬氣的通入量，避免鋼水發(fā)生翻騰，調(diào)節(jié)除塵風(fēng)機(jī)開啟度，使得精煉爐內(nèi)微正壓；并在化渣起白渣前，向精煉爐內(nèi)加入合成渣和精煉渣，合成渣的加入量為每爐加入300-400kg，精煉渣的加入量為每爐加入400-500kg，并控制精煉時間為40-45min，得到合格鋼水；
[0014](3)連鑄:對步驟(2)得到的合格鋼水，采用全保護(hù)澆鑄，對大包到中間包的鋼流，采用帶氬氣密封長水口保護(hù)，從中間包到結(jié)晶器的鋼流，采用塞棒控制鋼流大小，采用浸入式水口套管保護(hù)，控制中間包鋼水的過熱度為15-30°C，即中間包鋼水的溫度控制為1545-1555°C，結(jié)晶器采用電磁攪拌技術(shù)，攪拌頻率為4Hz，攪拌電流為210A，控制鑄坯的拉速為1.8m/min，控制鑄坯二次冷卻比水量為1.1?1.3L/kg，控制鑄坯的矯直溫度彡900°C，鑄還長度為11.8m，檢驗堆放；
[0015](4)軋制:將步驟(3)獲得的鑄坯在加熱爐中加熱，使得鑄坯的開軋溫度為950-1000°C，鑄坯的兩頭以及中間之間的溫度差< 50°C，鑄坯經(jīng)過粗軋、中軋，進(jìn)入預(yù)穿水，然后進(jìn)入精軋，控制軋件進(jìn)精軋機(jī)溫度為850?900°C，同時，調(diào)整吐絲溫度為850?880°C，并控制吐出絲的直徑Φ為5.5mm，并將風(fēng)冷線上的風(fēng)機(jī)全部關(guān)閉，蓋上保溫蓋風(fēng)冷輥道基速為0.3m/s，風(fēng)冷輥道共有20段，第I段3米，第2_20段，每段6米，輥道的速度=基速+基速X超前率，第1-10段輥道的超前率為0%，第11段輥道的超前率為5%，第12段輥道的超前率為10%，第13段輥道的超前率為15%，第14段輥道的超前率為20%，第15段輥道的超前率為25%，第16段輥道的超前率為30%，第17段輥道的超前率為35%，第18-20段輥道的超前率為50%。
[0016]本發(fā)明所述的超前率即是在前一段的速度上增加的百分率。
[0017]所述的合成渣為石灰與螢石按照重量比為(7-8): (2-3)進(jìn)行混合的混合物。
[0018]所述的無碳覆蓋劑為無碳堿性覆蓋劑。
[0019]所述的無碳堿性覆蓋劑為氧化鈣、二氧化硅、三氧化二鋁的混合物，其中三氧化二鋁的含量為10-15%，氧化鈣與二氧化硅的含量比為2-2.5。
[0020]所述的精煉渣成分為CaO = 50-60%, S12= 20-25%, Al2O3= 10-15%，其粒徑為< 3_。
[0021]所述的鋁粒的粒徑為彡20mm。
[0022]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)效果體現(xiàn)在:
[0023]通過對工藝步驟采用非鈣合金材料對鋼水進(jìn)行脫氧處理，避免了鋼中鈣含量的增加，進(jìn)而避免了焊接過程中的飛濺。降低鋼中的碳含量，就降低了盤條的強(qiáng)度，提高了盤條的斷面收縮率和延伸率，即提高了盤條的可塑性，使盤條不經(jīng)過退火就可以直接拉拔成焊絲，降低了焊絲廠的生產(chǎn)成本；并且在制備工藝中，通過控制各元素的含量，如控制碳硅錳元素的含量，改善了 ER70S-6熱軋盤條的質(zhì)量，提高了焊絲的焊接性能；軋制后冷卻過程中，將風(fēng)冷線上的風(fēng)機(jī)全關(guān)閉、保溫蓋全蓋上，使得盤條的抗拉強(qiáng)度最高不超過550MPa，其塑性較好。
[0024]本發(fā)明的盤條的制備方法能夠?qū)⒈P條中的各元素含量調(diào)整為C 0.06-0.07%,Si 0.80-0.85%, Mn 1.40-1.43 %、P 彡 0.010 %、S 彡 0.011 %、O 0.0005-0.0010%, N0.002-0.003% ;解決了碳含量高導(dǎo)致盤條的強(qiáng)度高、冷加工性能差、拉拔性能差、焊接性能差的技術(shù)問題；同時，也避免了硅錳含量較高或者較低給盤條拉拔性能和焊絲焊接性能帶來的影響；還避免了硫磷氮等有害元素較高時，其焊絲焊接時的焊縫質(zhì)量較差，焊接性能難以滿足的技術(shù)問題，進(jìn)而本發(fā)明為焊絲盤條【技術(shù)領(lǐng)域】提供了一種新選擇，使得對焊絲盤條制作工藝的改進(jìn)獲取了一個新方向和新思路，進(jìn)而對相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的改進(jìn)也提供了參考。

【具體實施方式】
[0025]下面結(jié)合具體的實施方式來對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的限定，但要求保護(hù)的范圍不僅局限于所作的描述。
[0026]實施例
[0027]—種ER70S-6熱軋盤條，其原料包含有鐵水、廢鋼和石灰，并且鐵水的成分為 Si 0.30 ?0.80 %、Mn 0.30 ?0.80 %、P 彡 0.120 %、S 彡 0.050 %, Cr ^ 0.20 %,Ni ( 0.10%, Cu ( 0.15%, As ( 0.020%，鐵水的溫度彡 1250°C ;石灰的成分為 CaO >90%、Si02 ( 1.5%, S < 0.15%、活性度> 310ml。
[0028]該ER70S-6熱軋盤條的制備方法，整個制備工藝步驟中的鋼水采用無碳覆蓋劑進(jìn)行覆蓋處理，具體的制備包括以下步驟:
[0029](I)轉(zhuǎn)爐冶煉:將上述原料裝入轉(zhuǎn)爐中，并按照常規(guī)的冶煉方法進(jìn)行原料的冶煉處理，再采用高拉補(bǔ)吹法控制冶煉終點，具體的是在高拉補(bǔ)吹法第一次拉碳時，將碳含量控制在0.10?0.15%，并在高拉終點時將碳含量控制< 0.05%，待鋼水溫度達(dá)到1680-1700 °C時，出鋼，并確保出鋼時，鋼水P彡0.015%, S ^ 0.035 %，等樣出鋼，出鋼前鋼包溫度多900°C，在出鋼時，采用機(jī)械投放擋渣錐擋渣出鋼，并控制鋼包的渣層厚度(50mm，在出鋼過程中，按照鋼水量和合金的收得率投入硅錳合金，投入的硅錳合金使得后續(xù)成品鋼水中的Mn/Si比為1.8-2.0，不足的娃用娃鐵補(bǔ)齊，待加入完后，再向每爐鋼水(90-95t)中加入150kg硅鋁鋇進(jìn)行鋼水最終脫氧處理，并同時向其中加入合成渣，合成渣的加入量為每爐鋼300kg，待出鋼完后，再在鋼包渣面上按照每爐加鋁粒20kg，并控制鋼包鋼水溫度為1580-1610°C ；
[0030](2) LF爐精煉:在精煉過程中，采用埋弧精煉技術(shù)進(jìn)行精煉處理，并待步驟(I)獲得的鋼水進(jìn)入到精煉站后，先接通鋼包底吹氬氣，對鋼水進(jìn)行底吹氬3min，破渣殼，下電極通電化渣，確保在通電10-15min時形成液態(tài)白渣，并且維持白渣時間彡1min,同時，調(diào)整氬氣的通入量，避免鋼水發(fā)生翻騰，調(diào)節(jié)除塵風(fēng)機(jī)開啟度，使得精煉爐內(nèi)微正壓；并在化渣起白渣前，向精煉爐內(nèi)加入合成渣和精煉渣，合成渣的加入量為每爐加入300-400kg，精煉渣的加入量為每爐加入400-500kg，并控制精煉時間為40-45min，得到合格鋼水；
[0031](3)連鑄:對步驟(2)得到的合格鋼水，采用全保護(hù)澆鑄，對大包到中間包的鋼流，采用帶氬氣密封長水口保護(hù)，從中間包到結(jié)晶器的鋼流，采用塞棒控制鋼流大小，采用浸入式水口套管保護(hù)，控制中間包鋼水的過熱度為15-30°C，即中間包鋼水的溫度控制為1545-1555°C，結(jié)晶器采用電磁攪拌技術(shù)，攪拌頻率為4Hz，攪拌電流為210A，控制鑄坯的拉速為1.8m/min，控制鑄坯二次冷卻比水量為1.1?1.3L/kg，控制鑄坯的矯直溫度彡900°C，鑄還長度為11.8m，檢驗堆放；
[0032](4)軋制:將步驟(3)獲得的鑄坯在加熱爐中加熱，使得鑄坯的開軋溫度為950-1000°C，鑄坯的兩頭以及中間之間的溫度差< 50°C，鑄坯經(jīng)過粗軋、中軋，進(jìn)入預(yù)穿水，然后進(jìn)入精軋，控制軋件進(jìn)精軋機(jī)溫度為850?900°C，同時，調(diào)整吐絲溫度為850?880°C，并控制吐出絲的直徑Φ為5.5mm，并將風(fēng)冷線上的風(fēng)機(jī)全部關(guān)閉，蓋上保溫蓋，風(fēng)冷輥道基速為0.3m/s，風(fēng)冷輥道共有20段，第I段3米，第2_20段，每段6米，輥道的速度=基速+基速X超前率，第1-10段輥道的超前率為0%，第11段輥道的超前率為5%，第12段輥道的超前率為10%，第13段輥道的超前率為15%，第14段輥道的超前率為20%，第15段輥道的超前率為25%，第16段輥道的超前率為30%，第17段輥道的超前率為35%，第18-20段輥道的超前率為50%。
[0033]所述的合成渣為石灰與螢石按照重量比為(7-8): (2-3)進(jìn)行混合的混合物。
[0034]所述的無碳覆蓋劑為無碳堿性覆蓋劑。
[0035]所述的無碳堿性覆蓋劑為氧化鈣、二氧化硅、三氧化二鋁的混合物，其中三氧化二鋁的含量為10-15%，氧化鈣與二氧化硅的含量比為2-2.5。
[0036]所述的精煉渣成分為CaO = 50-60%, S12= 20-25%, Al2O3= 10-15%，其粒徑為< 3_。
[0037]所述的鋁粒的粒徑為彡20mm。
[0038]按照上述方法制取一批次ER70S-6熱軋盤條，并對該批次盤條進(jìn)行了化學(xué)成分分析、力學(xué)性能檢驗、拉拔和焊接試驗，結(jié)果表明，其拉拔性能、焊接性能等達(dá)到了 AWSA5.18《氣體保護(hù)焊碳鋼焊絲規(guī)程》標(biāo)準(zhǔn)要求，相當(dāng)于GB/T8110— 1995(C02氣體保護(hù)焊用鋼焊絲》的ER50-6牌號和GB/T3429— 1994《焊接用鋼盤條》的HllMn2SiA牌號以及JISZ3312-1993《低碳鋼及高強(qiáng)度鋼熔化極實芯焊絲》的YGW12牌號中的盤條或者焊絲的質(zhì)量；并且其化學(xué)成分以重量百分比計為 C 0.06-0.10%, Si 0.8-0.98%, Mn 1.40-1.63%, P^0.020%,S 彡 0.015%, O 0.0005-0.0010%,N 0.002-0.004%，余量為 Fe。
[0039]并在上述化學(xué)成分的基礎(chǔ)上，制定內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)，其內(nèi)控化學(xué)成分為C 0.06-0.07%,Si 0.80-0.85%, Mn 1.40-1.43 %、P 彡 0.010 %、S 彡 0.011 %、O 0.0005-0.0010%, N0.002-0.003%，余量為 Fe。
[0040]為此，本發(fā)明通過上述的工藝參數(shù)和操作步驟的控制，使得制作出來的盤條的各項性能均得到了優(yōu)化，進(jìn)而提高了盤條的質(zhì)量。
[0041]在此有必要指出的是，上述僅僅是對本發(fā)明的技術(shù)方案做簡單的介紹和說明，并不是對本發(fā)明的技術(shù)方案的限制。
【權(quán)利要求】
1.一種ER70S-6熱軋盤條，其特征在于，其化學(xué)組分以重量百分比計為C0.06-0.10 %, Si 0.80-0.98 Μη 1.40-1.63 %、Ρ 彡 0.020 %、S 彡 0.015 %, Ο0.0005-0.0010%,Ν 0.002-0.004%，余量為 Fe。
2.如權(quán)利要求1所述的ER70S-6熱軋盤條，其特征在于，所述的化學(xué)組分以重量百分比計內(nèi)控為 C 0.06-0.07%, Si 0.80-0.85%、Mnl.40-1.43%,Ρ 彡 0.010%, S 彡 0.011%,Ο0.0005-0.0010%,N0.002-0.003%，余量為 Fe。
3.如權(quán)利要求1或2所述的ER70S-6熱軋盤條，其特征在于，其冶煉原料包含有鐵水、廢鋼和石灰，并且鐵水的成分為Si 0.30?0.80%、Μη 0.30?0.80%、Ρ彡0.120%、S 彡 0.050%,Cr^0.20%、Ni 彡 0.10%,Cu^0.15%、As 彡 0.020%，鐵水的溫度彡 1250°C；石灰的成分為 CaO > 90%,Si02 ( 1.5%、S < 0.15%、活性度> 310ml。
4.如權(quán)利要求1-3任一項所述的ER70S-6熱軋盤條的制備方法，其特征在于，整個制備工藝步驟中的鋼水采用無碳覆蓋劑進(jìn)行覆蓋處理，具體的制備包括以下步驟:(1)轉(zhuǎn)爐冶煉:將上述原料裝入轉(zhuǎn)爐中，并按照常規(guī)的冶煉方法進(jìn)行原料的冶煉處理，再采用高拉補(bǔ)吹法控制冶煉終點，具體的是在高拉補(bǔ)吹法第一次拉碳時，將碳含量控制在0.10?0.15%，并在高拉終點時將碳含量控制<0.05%，待鋼水溫度達(dá)到1680-1700°c時，出鋼，并確保出鋼時，鋼水P < 0.015%,S ( 0.035%，等樣出鋼，出鋼前鋼包溫度彡900°C,在出鋼時，采用機(jī)械投放擋渣錐擋渣出鋼，并控制鋼包的渣層厚度< 50_，在出鋼過程中，按照鋼水量和合金的收得率投入硅錳合金，投入的硅錳合金使得后續(xù)成品鋼水中的Mn/Si比為1.8-2.0，不足的硅用硅鐵補(bǔ)齊，待加入完后，再向每爐鋼水(90-95t)中加入150kg硅鋁鋇進(jìn)行鋼水最終脫氧處理，并同時向其中加入合成渣，合成渣的加入量為每爐鋼300kg，待出鋼完后，再在鋼包渣面上按照每爐加鋁粒20kg，并控制鋼包鋼水溫度為1580-1610°C ； (2)LF爐精煉:在精煉過程中，采用埋弧精煉技術(shù)進(jìn)行精煉處理，并待步驟(1)獲得的鋼水進(jìn)入到精煉站后，先接通鋼包底吹氬氣，對鋼水進(jìn)行底吹氬3min，破渣殼，下電極通電化渣，確保在通電10-15min時形成液態(tài)白渣，并且維持白渣時間彡lOmin，同時，調(diào)整氬氣的通入量，避免鋼水發(fā)生翻騰，調(diào)節(jié)除塵風(fēng)機(jī)開啟度，使得精煉爐內(nèi)微正壓；并在化渣起白渣前，向精煉爐內(nèi)加入合成渣和精煉渣，合成渣的加入量為每爐加入300-400kg，精煉渣的加入量為每爐加入400-500kg，并控制精煉時間為40-45min，得到合格鋼水； (3)連鑄:對步驟(2)得到的合格鋼水，采用全保護(hù)澆鑄，對大包到中間包的鋼流，采用帶氬氣密封長水口保護(hù)，從中間包到結(jié)晶器的鋼流，采用塞棒控制鋼流大小，采用浸入式水口套管保護(hù)，控制中間包鋼水的過熱度為15-30°C，即中間包鋼水的溫度控制為1545-1555°C，結(jié)晶器采用電磁攪拌技術(shù)，攪拌頻率為4Hz，攪拌電流為210A，控制鑄坯的拉速為1.8m/min，控制鑄坯二次冷卻比水量為1.1?1.3L/kg，控制鑄坯的矯直溫度彡900°C，鑄還長度為11.8m，檢驗堆放； (4)軋制:將步驟(3)獲得的鑄坯在加熱爐中加熱，使得鑄坯的開軋溫度為950-1000°C，鑄坯的兩頭以及中間之間的溫度差< 50°C，鑄坯經(jīng)過粗軋、中軋，進(jìn)入預(yù)穿水，然后進(jìn)入精軋，控制軋件進(jìn)精軋機(jī)溫度為850?900°C，同時，調(diào)整吐絲溫度為850?880°C，并控制吐出絲的直徑Φ為5.5mm，并將風(fēng)冷線上的風(fēng)機(jī)全部關(guān)閉，蓋上保溫蓋，風(fēng)冷輥道基速為0.3m/s，風(fēng)冷輥軌道共有20段，第1段3米，第2_20段，每段6米，輥道的速度=基速+基速X超前率，第1-10段輥道的超前率為0%，第11段輥道的超前率為5%，第12段棍道的超前率為10%，第13段棍道的超前率為15%，第14段棍道的超前率為20%，第15段輥道的超前率為25%，第16段輥道的超前率為30%，第17段輥道的超前率為35%，第18-20段輥道的超前率為50%。
5.如權(quán)利要求4所述的ER70S-6熱軋盤條的制備方法，其特征在于，所述的合成渣為石灰與螢石按照重量比為(7-8): (2-3)進(jìn)行混合的混合物。
6.如權(quán)利要求4所述的ER70S-6熱軋盤條的制備方法，其特征在于，所述的無碳覆蓋劑為無碳堿性覆蓋劑。
7.如權(quán)利要求6所述的ER70S-6熱軋盤條的制備方法，其特征在于，所述的無碳堿性覆蓋劑為氧化媽、二氧化娃、三氧化二鋁的混合物，其中三氧化二鋁的含量為10-15 %，氧化媽與二氧化硅的含量比為2-2.5。
8.如權(quán)利要求4所述的ER70S-6熱軋盤條的制備方法，其特征在于，所述的精煉渣成分為 CaO = 50-60%, Si02 = 20-25%, A1 203= 10-15%，其粒徑為彡 3mm。
9.如權(quán)利要求4所述的ER70S-6熱軋盤條的制備方法，其特征在于，所述的鋁粒的粒徑為 < 20mm。
【文檔編號】C22C38/04GK104498818SQ201410808793
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2014年12月22日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月22日
【發(fā)明者】張新建, 鄭家良, 龍國榮, 李正嵩, 李鴻榮, 高長益, 江金東, 吳華, 李全熙, 毛銳, 劉立德, 劉欣, 張東升, 王曉萍, 趙光鳳 申請人:首鋼水城鋼鐵（集團(tuán)）有限責(zé)任公司