本發(fā)明涉及金屬冶煉領域，尤其涉及高溫合金渣系配比和渣量的選擇技術。

背景技術：

隨著優(yōu)質合金原料價格的上漲，熔煉爐熔煉合金成本壓力激增，渣料的用量較低，通常僅為渣料自身的5％～20％左右。低的渣料用量，會導致生產成本升高，如何提高渣料的用量，提高渣料的成材率，成為人們迫切關注的問題。

實用

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術的上述缺陷，本發(fā)明的目的是提供高溫合金渣系配比和渣量的選擇技術，解決了渣料利用率低，渣料的成材率低，導致成本升高等問題。

為了達到上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案：

高溫合金渣系配比和渣量的選擇技術包括：引弧盒、結晶器、自動喂渣器、送電引弧、熔煉爐。

其中，渣料成分及質量百分比為：CaF₂：60-65％；Al₂O₃：30-35％；CaO：20-22％；MgO：3-5％；TiO₂：3-6％；SiO₂：0.1-0.6％；其余為FeO、C、雜質、英石粉和三氧化二鋁混合。

其中，成分及質量百分比為：CaF₂：62％；Al₂O₃：32％；CaO：21％；MgO：3％；TiO₂：4％；SiO₂：0.2％；其余為FeO、C、雜質、英石粉和三氧化二鋁混合。

其中，所述渣料成分及質量百分比為：CaF₂：63％；Al₂O₃：33％；CaO：22％； MgO：4％；TiO₂：5％；SiO₂：0.4％；其余為FeO、C、雜質、英石粉和三氧化二鋁混合。

其中，所述渣料烘烤加熱達到700℃，且不小于4小時，所述渣料烘烤加熱達到700℃，且不小于4小時，經預熔或提純，渣中FeO≤0.2％；C≤0.025％。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明提供的高溫合金渣系配比和渣量的選擇技術，渣料成材率比較高，適合大批量的高溫合金冶煉使用。

為了能更進一步了解本發(fā)明的特征以及技術內容，請參閱以下有關本發(fā)明的詳細說明。

具體實施方式

為更進一步闡述本發(fā)明所采取的技術手段及其效果，以下結合本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行詳細描述。

高溫合金渣系配比和渣量的選擇技術包括：引弧盒、結晶器、自動喂渣器、送電引弧、熔煉爐。

進一步，渣料成分及質量百分比為：CaF₂：60-65％；Al₂O₃：30-35％；CaO：20-22％；MgO：3-5％；TiO₂：3-6％；SiO₂：0.1-0.6％；其余為FeO、C、雜質、英石粉和三氧化二鋁混合。

進一步，成分及質量百分比為：CaF₂：62％；Al₂O₃：32％；CaO：21％；MgO：3％；TiO₂：4％；SiO₂：0.2％；其余為FeO、C、雜質、英石粉和三氧化二鋁混合。

進一步，所述渣料成分及質量百分比為：CaF₂：63％；Al₂O₃：33％；CaO：22％；MgO：4％；TiO₂：5％；SiO₂：0.4％；其余為FeO、C、雜質、英石粉和三氧化二鋁混合。

進一步，所述渣料烘烤加熱達到700℃，且不小于4小時。所述渣料烘烤加熱達到700℃，且不小于4小時，經預熔或提純，渣中FeO≤0.2％；C≤0.025％。

具體步驟：

步驟一：渣料成分及質量百分比為：CaF₂：60-65％；Al₂O₃：30-35％；CaO：20-22％；MgO：3-5％；TiO₂：3-6％；SiO₂：0.1-0.6％；其余為FeO、C、雜質、英石粉和三氧化二鋁混合。

步驟二：渣料經預熔或提純，渣中FeO≤0.2％；C≤0.025％。

步驟三：渣料烘烤：加熱到700℃不小于4小時。

步驟四：在引弧盒內放置0.5&#177；0.1kg渣料，并與同種的高溫合金車屑0.5&#177；0.1kg混在一起。

步驟五：在底結晶器上引弧盒周圍放置10&#177；1.5％的渣料，剩余渣料放在自動喂渣器中。

步驟六：送電引弧，將喂渣器中的渣料加入結晶器，通電化渣。

步驟七：渣料化清后，熔煉高溫合金。

步驟八：熔煉結束，鋼錠冷卻后脫模。

綜上所述，本發(fā)明提供的高溫合金渣系配比和渣量的選擇技術，使渣料得到充分的利用，渣料成材率比較高，適合大批量的高溫合金冶煉使用，易于推廣，降低成本等優(yōu)點。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，可輕易想到變化或替換，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。因此，本發(fā)明的保護范圍應所述以權利要求的保護范圍為準。