本發明屬于熱管領域，具體涉及一種熱管毛細結構的加工裝置及工藝。

背景技術：
由于熱管具有高熱傳導能力、傳熱快速、熱傳導率高、結構簡單及用途多等特性，因而廣泛受到散熱市場的需求。另外，市場上的熱管管體內大都設有毛細結構，毛細結構便于熱管內工作流體的傳輸，該毛細結構可通過燒結粉末的方式實現。現有技術中熱管的毛細結構在制作時，一般包括中心軸置入、粉末填滿、粉末燒結、中心軸拔出等制程，制作工序復雜，人員、設備、制具等需求較多。尤其是粉末燒結過程，每生產一個產品都需要一個單獨的中心軸，成本高；并且燒結的物質為粉末，無法實現多層粉末的燒結，因此不能通過一個中心軸制得具有多層毛細結構的熱管。

技術實現要素：
針對現有技術的不足，本發明的目的之一在于提供一種熱管毛細結構的加工裝置，該熱管毛細結構的加工裝置使用一個中心軸，實現了多層粉末的燒結，制備得到多層的熱管毛細結構。為達此目的，本發明采用以下技術方案：一種熱管毛細結構的加工裝置，包括粉末混合機構、定型機構、燒結機構；所述粉末混合機構包括至少兩個同軸嵌套設置的儲粉漏斗，所述儲粉漏斗的尺寸由內向外逐漸增大，每個所述儲粉漏斗的下端對應連接有管體，每個所述管體的內壁設有螺旋凹槽；所述定型機構連接于所述管體的下端，所述定型機構的內部開設有通孔，所述燒結機構的頂部設置有定位軸，所述定位軸的頂部穿過所述定型機構的通孔。其中，所述儲粉漏斗與所述管體之間、所述管體與所述定型機構之間、所述定型機構與所述燒結機構之間均為螺紋連接。其中，所述燒結機構為高周波加熱裝置。其中，所述定型機構的橫截面為圓形或多邊形。本發明的目的之二在于提供一種熱管毛細結構的加工裝置加工熱管毛細結構的工藝，包括如下步驟：1)粉末的混合：將粉末置于至少兩個所述儲粉漏斗中，中心軸穿過所述儲粉漏斗和所述管體向下擠壓推料，粉末沿所述管體的螺旋凹槽向下運動并從所述管體的下端擠出；2)粉末的定型：經步驟1)混合好后的粉末從所述管體的下端擠入所述定型機構中定型；3)粉末的燒結：經步驟2)定型后的粉末通過燒結機構燒結，形成多層的熱管毛細結構。其中，所述熱管毛細結構至少為兩層，所述粉末為金屬粉末或陶瓷粉末。其中，相鄰兩層的所述熱管毛細結構的孔隙率不同。其中，相鄰兩層的所述熱管毛細結構的孔隙率由內向外遞增、遞減或交替設置。其中，所述熱管毛細結構為兩層，位于內側的所述熱管毛細結構的孔隙率為45～65％，位于外側的所述熱管毛細結構的孔隙率為25～45％。其中，步驟3)中，所述燒結的溫度為870～990℃。與現有技術相比，本發明的有益效果為：本發明的熱管毛細結構的加工裝置，包括粉末混合機構、定型機構、燒結機構；所述粉末混合機構包括至少兩個同軸嵌套設置的儲粉漏斗，所述儲粉漏斗的尺寸由內向外逐漸增大，每個所述儲粉漏斗的下端對應連接有管體，每個所述管體的內壁設有螺旋凹槽；所述定型機構連接于所述管體的下端，所述定型機構的內部開設有通孔，所述燒結機構的頂部設置有定位軸，所述定位軸的頂部穿過所述定型機構的通孔；加工時，將粉末置于每個儲粉漏斗中，中心軸穿過儲粉漏斗和管體向下擠壓推料，粉末沿管體的螺旋凹槽向下運動并從管體的下端擠入定型機構中定型，經定型后通過燒結機構燒結，形成熱管毛細結構，本發明僅設置了一個中心軸，實現了多層粉末的混合、定型和燒結，制備得到多層的熱管毛細結構。另外，本發明的熱管毛細結構的加工工藝簡單易操作。附圖說明圖1為本發明的一種熱管毛細結構的加工裝置的分解結構示意圖。附圖標記如下：1-粉末混合機構；11-儲粉漏斗；12-管體；2-定型機構；21-定位軸；3-燒結機構；4-中心軸。具體實施方式下面通過附圖1和具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案。如圖1所示，本發明的一種熱管毛細結構的加工裝置，包括粉末混合機構1、定型機構2、燒結機構3；粉末混合機構1包括至少兩個同軸嵌套設置的儲粉漏斗11，儲粉漏斗11的尺寸由內向外逐漸增大，每個儲粉漏斗11的下端對應連接有管體12，每個管體12的內壁設有螺旋凹槽；定型機構2連接于管體12的下端，定型機構2的內部開設有通孔。燒結機構3的頂部設置有定位軸21，定位軸21的頂部穿過定型機構2的通孔。加工時，將粉末置于每個儲粉漏斗11中，粉末本身由于重力作用會向下運動，中心軸4穿過儲粉漏斗11和管體12向下擠壓推料，粉末沿管體12的螺旋凹槽向下運動并從管體12的下端擠入定型機構2中定型。粉末在定型機構2中形成一層一層的結構，通孔的位置經燒結后為熱管毛細結構的空心部分，提供熱管管腔內充入的工作液體的回流通道或蒸汽通道。經定型后通過燒結機構3燒結，形成熱管毛細結構。僅設置了一個中心軸，實現了多層粉末的混合、定型和燒結，制備得到多層的熱管毛細結構。儲粉漏斗的個數至少為兩個，可以為2個、3個、4個或者更多，因此在每個儲粉漏斗加入的粉末經燒結后制備的熱管毛細結構可以為多層。多層結構使得相同表面積情況下可以使毛細結構增多，從而使傳熱效率增加。作為本發明的優選方案，儲粉漏斗與管體之間、管體與定型機構之間、定型機構與燒結機構之間均為螺紋連接。優選地，燒結機構為高周波加熱裝置。作為本發明的優選方案，定型機構的橫截面為圓形或多邊形，由此燒結后的毛細結構的橫截面為圓形或多邊形。本發明的熱管毛細結構的加工裝置加工熱管毛細結構的工藝，包括如下步驟：1)粉末的混合：將粉末置于至少兩個儲粉漏斗中，中心軸穿過儲粉漏斗和管體向下擠壓推料，粉末沿管體的螺旋凹槽向下運動并從管體的下端擠出；優選地，粉末為金屬粉末或陶瓷粉末，優選地粉末為銅粉。2)粉末的定型：經步驟1)混合好后的粉末從管體的下端擠入定型機構中定型；3)粉末的燒結：經步驟2)定型后的粉末通過燒結機構燒結，形成多層的熱管毛細結構，所述的多層為至少兩層，例如2層、3層、4層、5層，或者根據需要更多層，在此不再贅述。其中燒結的溫度為870～990℃，例如870℃、880℃、890℃、900℃、910℃、920℃、930℃、940℃、950℃、960℃、970℃、980℃、990℃。作為本發明的優選方案，相鄰兩層的熱管毛細結構的孔隙率不同，可以為相鄰兩層的熱管毛細結構的孔隙率由內向外遞增、遞減或交替設置。例如，由內向外孔隙率逐漸增大，或者由內向外孔隙率逐漸減小，或者間隔兩層的孔隙率大小交替設置。需要說明的是，孔隙率的大小可以通過粉末的粒徑、燒結的工藝參數來控制，在此不再贅述。作為本發明的優選方案，其中，熱管毛細結構為兩層，位于內側的熱管毛細結構的孔隙率為45～65％，位于外側的熱管毛細結構的孔隙率為25～45％。不同孔隙率的毛細結構的蒸發效果不同，每層之間的孔隙率不同的設計可以提高熱管的性能。由此，可以獲得大孔隙率的良好的毛細力，同時也可以獲得小孔隙率的傳導性，從而可以使傳熱效率更高。本發明僅設置了一個中心軸，實現了多層粉末的混合、定型和燒結，制備得到多層的熱管毛細結構。另外，本發明的熱管毛細結構的加工工藝簡單易操作，為多層毛細結構的熱管的加工提供了指導。申請人聲明，本發明通過上述實施例來說明本發明的詳細工藝設備和工藝流程，但本發明并不局限于上述詳細工藝設備和工藝流程，即不意味著本發明必須依賴上述詳細工藝設備和工藝流程才能實施。所屬技術領域的技術人員應該明了，對本發明的任何改進，對本發明產品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發明的保護范圍和公開范圍之內。