本發(fā)明涉及航空發(fā)動(dòng)機(jī)大型鈦合金零部件局部缺陷修復(fù)補(bǔ)救技術(shù)，更為具體地說，涉及一種用于對(duì)航空發(fā)動(dòng)機(jī)大型零部件缺陷修復(fù)補(bǔ)焊區(qū)域進(jìn)行局部熱處理的設(shè)備。

背景技術(shù)：

航空發(fā)動(dòng)機(jī)的大型零部件的材質(zhì)都為鈦合金，由鑄造坯件經(jīng)機(jī)加工完成。在航空發(fā)動(dòng)機(jī)的生產(chǎn)實(shí)踐中不時(shí)會(huì)出現(xiàn)這樣的情況，即大型零部件在機(jī)加工過程中，已經(jīng)精加工到設(shè)計(jì)圖尺寸的零件表面，在零件表面出現(xiàn)了局部缺陷，如果將整個(gè)零件報(bào)廢，會(huì)帶來數(shù)十萬到數(shù)百萬的經(jīng)濟(jì)損失，為了挽救損失，通常做法是對(duì)缺陷部位進(jìn)行補(bǔ)焊修復(fù)，但對(duì)零件缺陷部位進(jìn)行補(bǔ)焊修復(fù)，會(huì)在補(bǔ)焊部位區(qū)域產(chǎn)生熱應(yīng)力，而熱應(yīng)力在以后的時(shí)效過程中會(huì)導(dǎo)致零件變形。因此，在對(duì)零件缺陷部位進(jìn)行補(bǔ)焊修復(fù)后，需要對(duì)補(bǔ)焊部位區(qū)域進(jìn)行熱處理。如果對(duì)整個(gè)大型零件進(jìn)行熱處理，存在變形大的問題，如對(duì)精加工到尺寸的零件進(jìn)行整體熱處理，會(huì)導(dǎo)致零件變形過大而尺寸超差，以及能源耗用大的問題。實(shí)踐中，通常采取局部熱處理，以減少零件的熱變形。

現(xiàn)有技術(shù)對(duì)零部件進(jìn)行局部熱處理，通常采取將熱電阻絲套在陶瓷墊片上，貼合在零件局部表面在大氣環(huán)境下直接進(jìn)行加熱。申請(qǐng)人在生產(chǎn)實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，采用現(xiàn)有技術(shù)在對(duì)零件局部進(jìn)行熱處理的過程中，零件表面會(huì)出現(xiàn)氧化，嚴(yán)重時(shí)會(huì)出現(xiàn)氧化皮。航空發(fā)動(dòng)機(jī)零部件，由于其材質(zhì)主要使用鈦合金，在采用現(xiàn)有技術(shù)的方法進(jìn)行局部熱處理時(shí)，除了零件表面出現(xiàn)氧化外，還會(huì)產(chǎn)生表面污染，生成很厚的富氧層(α層)，使零件存在脆性開裂的潛在風(fēng)險(xiǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)航空發(fā)動(dòng)機(jī)大型鈦合金零部件局部缺陷補(bǔ)焊修復(fù)后熱處理的技術(shù)現(xiàn)狀與不足，本發(fā)明的目的旨在提供一種新的用于航空發(fā)動(dòng)機(jī)大型鈦合金零部件修復(fù)補(bǔ)焊后進(jìn)行局部熱處理的設(shè)備，以解決航空發(fā)動(dòng)機(jī)大型鈦合金零部件局部缺陷補(bǔ)焊修復(fù)后的熱處理問題。

本發(fā)明提供的用于航空發(fā)動(dòng)機(jī)大型零部件修復(fù)補(bǔ)焊后局部熱處理的設(shè)備，其構(gòu)成包括真空爐、通過管道與真空爐連接的真空泵組和控制柜，所述真空爐的殼體上設(shè)置有與氬氣源連接的氬氣輸入接管和排氣接管，真空爐內(nèi)設(shè)置有用于安置待熱處理零部件的載物臺(tái)和對(duì)待熱處理零部件缺陷部位進(jìn)行加熱處理的加熱帶，以及感應(yīng)端與待熱處理零部件接觸連接的用于控制補(bǔ)焊區(qū)域溫度的控溫電偶和監(jiān)控防止超溫的超溫報(bào)警電偶、記錄加熱區(qū)域溫度的負(fù)載電偶和監(jiān)控外加熱區(qū)域溫度的監(jiān)控電偶，與負(fù)載電偶、監(jiān)控電偶和控溫電偶輸出端連接的記錄儀、與超溫報(bào)警電偶輸出端連接的超溫報(bào)警儀和與記錄儀并聯(lián)地連接著控溫電偶輸出端的控制儀設(shè)置在控制柜上。

在本發(fā)明的上述技術(shù)方案中，所述真空泵優(yōu)先能將真空爐空間抽真空至6.65×10^-2Pa以下的真空泵組。進(jìn)一步地，所述真空泵組優(yōu)先選擇由旋片泵、羅茨泵、分子泵組成的3級(jí)真空泵組。

在本發(fā)明的上述技術(shù)方案中，所述加熱區(qū)域優(yōu)先設(shè)計(jì)為由補(bǔ)焊區(qū)域向外延伸補(bǔ)焊區(qū)域?qū)挾鹊?～4倍的范圍。

在本發(fā)明的上述技術(shù)方案中，所述控溫電偶、超溫報(bào)警電偶、負(fù)載電偶和監(jiān)控電偶的感應(yīng)端可通過點(diǎn)焊到零部件、點(diǎn)焊到同材料的薄片并與零部件接觸和壓接方式中的一種與待熱處理零部件接觸連接。

采用本發(fā)明提供的熱處理設(shè)備對(duì)航空發(fā)動(dòng)機(jī)大型零部件局部缺陷修復(fù)補(bǔ)焊后進(jìn)行熱處理，由于只對(duì)零件局部缺陷修復(fù)補(bǔ)焊區(qū)域進(jìn)行熱處理，且熱處理過程是在真空下和在控溫電偶、超溫報(bào)警電偶、記錄負(fù)載電偶以及監(jiān)控電偶的控制下進(jìn)行，因此，保證了在待處理零部件局部缺陷補(bǔ)焊區(qū)域熱應(yīng)力得到了消除的同時(shí)，避免了現(xiàn)有技術(shù)在大氣下對(duì)鈦合金材質(zhì)的大型零部件進(jìn)行局部熱處理存在的零件表面氧化，嚴(yán)重時(shí)會(huì)出現(xiàn)氧化皮，表面產(chǎn)生污染，生成很厚的富氧層(α層)等問題，也避免了對(duì)精加工到圖紙尺寸的零件進(jìn)行整體熱處理存在的變形過大，導(dǎo)致零件變形尺寸超差。

附圖說明

附圖1是本發(fā)明提供的熱處理設(shè)備整體結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖2是熱處理設(shè)備中的加熱控制部分的結(jié)構(gòu)示意圖。

在上述附圖中各圖示標(biāo)號(hào)標(biāo)識(shí)的對(duì)象分別為：1-真空爐；2-排氣接管；3-真空泵；4-載物臺(tái)；5-加熱帶；6-氬氣輸入接管；7-控制柜；8-待熱處理零部件；9-補(bǔ)焊區(qū)域；10-加熱區(qū)域；11-外加熱區(qū)域；12-超溫報(bào)警電偶；13-控溫電偶；14-監(jiān)控電偶；15-負(fù)載電偶；16-控制儀；17-記錄儀；18-超溫報(bào)警儀。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖給出本發(fā)明的實(shí)施例，并通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的具體描述。有必要在此指出的是，實(shí)施例只用于對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明，不能理解為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制，該領(lǐng)域的技術(shù)熟練人員可以根據(jù)上述本發(fā)明的內(nèi)容做出一些非本質(zhì)的改進(jìn)和調(diào)整進(jìn)行實(shí)施，但這樣的實(shí)施應(yīng)仍屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

實(shí)施例1

本實(shí)施例所述的用于航空發(fā)動(dòng)機(jī)大型零部件局部修復(fù)補(bǔ)焊熱處理設(shè)備，其構(gòu)成如附圖1和附圖2所示，由真空爐1、通過管道與真空爐連接的真空泵3和控制柜7構(gòu)成，所述真空爐的殼體上設(shè)置有與氬氣源連接的氬氣輸入接管6和排氣接管2，真空爐內(nèi)設(shè)置有用于安置待熱處理零部件8的載物臺(tái)4和對(duì)待熱處理零部件缺陷部位進(jìn)行加熱的加熱帶5，以及感應(yīng)端通過點(diǎn)焊與待熱處理零部件接觸連接的用于控制補(bǔ)焊區(qū)域9溫度的控溫電偶13和監(jiān)控防止超溫的超溫報(bào)警電偶12、記錄加熱區(qū)域10溫度的負(fù)載電偶15和監(jiān)控外加熱區(qū)域11溫度的監(jiān)控電偶14，與負(fù)載電偶、監(jiān)控電偶和控溫電偶輸出端連接的記錄儀17、與超溫報(bào)警電偶輸出端連接的超溫報(bào)警儀18和與記錄儀并聯(lián)地連接著控溫電偶輸出端的控制儀16設(shè)置在控制柜7上。所述真空泵為能將真空爐空間抽真空至6.65×10^-2Pa以下的真空泵組，所述真空泵組由旋片泵、羅茨泵、分子泵組成的3級(jí)真空泵組。所述加熱帶的面積為補(bǔ)焊區(qū)域向外延伸補(bǔ)焊區(qū)域?qū)挾鹊?.5倍。