1.一種具有耐熱特性的鋁合金桿材，其特征在于：所述具有耐熱特性的鋁合金桿材的組成成分按重量百分比為：硅Si≤0.10%,鐵Fe0.10～0.20%,鎂Mg≤0.05%，釩V+鈦Ti+鉻Cr+錳Mn≤0.0045%,鋯Zr0.02～0.10%,銅Cu＜0.03%，硼B＜0.003%，其他單個雜質含量＜0.02%，雜質總含量＜0.1%，余量為鋁Al。
2.權利要求1所述的具有耐熱特性的鋁合金桿材的生產方法，其具體工藝流程如下：
A、在熔煉爐中先后加入純鋁錠固體冷料和電解鋁液進行配料，其中電解鋁液占配料重量份的90～95%，純鋁錠固體冷料占配料重量份的5～10%，電解鋁液中鐵含量Fe0.10%～0.020%，同時開啟電磁攪拌器40～60min，讓純鋁錠固體冷料融化，使成分均勻；
B、撒入適量覆蓋劑來減少氧化造渣；
C、取樣化驗：使用光譜儀快速進行爐前化學成分分析，特別是測量釩V元素的含量；
D、熔體合金化：根據釩V元素的含量，計算需要添加的鋁硼合金量和鋁鋯合金量，釩V元素含量控制10PPm以下，熔體溫度控制在750～790℃；
E、添加合金后，開啟電磁攪拌器，使添加合金快速熔化，并保持溫度均勻和成分均勻；
F、扒渣來保持鋁熔體的清潔；
G、取樣化驗：使用光譜儀快速進行爐前化學成分分析；
H、成分調整——補料或沖淡，使原料化學成分按重量百分比達到下列要求：
硅Si≤0.10%,鐵Fe0.10～0.20%,鎂Mg≤0.05%，釩V+鈦Ti+鉻Cr+錳Mn≤0.0045%,鋯Zr0.02～0.10%,銅Cu＜0.03%，硼B＜0.003%，其他單個雜質含量＜0.02%，雜質總含量＜0.1%，余量為鋁Al；
I、調整溫度和導爐：溫度調整控制在750～780℃，將配置好的鋁熔體從熔煉爐導入靜置爐內；
J、靜置爐內熔體處理：采用無污染的高純N2與適量精煉噴粉劑噴粉精煉30～50min，進行除氣除渣，先后共進行兩次這樣的精煉操作；
K、導爐和調整溫度：精煉操作后將鋁熔體再次導入熔煉爐中，將熔煉爐溫度控制在730～750℃；
L、扒渣：得到更為純凈的鋁熔體；
M、靜置：熔煉后靜置40分鐘；
N、在線過濾、除氣、除渣，溫度保持在710～730℃；
O、澆鑄：將所得鋁熔體快速倒入到錠模中，冷卻后得到鋁合金中間桿材，參數控制：鑄造溫度690～710℃，鑄造速度6.5t/hr，冷卻水溫35～45℃；
P、鑄軋出卷：將鋁合金中間桿材進行鑄軋出卷，參數控制：乳化液濃度10～15%，乳化液溫度50～60℃，進軋溫度500～550℃，在線淬火水溫度55～65℃，出卷溫度100～115℃；
Q、產品包裝：采用塑鋼帶進行包裝；
R、成品取樣：每卷取樣4根，長度1.3m，2根作為出廠檢驗，2根備用；
S、檢驗:成品是否符合標準，要求尺寸偏差9.5±0.5mm，力學性能達到GB/T3954-2015規定的H15標準，耐熱性能達到90%以上；
T、將符合要求的產品入庫、出廠。
3.根據權利要求2所述的具有耐熱特性的鋁合金桿材的生產方法，其特征在于：在步驟“B”中，所述的覆蓋劑為氯化鉀、氯化鈉和氟鋁酸鈉的混合物，其中氯化鈉的重量百分比為40～50%，氟鋁酸鈉的重量百分比為18～23%，余量為氯化鉀。
4.根據權利要求2所述的具有耐熱特性的鋁合金桿材的生產方法，其特征在于：在步驟“H”中，所述的成分調整需用合金要求：硼為含量B3%的鋁硼合金錠，鋯為含量Zr8～10%的鋁鋯合金錠。
5.根據權利要求2所述的具有耐熱特性的鋁合金桿材的生產方法，其特征在于：在步驟“J”中，所述的高純N2的純度為99.995%以上；噴粉精煉劑為氯化鉀、氯化鈉、氟鋁酸鈉和氟鋁酸鈉的混合物，其中氯化鈉的重量百分比為45～55%，氟鋁酸鈉的重量百分比為4～8%，余量為氯化鉀。