本發明屬于硫化鉬精礦生產氧化鉬技術領域，具體涉及一種氧化鉬焙燒生產線。

背景技術：

鉬是一種稀有金屬，它在電器、特別是在特種鋼材的生產中有著極其廣泛的應用。在冶煉合金鋼時，加入適量的鉬元素，可以使鋼合金得到許多優良的物理性能，從而使得鉬元素很多鋼材中都得到廣泛的應用。

目前，國內外應用的硫化鉬精90%以上首先要通過焙燒將硫化鉬脫硫轉化為氧化鉬，焙燒后得到的氧化鉬用來冶煉鉬鐵作為生產鉬鋼的原料，而焙燒后得到的三氧化鉬與氨水反應得到鉬酸銨，鉬酸銨分解得到高純度的三氧化鉬，用氫氣還原得到高純度的二氧化鉬，繼續用氫氣還原得到可以制作各種鉬制品的鉬粉。

以鉬精礦為原料焙燒制取氧化鉬，根據焙燒設備不同，鉬精礦焙燒工藝可分為反射爐焙燒、多爐膛焙燒、沸騰爐焙燒、閃速爐焙燒、回轉窯焙燒等，上述焙燒工藝都需要采用外熱源提供焙燒熱量以保證反應的順利進行，焙燒熱量一般由煤、油、各種煤氣、天然氣、電燈外熱源提供。目前廣泛應用的鉬精礦的焙燒工藝設備不僅顯著消耗燃料或其它能源，而且因燃料燃燒產生的貧氧煙氣代替空氣給焙燒反應提供氧化劑，造成焙燒煙氣體積膨脹，大量的高溫煙氣從窯尾排出，帶走大量熱量。同時，鉬精礦中伴生的更寶貴的資源稀有元素錸隨著煙氣行走，造成回收困難。鉬精礦在焙燒過程中約有1.5-2%的損耗，其中約2/3尾隨大量煙氣排出。

在我國普遍應用的是回轉窯焙燒工藝。焙燒時物料在窯體的旋轉和傾斜作用下，由進料端向出料端運動，鉬精礦在窯內先后經預熱段和反應段完成氧化焙全過程。回轉窯又分為內熱式和外加熱式兩種。外加熱式回轉窯產能較低，并且窯體加熱部位容易被燒壞，維修頻繁且費用高。外加熱回轉窯的供熱方式有電加熱、燃料油加熱、煤氣加熱、煤加熱。內加熱回轉窯產能較高，設備故障率低，使用壽命長。內加熱回轉窯所用燃料有燃料油、煤氣和煤，目前，焙燒1t工業氧化鉬消耗煤高達275kg標準煤，煤耗大，產品產量低。

另外，許多有用物料隨著高溫煙氣排除回轉窯，煙氣中夾帶物料沒有有效回收，焙燒成品出料靠人力，工人勞動輕度大，工作環境不衛生。

技術實現要素：

為了更好解決上述氧化鉬焙燒工藝中存在能耗大、工人勞動強度大、工作環境不衛生問題，本發明提供一種能夠實現節能、有效回收物料、工作環境安全衛生的氧化鉬焙燒生產線。

為了實現上述發明目的，本發明的技術方案是：一種氧化鉬焙燒生產線，包括回轉窯、供熱系統、上料系統、煙氣處理系統，其特征在于：還包括廢熱利用系統、煙氣中物料回收系統，所述回轉窯窯體從內到外依次包括耐火層、換熱層和保溫層，所述換熱層為耐火層和保溫層之間圍成的換熱風道，所述回轉窯加料端設有旋轉密封裝置，所述旋轉密封裝置上設有與所述換熱風道連通的新風入口，所述換熱風道與所述回轉窯內腔相連通；

所述廢熱利用系統包括煙氣換熱設備，新風管、新風風機和換熱風道，所述煙氣換熱設備包括排煙通道和新風通道使得新風通道的新風和排煙通道的煙氣進行熱交換，所述新風通道通過新風管和換熱風道連通，所述新風風機用于驅動新風在新風通道和換熱風道中流動；

所述煙氣處理系統包括所述煙氣換熱設備、排煙管、除塵器一和排煙風機，所述煙氣換熱設備的排煙通道通過排煙管和除塵器一相連通，所述排煙風機用于驅動煙氣在排煙通道、排煙管和除塵器一中流動并排除除塵器一外，所述排煙風機設在所述除塵器一出風口處；

所述煙氣中物料回收系統包括鎖風下料裝置和封閉運輸裝置，所述鎖風下料裝置是使煙氣處理系統中的物料輸出并禁止空氣進入，所述封閉運輸裝置使得物料在一個封閉狀態下運輸，所述鎖風下料裝置和運輸裝置組成一個物料封閉系統。

所述煙氣換熱設備依次包括換熱灰箱、換熱器和冷卻器，所述換熱灰箱和換熱器之間、換熱器和冷卻器之間、換熱灰箱和旋轉密封裝置的新風入口之間均設有所述新風管，所述換熱灰箱設在所述回轉窯進料端口，所述換熱灰箱、換熱器和冷卻器均包括排煙通道和新風通道，所述換熱灰箱、換熱器和冷卻器之間設有所述排煙管和所述新風管分別連接排煙通道和新風通道，所述換熱灰箱的排煙通道與回轉窯內腔相連通并通過排煙管與換熱器和冷卻器中的排煙道相通，所述冷卻器上設有進風口與冷卻器新風通道連通，所述冷卻器新風通道通過新風管經過換熱器新風通道及新風管與換熱灰箱的新風通道連通，所述換熱灰箱的新風通道通過新風入口與換熱風道連通。

所述新風風機為抽風機，所述新風機設在所述新風管上。

所述鎖風下料裝置包括分別設置在換熱灰箱、換熱器、冷卻器和除塵器一上的下料管和安裝在下料管上的鎖風下料閥，所述下料管與所述封閉運輸裝置封閉連通，所述封閉運輸裝置為至少一臺鏈運機或螺旋輸送機。

所述換熱灰箱的側面下部設置有封閉灰料倉，所述封閉灰料倉內設有篩網以過濾板結的灰料，所述換熱灰箱的下料管設置在封閉料倉的下部并與封閉料倉相連通。

還包括冷卻出料系統，所述冷卻出料系統包括出料端箱、風冷冷卻裝置、破碎裝置、除塵器二和控制風冷冷卻裝置、破碎裝置和除塵器動作的的控制裝置，所述出料端箱通過鎖風下料裝置與風冷冷卻裝置相連通，所述風冷冷卻裝置與破碎裝置相連通，所述風冷冷卻裝置和破碎裝置均與除塵器二相連接。

所述風冷冷卻裝置和破碎裝置之間依次設有緩沖料倉和振動給料機。

風冷冷卻裝置為旋轉冷卻筒，所述鎖風下料裝置包括設置在出料端箱下部的出料管和設在出料管上鎖風下料閥。

所述耐火層包括內層收縮鋼板和澆筑料層，保溫層從內到外依次包括保溫支撐鋼板、保溫層和回轉窯殼體，所述內層收縮鋼板包括多個鋼板和設在鋼板間的彈性件，所述換熱風道內設置有換熱片，所述換熱片設置在內層收縮鋼板上。

所述旋轉密封裝置設在距離加料端1-10米處。

有益效果：

1.本發明氧化鉬焙燒生產線中廢熱利用系統的設置使得常溫空氣經過換熱設備和換熱風道后的溫度能提高到400-550℃，不再需要供熱系統供熱即可以實現氧化鉬的焙燒所需要的溫度，即回轉窯在初次點爐后再無需供熱，實現零煤耗節能焙燒，降低了生產成本，并且回轉窯經換熱風道換熱后窯體表面溫度從原來的150℃左右降低到70℃左右，使得整個生產環境溫度降低，減少了窯體溫度過高帶來的安全隱患。

2. 本發明氧化鉬焙燒生產線中物料回收系統的設置對煙氣中物料進行封閉式回收和運輸，自動化程度高，減少人工成本并降低了勞動強度。

3. 本發明氧化鉬焙燒生產線中冷卻出料系統的設置對焙燒后的得到的氧化鉬進行冷卻、破碎后方便裝袋處理，實現了對氧化鉬的自動化出料，自動化程度高，減少了人工成本降低了勞動強度。

4. 本發明氧化鉬焙燒生產線實現了一個進料口、一個出料口、一個回料口，生產環境全面改善，并且生產過程全密封、無漏點、無揚塵，煙氣中的物料回收率可到98.8%。

5. 本發明氧化鉬焙燒生產線中回轉窯窯體包括保溫層、換熱層和耐火層，使得回轉窯窯體結構穩定，其中抗膨脹的彈性元件的設置，使得回轉窯窯體使用壽命延長。

6. 本發明氧化鉬焙燒生產線可實現低品位鉬精礦節能焙燒，節能焙燒系統中常溫空氣經過煙氣換熱設備和窯體內換熱層換熱后，最終使得常溫空氣的溫度提高到400℃以上，充分利用了焙燒過程中產生的余熱，并且使得回轉窯外部表面溫度大大降低，有效降低熱量損失。

7. 本發明氧化鉬焙燒生產線大大提高了產品產量。本發明中常溫新鮮空氣經過換熱設備和換熱風道后直接提供給回轉窯內腔進行鉬精礦氧化反應用，使得鉬精礦反應中的氧氣充足，從而大大提高了產品產量，比傳統工藝技術水平提升20%。

附圖說明

圖1是本發明氧化鉬焙燒生產線的結構流程圖；

圖2是本發明窯體結構示意圖；

圖3是本發明氧化鉬焙燒生產線的結構示意圖一；

圖4是本發明氧化鉬焙燒生產線的工藝流程圖一；

圖5是本發明一個實施例中的窯體徑向結構剖視局部放大圖；

圖6是本發明一個實施例中的窯體軸向結構局部剖視圖；

圖7是本發明氧化鉬焙燒生產線的示意圖二；

圖8是本發明氧化鉬焙燒生產線的工藝流程圖二。

在圖中，回轉窯1、供熱系統2、上料系統3、煙氣處理系統4、廢熱利用系統5、煙氣中物料回收系統6、耐火層7、換熱層8、保溫層9、換熱風道10、旋轉密封裝置11、新風入口12、新風管13、新風風機14、煙氣換熱設備15、排煙通道16、新風通道17、排煙管18、除塵器一19、排煙風機20、鎖風下料裝置21、封閉運輸裝置22、冷卻出料系統23、出料端箱24、風冷冷卻裝置25、破碎裝置26、除塵器二27、換熱灰箱28、換熱器29、冷卻器30、鎖風下料閥31、內層收縮鋼板32、澆筑料層33、保溫支撐鋼板34、保溫層35、回轉窯殼體36、膨脹節37、鏈運機38、緩沖料倉39、振動給料機40。

具體實施方式

下面結合附圖、通過具體實施例對本發明作進一步詳述。以下實施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本發明的保護范圍。

參見圖1，圖2，一種氧化鉬焙燒生產線，包括回轉窯1、供熱系統2、上料系統3、煙氣處理系統4，還包括廢熱利用系統5、煙氣中物料回收系統6，所述回轉窯1窯體從內到外依次包括耐火層7、換熱層8和保溫層9，所述換熱層8為耐火層7和保溫層9之間圍成的換熱風道10，所述回轉窯加料端設有旋轉密封裝置11，所述旋轉密封裝置11上設有與所述換熱風道連通的新風入口12，所述換熱風道10與所述回轉窯1內腔相連通；所述廢熱利用系統5包括煙氣換熱設備15，新風管13、新風風機14和換熱風道10，所述煙氣換熱設備15包括排煙通道16和新風通道17使得新風通道17的新風和排煙通道16的煙氣進行熱交換，所述新風通道17通過新風管13和換熱風道10連通，所述新風風機14用于驅動新風在新風通道17和換熱風道10中流動；所述煙氣處理系統4包括所述換氣換熱設備15、排煙管18、除塵器一19和排煙風機20，所述煙氣換熱設備15的排煙通道16通過排煙管18和除塵器一19相連通，所述排煙風機20用于驅動煙氣在排煙通道16、排煙管18和除塵器一19中流動并排除除塵器一19外，所述排煙風機20設在所述除塵器一19出風口處。所述煙氣中物料回收系統6包括鎖風下料裝置21和封閉運輸裝置22，所述鎖風下料裝置21是使煙氣處理系統中的物料輸出并禁止空氣進入，所述封閉運輸裝置22使得物料在一個封閉狀態下運輸，所述鎖風下料裝置21和運輸裝置22組成一個物料封閉系統。

還包括冷卻出料系統23，所述冷卻出料系統23包括出料端箱24、風冷冷卻裝置25、破碎裝置26、除塵器27和控制風冷冷卻裝置25、破碎裝置26和除塵器27動作的的控制裝置，所述出料端箱24通過鎖風下料裝置21與風冷冷卻裝置25相連通，所述風冷冷卻裝置25與破碎裝置26相連通，所述風冷冷卻裝置25和破碎裝置26均與除塵器27相連接。

本發明工作原理是：常溫空氣經過廢熱利用系統5中煙氣換熱設備15中的新風通道17，吸收高溫煙氣中的熱量變成熱空氣后經過旋轉密封裝置11的新風入口12進入到回轉窯窯體的換熱風道10，進一步吸收回轉窯的輻射熱后使得熱空氣進一步得到的高溫新鮮空氣進入回轉窯，給鉬精礦的氧化反應提供充足的氧氣，不僅充分利用生產中產生的廢熱進行自熱供給，達到節能目的，而且精礦反應中的氧氣充足，從而大大提高了產品產量；另外高溫煙氣中帶出的物料經過物料回收系統6中的鎖風下料裝置21和封閉運輸裝置22使得物料在封閉狀態下運輸出去進行裝袋待用，整個過程沒有揚塵，物料回收率高。冷卻出料系統的設置使得焙燒后的產品經過冷卻、破碎后裝袋待用，這使得出料自動化，節省了勞動力，并且冷卻和破碎過程中除塵的設置凈化了工作環境。

實施例1

參見圖3、圖4、圖5、圖6，一種氧化鉬焙燒生產線，包括回轉窯1、供熱系統2、上料系統3、煙氣處理系統4，還包括廢熱利用系統5、煙氣中物料回收系統6，所述回轉窯1窯體包括耐火層7、換熱層8和保溫層9，所述換熱層8為耐火層7和保溫層9之間圍成的換熱風道10，所述回轉窯加料端設有旋轉密封裝置11，所述旋轉密封裝置11上設有與所述換熱風道連通的新風入口12，所述換熱風道10與所述回轉窯1內腔相連通。

所述廢熱利用系統5包括煙氣換熱設備15，新風管13、新風風機14和換熱風道10，所述煙氣換熱設備15包括排煙通道16和新風通道17，所述新風通道17通過新風管13和換熱風道10連通，所述新風風機14用于驅動新風在新風通道17和換熱風道10中流動；

所述煙氣處理系統4包括所述換氣換熱設備15、排煙管18、除塵器一19和排煙風機20，所述煙氣換熱設備15的排煙通道16通過排煙管18和除塵器一19相連通，所述排煙風機20用于驅動煙氣在排煙通道16、排煙管18和除塵器一19中流動并排除除塵器一19外，所述排煙風機20設在所述除塵器一19出風口處。

所述煙氣中物料回收系統6包括鎖風下料裝置21和封閉運輸裝置22，所述鎖風下料裝置21是使煙氣處理系統中的物料輸出并禁止空氣進入，所述封閉運輸裝置22使得物料在一個封閉狀態下運輸，所述鎖風下料裝置21和運輸裝置22組成一個物料封閉系統。

所述煙氣換熱設備依次包括換熱灰箱28、換熱器29和冷卻器30，所述換熱灰箱28和換熱器29之間、29換熱器和冷卻器30之間、換熱灰箱28和旋轉密封裝置11的新風入口12之間均設有所述新風管13，所述換熱灰箱28設在所述回轉窯1進料端口，所述換熱灰箱28、換熱器29和冷卻器30均包括排煙通道16和新風通道17，所述換熱灰箱28、換熱器29和冷卻器30之間設有所述排煙管18和所述新風管13分別連接排煙通道16和新風通道17，所述換熱灰箱28的排煙通道16與回轉窯內腔相連通并通過排煙管18與換熱器29和冷卻器30中的排煙道16相通，所述冷卻器30上設有進風口與冷卻器30新風通道17連通，所述冷卻器30新風通道17通過新風管13經過換熱器29新風通道17及新風管13與換熱灰箱28的新風通道17連通，所述換熱灰箱28的新風通道17通過新風入口12與換熱風道10連通。

所述新風風機14為抽風機，所述新風機14設在所述換熱灰箱28和換熱器29之間、29換熱器和冷卻器30之間、換熱灰箱28和旋轉密封裝置11的新風入口12之間的任一新風管13上，本實施例中新風機14設在所述換熱灰箱28和換熱器29之間的新風管13上。

所述鎖風下料裝置21包括分別設置在換熱灰箱28、換熱器29、冷卻器30和除塵器一19上的下料管和安裝在下料管上的鎖風下料閥31，所述下料管與所述封閉運輸裝置的料倉封閉連通，所述封閉運輸裝置可以是一臺或多臺運輸機，換熱灰箱28、換熱器29、冷卻器30和除塵器一19上的下料管可以共用一臺運輸機也可以分別對應一臺運輸機，本實施例中所述封閉運輸裝置為一臺鏈運機38供換熱灰箱28、換熱器29、冷卻器30和除塵器一19中的鎖風下料裝置21共用，所述鎖風下料閥31為雙級重錘下料閥。

所述耐火層7包括內層收縮鋼板32和澆筑料層33，保溫層9包括保溫支撐鋼板34、保溫層35和回轉窯殼體35，所述內層收縮鋼板32包括多個鋼板和設在鋼板間的膨脹節36，所述換熱片設置在內層收縮鋼板32上。

所述窯體內部包括由支撐法蘭分割的多個管節，所述相鄰管節的風道相互交叉布置。

實施例2

參見圖5、圖6、圖7、圖8，實施例2與實施例圖中標號代表的含義與實施例1相同，與實施例1不同的是：

還包括冷卻出料系統23，所述冷卻出料系統23包括出料端箱24、風冷冷卻裝置25、破碎裝置26、除塵器二27和控制風冷冷卻裝置25、破碎裝置26和除塵器27動作的的控制裝置，所述出料端箱24通過鎖風下料裝置21與風冷冷卻裝置25相連通，所述風冷冷卻裝置25與破碎裝置26相連通，所述風冷冷卻裝置25和破碎裝置26均與除塵器27相連接。

所述風冷冷卻裝置25和破碎裝置26之間依次設有緩沖料倉39和振動給料機40。

風冷冷卻裝置25為旋轉冷卻筒，所述鎖風下料裝置21包括設置在出料端箱24下部的出料管和設在出料管上鎖風下料閥31，所述鎖風下料閥31為雙級重錘下料閥。