本發明涉及冶金工藝技術領域，特別涉及一種取向硅鋼的制造方法及取向硅鋼氧化鎂涂層的噴涂方法。

背景技術：

取向硅鋼是一種應用于變壓器(鐵芯)制造行業的重要硅鐵合金，是制作變壓器等電力設備的主要原料。

為了能達到電力設備的物理性質上的需求，取向硅鋼的制造過程中會對硅鋼片在干燥爐中進行高溫退火工藝。在高溫退火的工藝過程中，為了防止硅鋼片發生燒結現象，通常在高溫退火之前在硅鋼片的表面上噴涂氧化鎂(MgO)，噴涂后的氧化鎂涂層可以與硅鋼片表面的硅構成優良的絕緣膜層，以作為硅鋼片制作中的高溫退火阻隔劑，來保證硅鋼片的產品質量。

在實現本發明的過程中，申請人發現現有技術中存在以下不足：

涂布在硅鋼片的表面的氧化鎂涂層，經干燥爐干燥后游離水基本排除，但化合水〔Mg(OH)₂〕卻帶入干燥爐內。當干燥爐加熱時，化合水會放出水分，水分如不在低溫排除，則會使硅鋼片表面氧化，不能形成良好的底層，出現“露晶”或“花臉”現象，影響硅鋼片底層質量。因此，需盡可能的在硅鋼片進入干燥爐前降低硅鋼片表面的氧化鎂涂層的含水率。現有技術中，硅鋼片在進入干燥爐前的氧化鎂涂層的噴涂通常是在不確定的環境下進行，易受天氣、季節等外界因素干擾，使氧化鎂涂層噴涂后的含水率具有較大的變化幅度，進而影響后續硅鋼片底層的生產質量。

技術實現要素：

為了解決現有技術中因硅鋼片的氧化鎂涂層的噴涂工藝在不確定的環境下進行，影響后續硅鋼片底層的生產質量的問題，本發明實施例提供了一種取向硅鋼的制造方法及取向硅鋼氧化鎂涂層的噴涂方法。所述技術方案如下：

一種取向硅鋼的制造方法，包括：

在硅鋼片進入干燥爐前，將硅鋼片放置在噴涂室內，所述噴涂室內安裝并運行有恒溫恒濕機組，所述恒溫恒濕機組的運行，使所述噴涂室具有適合氧化鎂涂層噴涂的恒溫恒濕環境；

在所述噴涂室內完成硅鋼片的氧化鎂涂層的噴涂工藝；

完成氧化鎂涂層的噴涂工藝的硅鋼片進入干燥爐中進行高溫退火工藝。

一種取向硅鋼氧化鎂涂層的噴涂方法，包括：

在硅鋼片進入干燥爐前，將硅鋼片放置在噴涂室內，所述噴涂室內安裝并運行有恒溫恒濕機組，所述恒溫恒濕機組的運行，使所述噴涂室具有適合氧化鎂涂層噴涂的恒溫恒濕環境；

在所述噴涂室內完成硅鋼片的氧化鎂涂層的噴涂工藝。

優選地，所述適合氧化鎂涂層噴涂的恒溫恒濕環境包括：溫度≤10℃，濕度≤40％。

進一步地，所述噴涂室包括方形側壁及蓋板，所述方形側壁的頂部開口，所述蓋板蓋設在所述方形側壁的頂部開口處。

本發明實施例中，所述方形側壁包括首尾依次相連并沿豎向設置的第一側板、第二側板、第三側板及第四側板，所述第一側板和所述第三側板相對設置，所述第二側板和所述第四側板相對設置；

所述蓋板包括第一頂板及第二頂板，所述第一頂板和所述第二頂板均包括沿第一方向相對設置的第一側邊和第三側邊，以及沿第二方向相對設置的第二側邊和第四側邊，所述第一方向和所述第二方向垂直設置；

所述第一頂板的第二側邊相對于地面的高度高于所述第一頂板的第一側邊相對于地面的高度，所述第二頂板的第二側邊相對于地面的高度高于所述第二頂板的第一側邊相對于地面的高度；

所述第一頂板的第一側邊搭接在所述第一側板的頂部，所述第一頂板的第二側邊和所述第二頂板的第二側邊連接在一起，所述第二頂板的第二側邊搭接在所述第三側板的頂部；

所述第一頂板的第二側邊和所述第二頂板的第二側邊齊平設置，所述第一頂板的第二側邊和所述第二頂板的第二側邊搭接在所述第二側板的頂部；

所述第一頂板的第四側邊和所述第二頂板的第四側邊齊平設置，所述第一頂板的第四側邊和所述第二頂板的第四側邊搭接在所述第四側板的頂部。

進一步地，所述第一頂板和所述第二頂板呈V形布置或弧形布置。

本發明實施例的一種實現方式為：所述第一頂板和所述第二頂板呈V形布置，所述第一頂板和所述第二頂板之間的夾角為120°～160°。

本發明實施例的一種實現方式為：所述第一頂板和所述第二頂板呈弧形布置，所述第一頂板和所述第二頂板之間的圓心角為120°～160°。

進一步地，所述第一頂板的第一側邊延伸在所述第一側板的頂部外側，所述第二頂板的第一側邊延伸在所述第三側板的頂部外側，所述第一側板和所述第三側板的外壁均沿豎向等間隔設置有多個接水管。

進一步地，所述第一側板、所述第二側板、所述第三側板及所述第四側板的內壁均設置有多個沿同一方向傾斜布置的接水槽，多個所述接水槽的槽寬從上至下依次增大，所述接水槽的一端設置在所述噴涂室內，所述接水槽的另一端低于所述接水槽的一端，所述接水槽的另一端伸出所述噴涂室。

本發明實施例的技術方案帶來的有益效果是：

本發明實施例所公開的取向硅鋼的制造方法，在硅鋼片進入干燥爐前，會進行取向硅鋼氧化鎂涂層的噴涂工藝，在取向硅鋼氧化鎂涂層的噴涂時，會將硅鋼片放置在安裝并運行有恒溫恒濕機組的噴涂室內，恒溫恒濕機組的運行，可以使噴涂室具有適合氧化鎂涂層噴涂的恒溫恒濕環境，然后噴涂室內完成硅鋼片的氧化鎂涂層的噴涂工藝，這樣可以控制氧化鎂涂層在噴涂時的溫度和濕度，避免氧化鎂涂層噴涂后的含水率出現較大的變化幅度，完成氧化鎂涂層的噴涂工藝的硅鋼片即可進入干燥爐中進行高溫退火工藝，以保證后續硅鋼片底層的生產質量。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發明實施例提供的取向硅鋼的制造方法的流程示意圖；

圖2是本發明實施例提供的取向硅鋼氧化鎂涂層的噴涂方法的流程示意圖；

圖3是本發明實施例中噴涂室的結構示意圖；

圖4是本發明實施例中噴涂室的后視示意圖；

圖5是本發明實施例中噴涂室的頂板布置示意圖；

圖6是本發明實施例中噴涂室的側板布置示意圖；

圖7是本發明實施例所使用的噴涂方法中氧化鎂涂層的含水率和之前所使用的噴涂方法中氧化鎂涂層的含水率的對比效果圖。

具體實施方式

為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合附圖對本發明實施方式作進一步地詳細描述。

本發明實施例提供了一種取向硅鋼的制造方法。圖1是本發明實施例提供的取向硅鋼的制造方法的流程示意圖，參見圖1，所述制造方法包括：

S1：在硅鋼片進入干燥爐前，將硅鋼片放置在噴涂室內，噴涂室內安裝并運行有恒溫恒濕機組，恒溫恒濕機組的運行，使噴涂室具有適合氧化鎂涂層噴涂的恒溫恒濕環境；

S2：在噴涂室內完成硅鋼片的氧化鎂涂層的噴涂工藝；

S3：完成氧化鎂涂層的噴涂工藝的硅鋼片進入干燥爐中進行高溫退火工藝。

本發明實施例還提供了一種取向硅鋼氧化鎂涂層的噴涂方法。圖2是本發明實施例提供的取向硅鋼氧化鎂涂層的噴涂方法的流程示意圖，參見圖2，該噴涂方法包括：

S1：在硅鋼片進入干燥爐前，將硅鋼片放置在噴涂室內，噴涂室內安裝并運行有恒溫恒濕機組，恒溫恒濕機組的運行，使噴涂室具有適合氧化鎂涂層噴涂的恒溫恒濕環境；

S2：在噴涂室內完成硅鋼片的氧化鎂涂層的噴涂工藝。

本發明實施例所公開的取向硅鋼的制造方法，在硅鋼片進入干燥爐前，會進行取向硅鋼氧化鎂涂層的噴涂工藝，在取向硅鋼氧化鎂涂層的噴涂時，會將硅鋼片放置在安裝并運行有恒溫恒濕機組的噴涂室內，恒溫恒濕機組的運行，可以使噴涂室具有適合氧化鎂涂層噴涂的恒溫恒濕環境，然后噴涂室內完成硅鋼片的氧化鎂涂層的噴涂工藝，這樣可以控制氧化鎂涂層在噴涂時的溫度和濕度，避免氧化鎂涂層噴涂后的含水率出現較大的變化幅度，完成氧化鎂涂層的噴涂工藝的硅鋼片即可進入干燥爐中進行高溫退火工藝，以保證后續硅鋼片底層的生產質量。

本發明實施例中，恒溫恒濕機組主要為取向硅鋼氧化鎂涂層在噴涂時提供合適且穩定的濕度和溫度，可采用市場上常用的機組。

本發明實施例中，具有適合氧化鎂涂層噴涂的恒溫恒濕環境包括：溫度≤10℃，濕度≤40％，以保證能生產出符合質量要求的硅鋼片底層。

圖3是本發明實施例中噴涂室的結構示意圖，圖4是本發明實施例中噴涂室的后視示意圖，結合圖3及圖4，本發明實施例中，噴涂室可以包括方形側壁a及蓋板b，方形側壁a的頂部開口，蓋板b蓋設在方形側壁a的頂部開口處。

本發明實施例中，方形側壁a可以包括首尾依次相連并沿豎向設置的第一側板1、第二側板2、第三側板3及第四側板4，第一側板1和第三側板3相對設置，第二側板2和第四側板4相對設置，第一側板1、第二側板2、第三側板3及第四側板4圍成一個頂部開口的方形結構。

本發明實施例中的蓋板b蓋設在上述方向結構的頂部開口處，該蓋板b可以包括第一頂板5及第二頂板6，第二頂板第一頂板5和第二頂板6均包括沿第一方向相對設置的第一側邊和第三側邊，以及沿第二方向相對設置的第二側邊和第四側邊，第一方向和第二方向垂直設置。

本發明實施例的第一頂板5的第二側邊相對于地面的高度高于第一頂板5的第一側邊相對于地面的高度，第二頂板的第二側邊相對于地面的高度高于第二頂板6的第一側邊相對于地面的高度。

本發明實施例的第一頂板5的第一側邊搭接在第一側板1的頂部，第一頂板5的第二側邊和第二頂板6的第二側邊連接在一起，第二頂板6的第二側邊搭接在第三側板3的頂部。

本發明實施例的第一頂板5的第二側邊和第二頂板6的第二側邊齊平設置，第一頂板5的第二側邊和第二頂板6的第二側邊搭接在第二側板2的頂部。

本發明實施例的第一頂板5的第四側邊和第二頂板6的第四側邊齊平設置，第一頂板5的第四側邊和第二頂板6的第四側邊搭接在第四側板4的頂部。

通過上述結構，可知本發明實施例中的噴涂室的頂板是一個中部高、兩側低的結構，這樣可以在氧化鎂涂層噴涂時產生的水汽聚集在噴涂室頂部的中部處，并沿著第一頂板5及第二頂板6下流，避免水汽成水珠直接滴在正在進行噴涂的硅鋼片上，影響硅鋼片的氧化鎂涂層的噴涂質量。

為了更好的排放水汽，本發明實施例中的第一頂板5和第二頂板6可以呈V形布置，第一頂板5和第二頂板6為直線型板材，且第一頂板5和第二頂板6之間的夾角可以為120°～160°。

本發明實施例的第一頂板5和第二頂板6也可以呈弧形布置(結合圖5)，第一頂板5和第二頂板6之間的圓心角為120°～160°。

本發明實施例中，第一頂板5的第二側邊和第二頂板6的第二側邊可以集成在一起，以保證噴涂室的結構強度。

本發明實施例中，第一頂板5的第一側邊可以延伸在第一側板1的頂部外側，第一側板1的外壁沿豎向等間隔設置有多個接水管7，從第一頂板5上排出的水汽可以通過接水管7進行排放。

同樣，本發明實施例中，第二頂板6的第一側邊可以延伸在第三側板3的頂部外側，第三側板3的外壁也沿豎向等間隔設置有多個接水管7，從第二頂板6上排出的水汽可以通過接水管7進行排放。

圖6是本發明實施例中噴涂室的側板布置示意圖，結合圖6，本發明實施例中，第一側板1、第二側板2、第三側板3及第四側板4的內壁均可以設置有多個沿同一方向傾斜布置的接水槽8，多個接水槽8的槽寬從上至下依次增大，接水槽8的一端設置在噴涂室內，接水槽8的另一端低于接水槽8的一端，接水槽8的另一端伸出噴涂室，聚集在第一側板1、第二側板2、第三側板3及第四側板4上的水汽可以集中到接水槽8，并沿接水槽8的傾斜方向排放至噴涂室外，以保證噴涂室具有合適的溫度和濕度。

本發明實施例中，構成噴涂室的方形側壁a及蓋板b均可以由冷庫板施工制成，方形側壁a及蓋板b的厚度需不小于150mm，而每個冷庫板的厚度不小于0.4mm。

結合圖3，本發明實施例中，在噴涂室的方形側壁a處設置有一個進出門9，該進出門采用可收卷的保溫門簾10密封。

具體地，本發明實施例中的進出門9設置在第二側板2上，第二側板2背向干燥爐設置。

結合圖3及圖4，本發明實施例可以在第二側板2和第四側板4上設置有兩個物料口11，兩個物料入口之間設置有一個輸送硅鋼片的傳送帶。

結合圖3，本發明實施例可以在第一側板1靠近第二側板2的部位設置有一個噴涂機的入口12。在對硅鋼片進行氧化鎂涂層噴涂時，噴涂機的輸出部通過入口12進入到噴涂室內，并位于傳送帶的正上方，流水化完成氧化鎂涂層的噴涂工藝。

氧化鎂涂層的噴涂工藝是通過兩輥式涂層機來進行涂覆的，該兩輥式涂層機包括上涂層輥、下涂層輥、托盤、氧化鎂涂液循環裝置以及將氧化鎂涂液循環裝置中的氧化鎂涂液噴射至硅鋼片上表面的噴管；該下涂層輥浸在托盤內，噴管噴射到硅鋼片表面的氧化鎂涂液溢流后進入到托盤內，該下涂層輥利用托盤內的氧化鎂涂液進行硅鋼片下表面的涂覆。

圖7是本發明實施例所使用的噴涂方法中氧化鎂涂層的含水率和之前所使用的噴涂方法中氧化鎂涂層的含水率的對比效果圖，從圖7可以看出，采用本發明實施例所使用的噴涂方法進行的氧化鎂涂層的含水率明顯減少，且變化幅度較小，更加可以保證硅鋼片底層的生產質量。

以上所述僅為本發明的較佳實施例，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。