本發明涉及發動機缸套制造技術領域，尤其是一種用于汽車發動機缸套的處理方法。

背景技術：

缸套也就是發動機缸套的簡稱，它鑲在缸體的缸筒內，與活塞和缸蓋共同組成燃燒室。它的質量狀況很大程度上決定了發動機的大修周期。工程車輛的工作環境條件惡劣，工地上多粉塵，發動機的工作轉速變化幅度大，易致使缸套的磨損嚴重，壽命較短。為解決上述問題，提高缸套的耐磨性，目前一般的方法是將鑄造成型的缸套毛坯經過粗加工后進行采用高頻、激光、鹽浴等淬火處理方法提高缸套內表面的硬度，然后進行精加工，將缸套內表面經過珩磨、拋光等手段降低其表面粗糙度。但這些技術手段主要是提高缸套內表面的硬度，提高硬度而，但是通過提高硬度提高耐磨性的幅度是有限的。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是提供一種能延長缸套使用壽命的汽車發動機缸套表面的處理方法。

本發明解決技術問題所采用的技術方案為：這種汽車發動機缸套表面的處理方法，汽車發動機缸套由下列重量份的原料組成：C為2.6份～3.2，Si為1.6～2.2份，Cu為0.6份～1.2份，Mn為0.4份～0.8份，Cr為0.5份～1.0份，Ni為0.6份～1.2份；

包括以下步驟：

A、對完成內孔精車加工的缸套進行高頻淬火，高頻淬火的頻率為200KHz～250KHz，硬度為40HRC～45HRC，硬化層的厚度為1.0毫米～2.5毫米；

B、對完成高頻淬火的缸套的內孔進行珩磨加工；

C、對完成內孔珩磨加工的缸套進行硫化處理，硫化處理的硫化溫度為165℃-185℃，保溫時間為2小時，硫化層厚度為0.001毫米～0.005毫米。

由于采用了上述技術方案，本發明與現有技術相比具有如下有益效果：由于本汽車發動機缸套由含C、Si、Cu、Mn、Cr、Ni合金耐磨鑄鐵制成，且對其缸套內孔高頻淬火、內孔珩磨后的缸套再進行硫化減磨處理, 在缸套內孔形成一種抗磨和減磨相結合的復合處理層，發動機的磨合期可以縮短1/2，延長缸套使用壽命3倍以上。

具體實施方式

以下結合實例對本發明作進一步詳述：

實施例1：

一種汽車發動機缸套表面的處理方法，該汽車發動機缸套由含C、Si、Cu、Mn、Cr、Ni合金耐磨鑄鐵制成，其質量份的組分為：C為2.6份，Si為1.6，Cu為0.6份，Mn為0.4份，Cr為0.5份，Ni為0.6份；

包括以下步驟：

A、對完成內孔精車加工的缸套進行高頻淬火，高頻淬火的頻率為200KHz～250KHz，硬度為40HRC～45HRC，硬化層的厚度為1.0毫米～2.5毫米；

B、對完成高頻淬火的缸套的內孔進行珩磨加工；

C、對完成內孔珩磨加工的缸套進行硫化處理，硫化處理的硫化溫度為165℃-185℃，保溫時間為2小時，硫化層厚度為0.001毫米～0.005毫米。

實施例2：

一種汽車發動機缸套表面的處理方法，該汽車發動機缸套由含C、Si、Cu、Mn、Cr、Ni合金耐磨鑄鐵制成，其質量份的組分為：C為3.2，Si為2.2份，Cu為1.2份，Mn為0.8份，Cr為1.0份，Ni為1.2份；

包括以下步驟：

A、對完成內孔精車加工的缸套進行高頻淬火，高頻淬火的頻率為200KHz～250KHz，硬度為40HRC～45HRC，硬化層的厚度為1.0毫米～2.5毫米；

B、對完成高頻淬火的缸套的內孔進行珩磨加工；

C、對完成內孔珩磨加工的缸套進行硫化處理，硫化處理的硫化溫度為165℃-185℃，保溫時間為2小時，硫化層厚度為0.001毫米～0.005毫米。