本發明涉及一種煉鋼過程中的廢棄物利用技術，特別是涉及一種低成本短流程污泥回收壓球新工藝。
背景技術：
現有技術中，煉鋼廠產生的副產品污泥、除塵灰用于燒結配料使用，原工藝流程為：污泥、除塵灰→ 燒結礦→ 高爐（鐵水） →煉鋼 ，工藝流程較長過程損耗量大。對此，煉鋼廠一直嘗試使用各種方法縮短流程減少損耗將污泥和除塵灰自循環使用，都未能有效解決。
技術實現要素：
鑒于以上所述現有技術的缺點，本發明的目的在于提供一種低成本短流程污泥回收壓球新工藝，用于解決現有技術中的上述問題。
為實現上述目的及其他相關目的，本發明提供一種低成本短流程污泥回收壓球新工藝，包括如下步驟：
步驟1：污水及煙氣的收集處理：包括：污水的收集處理和煙氣的收集處理；
其中，
所述污水的收集處理包括如下步驟：
a：將轉爐煙氣凈化過程中產生的污水通過污水溜排入槽沉淀器進行沉淀處理；
b：將沉淀處理后的污水通過壓濾機壓榨處理，獲得餅狀污泥，餅狀污泥的含水量小于30%；
所述煙氣的收集處理包括如下步驟：
c:通過管道將轉爐煙氣凈化過程中產生的煙氣的排入蒸發冷卻器并進行淋水處理，使煙氣中的大顆粒灰塵被打濕并沉降至冷灰倉，獲得除塵灰；
步驟2：制泥灰膏；
所述制泥灰膏包括以下步驟：
d：混合制膏：將步驟1中獲得的餅狀污泥和除塵灰添加粘結劑并混合均勻，獲得泥灰膏；其中，餅狀污泥與除塵灰的重量比為1：8.5至1：7.5；
e：烘干：將d步驟獲得的泥灰膏進行烘干處理，烘干后水份控制在10%至15%，烘干后自然晾曬3-5小時；該步驟的目的是提高泥灰膏的強度。
步驟3：壓球：將步驟2獲得的泥灰膏在壓球機中壓制成球，并自然晾干24小時，獲得污泥球；此步驟中污泥球的水份控制在5%以下，強度控制在可承受500N壓力不破碎。該步驟獲得的污泥球作為轉爐煉鋼的原料。
優選的，在步驟1 的c步驟中需去除灰塵中的超大顆粒，使粒度控制在1mm2以下；即1mm×1mm的篩孔可濾過。
優選的，步驟2中餅狀污泥與除塵灰的重量比為1：8。.
優選的，步驟2中所述粘結劑為膨潤土，其占泥灰膏總重的比例為8%至12%。
優選的，步驟3中壓球時壓球機選擇的壓力為13-15Mpa。
如上所述，本發明的低成本短流程污泥回收壓球新工藝，具有以下有益效果：對比其他壓球工藝，通過添加粘合劑，將污泥和除塵灰按照一定比例拌勻，在13-15MPa壓力機上壓制成球，通蒸汽烘干后測污泥除塵灰球的強度達到使用要求，批量生產在轉爐上使用，能達到預期效果，污泥球可等量替代礦石使用。通過縮短流程，副產品污泥、除塵灰進入煉鋼轉爐使用的成本大幅降低。
具體實施方式
以下由特定的具體實施例說明本發明的實施方式，熟悉此技術的人士可由本說明書所揭露的內容輕易地了解本發明的其他優點及功效。
實施例1：
本發明提供一種低成本短流程污泥回收壓球新工藝，包括如下步驟：
步驟1：污水及煙氣的收集處理：包括：污水的收集處理和煙氣的收集處理；
其中，
所述污水的收集處理包括如下步驟：
a：將轉爐煙氣凈化過程中產生的污水通過污水溜排入槽沉淀器進行沉淀處理；
b：將沉淀處理后的污水通過壓濾機壓榨處理，獲得餅狀污泥，餅狀污泥的含水量小于30%；
所述煙氣的收集處理包括如下步驟：
c:通過管道將轉爐煙氣凈化過程中產生的煙氣的排入蒸發冷卻器并進行淋水處理，使煙氣中的大顆粒灰塵被打濕并沉降至冷灰倉，獲得除塵灰；
步驟2：制泥灰膏；
所述制泥灰膏包括以下步驟：
d：混合制膏：將步驟1中獲得的餅狀污泥和除塵灰添加膨潤土并混合均勻，獲得泥灰膏；其中，餅狀污泥與除塵灰的重量比為1：10；膨潤土占泥灰膏總重的比例為8%。
e：烘干：將d步驟獲得的泥灰膏進行烘干處理，烘干后水份控制在10%至15%，烘干后自然晾曬4小時；該步驟的目的是提高泥灰膏的強度。
步驟3：壓球：將步驟2獲得的泥灰膏在壓球機中壓制成球，并自然晾干24小時，獲得污泥球；此步驟中污泥球的水份控制在5%以下，強度控制在可承受500N壓力不破碎。本步驟中壓球時壓球機選擇的壓力為13Mpa。
該步驟獲得的污泥球可作為轉爐煉鋼的原料。
實施例2：實施例2與實施例1不同之處在于：步驟2中膨潤土占泥灰膏總重的比例為10%；步驟3中壓球機選擇的壓力為14Mpa。
實施例3：實施例3與實施例1不同之處在于：步驟2中膨潤土占泥灰膏總重的比例為12%；步驟3中壓球機選擇的壓力為15Mpa。
上述實施例僅例示性說明本發明的原理及其功效，而非用于限制本發明。任何熟悉此技術的人士皆可在不違背本發明的精神及范疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術領域中具有通常知識者在未脫離本發明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發明的權利要求所涵蓋。