本實用新型屬于拋光機自動對刀技術的領域，尤其涉及拋光機自動對刀機構及拋光機。

背景技術：

在對工件進行機械拋光加工時，在工件坐標系確定之后，還必須確定刀位點在工件坐標系中的位置，即對刀。目前，對刀大多采用手動對刀，需要操作員邊觀察邊調試，對刀操作靠人工控制，對刀精度不穩定，而且，在機械拋光加工過程中，每次對工件的裝夾、對拋光輪的調整和對刀具的更換，都需要重新對刀，因此，現有采用人工對刀的方式，其對刀不精準，且費時費力。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于提供拋光機自動對刀機構，旨在解決現有拋光機由于采用人工對刀而導致對刀不精準及費時費力的問題。

為解決上述技術問題，本實用新型提供了拋光機自動對刀機構，包括轉盤，所述轉盤上間隔設有用于裝放工件的工位板以及與所述工位板處于同一水平面且用于與拋光機的拋光輪相抵觸的接觸板，所述工位板的下側設有用于調節所述工位板的高度位置的工位調整機構，所述接觸板的下側設有用于檢測所述拋光輪對所述接觸板的抵觸壓力的壓力傳感器，所述壓力傳感器的下側設有用于調節所述接觸板的高度位置的對刀調節座，所述拋光機自動對到機構還包括用于控制所述轉盤、所述工位調整機構及所述對刀調節座動作的控制組件。

進一步地，所述壓力傳感器與所述對刀調節座之間設有安裝板。

進一步地，所述轉盤上還設有對刀防水座，所述接觸板設于所述對刀防水座上，所述壓力傳感器和所述對刀調節座設于所述對刀防水座中。

進一步地，所述接觸板和所述工位板設于所述轉盤的同一圓周上。

進一步地，所述工位板的數量設為多個，多個所述工位板沿所述轉盤的周向均勻分布。

進一步地，所述工位調整機構包括設于所述轉盤下側的固定座和安裝于所述固定座上的氣缸，所述氣缸的推桿朝上設置并貫穿所述轉盤，所述工位板與所述推桿連接。

進一步地，所述接觸板的一側設有接觸塊，所述接觸塊的上表面與所述接觸板的上表面水平，所述接觸塊的下側設有所述壓力傳感器和所述對刀調節座。

進一步地，所述轉盤的下側設有支撐座，所述支撐座上安裝有用于驅動所述轉盤的電機。

本實用新型提供的拋光機自動對刀機構的有益效果：

當拋光機采用上述拋光機自動對刀機構時，其對刀過程為：控制組件先控制轉盤轉動，使接觸板與拋光輪相抵觸，并根據拋光加工所預設的壓力值，通過對刀調節座來調整接觸板的高度位置，直至壓力傳感器的數值與預設壓力值相同，此時，控制組件將記錄接觸板所處的位置，并控制工位調整機構動作，使得工位板與接觸板處于同一水平面，這樣，當工位板裝放了工件并轉動至拋光輪下方時，拋光輪可直接對工件進行拋光加工，因此，拋光機實現了自動對刀操作，其對刀精準、省時省力、生產效率高及自動化程度高。

本實用新型另一目的在于提供拋光機，包括機座、滑動設置于所述機座上的Y軸滑軌、滑動設置于所述Y軸滑軌上的X軸滑軌及滑動設置于所述X軸滑軌上的Z軸滑軌，所述Z軸滑軌上設有主軸箱，所述主軸箱上設有拋光輪，所述拋光輪的下方設有所述拋光機自動對刀機構。

本實用新型提供的拋光機的有益效果：

由于拋光機采用了上述拋光機自動對刀機構，其通過控制組件的控制動作和壓力傳感器的壓力值檢測，并結合對刀調節座對接觸板的高度位置調節和工位調整機構對工位板的高度位置調節，來實現拋光機的自動對刀操作，其對刀精準，且省時省力。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例提供的拋光機的結構示意圖；

圖2是本實用新型實施例提供的拋光機自動對刀機構的接觸板、壓力傳感器、安裝板及對刀調節座的結構示意圖。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

如圖1～2所示，為本實用新型提供的較佳實施例。

需要說明的是，當元件被稱為“固定于”或“設置于”另一個元件，它可以直接在另一個元件上或者間接在該另一個元件上。當一個元件被稱為是“連接于”另一個元件，它可以是直接連接到另一個元件或間接連接至該另一個元件上。

還需要說明的是，本實施例中的左、右、上、下等方位用語，僅是互為相對概念或是以產品的正常使用狀態為參考的，而不應該認為是具有限制性的。

如圖1和圖2所示，本實施例提供的拋光機自動對刀機構10，包括轉盤11，轉盤11上間隔設有用于裝放工件的工位板12以及與工位板12處于同一水平面且用于與拋光機20的拋光輪21相抵觸的接觸板13，工位板12的下側設有用于調節工位板12的高度位置的工位調整機構14，接觸板13的下側設有用于檢測拋光輪21對接觸板13的抵觸壓力的壓力傳感器15，壓力傳感器15的下側設有用于調節接觸板13的高度位置的對刀調節座16，拋光機自動對刀機構10還包括用于控制轉盤11、工位調整機構14及對刀調節座16動作的控制組件(圖中未示)。

如圖1和圖2所示，當拋光機20采用上述拋光機自動對刀機構10時，其對刀過程為：控制組件先控制轉盤11轉動，使接觸板13與拋光輪21相抵觸，并根據拋光加工所預設的壓力值，通過對刀調節座16來調整接觸板13的高度位置，直至壓力傳感器15的數值與預設壓力值相同，此時，控制組件將記錄接觸板13所處的位置，并控制工位調整機構14動作，使得工位板12與接觸板13處于同一水平面，這樣，當工位板12裝放了工件并轉動至拋光輪21下方時，拋光輪21可直接對工件進行拋光加工，因此，拋光機20實現了自動對刀操作，其對刀精準、省時省力、生產效率高及自動化程度高。

需要說明的是，拋光機自動對刀機構10是通過壓力傳感器15的輸入輸出信號來完成自動定位的。初次加工工件時，需要人工調節拋光輪21與工件表面的壓力位置坐標，并采集該壓力位置坐標，然后把壓力位置坐標儲存于控制組件中。這樣，壓力傳感器15根據此壓力位置坐標實現自動對刀。后續當因為工件裝夾、刀具更換和拋光輪21更換而需要重新對刀時，壓力傳感器15將通過對壓力值的控制，實現自動對刀；當加工過程中拋光輪21出現磨損時，壓力傳感器15將通過對壓力值的控制，來自動補償對刀，因此，上述拋光機自動對刀機構10的對刀精度高、時間成本低、生產效率高，而且，其加工的工件表面拋光效果完美。

如圖2所示，為了便于壓力傳感器15的安裝，壓力傳感器15與對刀調節座16之間設有安裝板17。

如圖1和圖2所示，為了避免壓力傳感器15和對刀調節座16受到切削液、冷卻液等的侵蝕，轉盤11上還設有對刀防水座18，接觸板13設于對刀防水座18上，壓力傳感器15和對刀調節座16設于對刀防水座18中。

細化地，接觸板13和工位板12設于轉盤11的同一圓周上。這樣，在通過對刀調節座16和工位調整機構14的調節之后，使得接觸板13和工位板12處于同一水平面上，此時，只要通過轉動轉盤11，使工位板12與拋光輪21相抵，即可進行拋光加工，便于對刀操作的進行。

如圖1和圖2所示，為了便于提高拋光加工的效率，工位板12的數量設為多個，多個工位板12沿轉盤11的周向均勻分布。具體地，工位板12設為兩個，一個作為上料位，一個作為加工位。

如圖1和圖2所示，為了更便于對工位板12的高度位置進行調整操作，工位調整機構14包括設于轉盤11下側的固定座141和安裝于固定座141上的氣缸142，氣缸142的推桿朝上設置并貫穿轉盤11，工位板12與推桿連接。這樣，啟動氣缸142，并通過控制推桿的推動位置，來調節工位板12所處的高度位置。

為了便于進行輔助對刀，如圖1和圖2所示，接觸板13的一側設有接觸塊19，接觸塊19的上表面與接觸板13的上表面水平，接觸塊19的下側設有壓力傳感器15和對刀調節座16。這樣，拋光輪21可通過同時抵觸接觸板13和接觸塊19，來使得壓力傳感器15的數值與預設壓力值相同，從而確定接觸板13和接觸塊19的位置。

為了便于轉盤11的安裝和驅動，轉盤11的下側設有支撐座111，支撐座111上安裝有用于驅動轉盤11的電機112。

如圖1和圖2所示，本實施例還提供了拋光機20，包括機座22、滑動設置于機座22上的Y軸滑軌23、滑動設置于Y軸滑軌23上的X軸滑軌24及滑動設置于X軸滑軌24上的Z軸滑軌25，Z軸滑軌25上設有主軸箱26，主軸箱26上設有拋光輪21，拋光輪21的下方設有上述拋光機自動對刀機構10。

如圖1和圖2所示，由于拋光機20采用了上述拋光機自動對刀機構10，其通過控制組件的控制動作和壓力傳感器15的壓力值檢測，并結合對刀調節座16對接觸板13的高度位置調節和工位調整機構14對工位板12的高度位置調節，來實現拋光機20的自動對刀操作，其對刀精準，且省時省力。

以上僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。