本發明屬于噴油器加工技術領域，特別是涉及一種適用于高噴射壓力噴油嘴針閥體研磨的研磨導流裝置。

背景技術：

目前，常見的針閥體液體擠壓研磨加工原理如圖6所示。針閥體由夾緊氣缸夾緊，高壓研磨劑由夾具進入被加工噴油嘴中孔，經壓力室、噴孔返回集料箱。研磨劑在高壓作用下，對噴油嘴噴孔、壓力室產生一定的壓力和切削研磨劑流，從而對針閥體的壓力室、噴孔邊角毛刺和表面進行微量磨削。通過研磨，在噴孔與壓力室過渡區域形成了一定大小的圓角。

日本ZEXEL公司介紹，噴孔流量系數與噴孔入口圓角（噴孔與壓力室之間的過渡）的大小有關，銳角入口噴孔的流量系數為0.65左右，隨圓角增大，流量系數將逐漸增加，從0.65可增至0.91左右。

噴孔內部產生空化的機率與噴孔入口圓角也有關系。入口圓角越大，產生空化的機率越小。需要注意的是隨著噴油嘴設計壓力的增加，由空化引起的穴蝕作用也越強，影響噴油嘴的霧化性能及使用壽命。

加大噴孔入口處圓角，需要增加研磨量。公知的增加研磨量的主要方法包括增加加工壓力、延長加工時間，而采用常規的擠壓研磨加工，受國內加工設備和水平限制，加工壓力過高或者時間過長，容易導致噴孔擠壓變形，流量系數最高只能達到0.8左右。另一方面，目前主要通過檢測針閥體流量系數來判斷擠壓研磨是否合格，對于噴孔入口圓角被擠壓而成的形狀無法控制。

針對設計噴射壓力較高的噴油嘴，無論是從提高流量系數或者是減少穴蝕考慮，均需要增加噴孔入口圓角的研磨量。CFD計算結果表明，噴孔入口圓角對流動特性影響起主導作用的為噴孔入口圓角上半部分(遠離針閥體頭部)。而采用常規研磨方法，研磨出的噴孔入口處圓角在圓周上上、下圓角半徑相差不大，如圖1所示。常見的噴油嘴壓力室形狀決定了噴孔入口處下方的可研磨空間相比噴孔上方小的多。采用常規研磨，將噴孔入口圓角上半部分研磨的足夠大時，會使噴孔入口下半部分圓角研磨過度，導致噴孔入口之間產生干涉，提升了結構的隨機性。需要對研磨方法進行改進，在研磨過程中偏重對噴孔入口上半部分圓角的研磨，同時控制噴孔入口下半部分圓角(靠近針閥體頭部) 的研磨量在一定范圍。既改善了噴油嘴流動特性，也避免了噴孔之間的干涉，延長了可研磨時間。

技術實現要素：

本發明目的在于針對現有噴油嘴研磨技術的缺陷提供一種能夠有效減少噴油嘴穴蝕的適用于高噴射壓力噴油嘴針閥體研磨的研磨導流裝置。

本發明為實現上述目的，采用如下技術方案：

一種適用于高噴射壓力噴油嘴針閥體研磨的研磨導流裝置，其特征在于：包括定位銷和與定位銷連接的導流桿；所述定位銷設置在噴油嘴針閥體腔體內限制導流桿移動，所述導流桿頭部位于噴油嘴針閥體噴孔入口處，遮擋住噴孔入口下半部分圓角。

進一步其特征在于：所述導流桿頭部為平面，與噴油嘴針閥體頭部尺寸相適應。

優選的：所述導流桿為階梯狀，頭部直徑小于尾部直徑。

所述定位銷為三叉結構，其直徑與噴油嘴針閥體尾部腔體直徑相適應。

一種采用上述適用于高噴射壓力噴油嘴針閥體研磨的研磨導流裝置的研磨方法，其特征在于包括下述步驟：

（1）一次研磨：一次研磨采取的常規研磨，將噴油嘴針閥體直接裝配在研磨夾具上，高壓研磨劑由研磨夾具進入被加工噴油嘴針閥體中孔，經壓力室、噴孔對噴孔進行研磨；研磨壓力3-4MPa，研磨3-6S；

（2）二次研磨：將研磨導流裝置插入噴油嘴針閥體腔體內，研磨導流裝置頭部遮擋住噴孔入口下半部分圓角；再將噴油嘴針閥體裝配在研磨夾具上，高壓研磨劑再次由研磨夾具進入被加工噴油嘴針閥體中孔，經壓力室、噴孔對噴孔入口上半部分圓角進行研磨；研磨壓力4.5MPa，研磨時間35S~45S；

（3）三次研磨：將研磨導流裝置撤除，再將噴油嘴針閥體裝配在研磨夾具上，利用高壓研磨劑對噴油嘴針閥體噴孔進行研磨，研磨壓力2MPa，研磨5~10S。

采用本發明研磨導流裝置和研磨方法，相比常規研磨方法，在改善噴油嘴性能及加工工藝方面均有積極作用。在噴油嘴性能上，一方面進一步減小了噴油嘴內部流動損失，顯著提高了流量系數，另一方面，降低了噴孔入口圓角處在高噴射壓力下容易產生的穴蝕，延長噴油嘴在高噴射壓力下的使用壽命。在噴油嘴加工工藝上，延長了針閥體的可研磨時間，避免常規研磨方法隨著研磨時間增加，針閥體噴孔入口處整體研磨程度增加，噴孔之間過早產生干涉。

附圖說明

圖1為常規研磨的噴油嘴噴孔入口形狀示意圖。

圖2為采用本發明研磨的噴油嘴噴孔入口形狀示意圖。

圖3為本發明裝配式意圖。

圖4為本發明頭部放大示意圖。

圖5為采用本發明研磨的工藝流程圖。

圖6為現有針閥體液體擠壓研磨的工藝流程圖。

具體實施方式

如圖3、4所示一種適用于高噴射壓力噴油嘴針閥體研磨的研磨導流裝置，包括定位銷1和與定位銷1連接的導流桿2；所述定位銷1設置在噴油嘴針閥體3腔體內限制導流桿2移動，所述導流桿2頭部位于噴油嘴針閥體3噴孔入口處，遮擋住噴孔入口下半部分圓角。所述導流桿2為階梯狀，頭部直徑小于尾部直徑。所述導流桿2頭部為平面，與噴油嘴針閥體3頭部尺寸相適應。所述定位銷1為三叉結構，其直徑與噴油嘴針閥體3尾部腔體直徑相適應。

如圖5所示，采用本發明研磨的工藝流程。

先將針閥體進行第一次常規研磨，一次研磨采取的常規研磨，將噴油嘴針閥體直接裝配在研磨夾具上，高壓研磨劑由研磨夾具進入被加工噴油嘴針閥體中孔，經壓力室、噴孔對噴孔進行研磨；研磨壓力3-4MPa，研磨3-6S。研磨時間不能過長，否則容易導致噴孔入口下圓角過大，噴孔之間過早產生干涉。

加大研磨壓力進行第二次研磨：將研磨導流裝置插入噴油嘴針閥體腔體內，研磨導流裝置頭部遮擋住噴孔入口下半部分圓角；再將噴油嘴針閥體裝配在研磨夾具上，高壓研磨劑再次由研磨夾具進入被加工噴油嘴針閥體中孔，經壓力室、噴孔對噴孔入口上半部分圓角進行研磨；研磨壓力4.5MPa，研磨時間35S~45S。

三次研磨：將研磨導流裝置撤除，再將噴油嘴針閥體裝配在研磨夾具上，利用高壓研磨劑對噴油嘴針閥體噴孔進行研磨，研磨壓力2MPa，研磨5~10S，以確保噴孔上圓角與下圓角之間的平滑過渡。

圖2采用本發明研磨導流裝置研磨的噴油嘴噴孔入口形狀示意圖。通過該工藝手段的實施，相比常規研磨方法，在改善噴油嘴性能及加工工藝方面均有積極作用。在噴油嘴性能上，一方面進一步減小了噴油嘴內部流動損失，顯著提高了流量系數，另一方面，降低了噴孔入口圓角處在高噴射壓力下容易產生的穴蝕，延長噴油嘴在高噴射壓力下的使用壽命。在噴油嘴加工工藝上，延長了針閥體的可研磨時間，避免常規研磨方法隨著研磨時間增加，針閥體噴孔入口處整體研磨程度增加，噴孔之間過早產生干涉。