本發明涉及球團礦生產技術領域，特別涉及一種高效節能的帶式焙燒機的熱風供給方法。
背景技術：
球團礦生產工藝是把細磨鐵精礦粉或其他含鐵粉料添加少量添加劑混合后，在加水潤濕的條件下，通過造球機滾動成球，再經過干燥、預熱、焙燒、均熱和冷卻，固結成具有一定強度和冶金性能的球型含鐵原料。
目前多使用帶式焙燒機對造球機滾動而成的生球進行干燥、預熱、焙燒、均熱和冷卻，目前的帶式焙燒機分成七個區域，分別為鼓風干燥區，抽風干燥區，預熱區，焙燒區，均熱區，冷卻一區和冷卻二區。冷卻一區和冷卻二區共用一臺冷卻風機，使用25℃的空氣對冷卻一區和冷卻二區的球團進行冷卻，冷卻二區排出的熱廢氣通過風機和輸送管道送至鼓風干燥區；冷卻一區排出的熱廢氣通過焙燒機上罩送至均熱區、焙燒區及預熱區；焙燒區產生的一部分熱廢氣和均熱區產生的全部熱廢氣則通過一臺風機送至抽風干燥區及預熱區，其中，抽風干燥區的熱量全部來自焙燒區和均熱區的熱廢氣，預熱區的熱量主要來自燃料燃燒，焙燒區和均熱區的熱廢氣主要對預熱區產生補熱的作用，以此來降低預熱區消耗的燃料量。
現有技術至少存在以下問題：一方面，由于焙燒區在帶式焙燒機上的分布長度較長，因此焙燒區產生的熱廢氣較多，而抽風干燥區和預熱區的分布長度較短，因此，抽風干燥區和預熱區所需的熱廢氣也較少，整個焙燒區和均熱區產生的熱廢氣量多于抽風干燥區和預熱區所需的熱廢氣量，所以僅將焙燒區后段產生的熱廢氣和均熱區產生的熱廢氣輸送給抽風干燥區和預熱區，焙燒區的前段和中段產生的大部分熱廢氣直接排入大氣，同時，預熱區產生的全部熱廢氣也直接排入大氣，不僅浪費了大量熱能源，同時也污染了環境；另一方面，由于焙燒區后段和均熱區產生的熱廢氣是通過一臺風機輸送給抽風干燥區和預熱區，因此輸送給抽風干燥區和預熱區的熱廢氣的溫度是相同的，但抽風干燥區和預熱區所需的熱廢氣的溫度是不同的，抽風干燥區所需的熱廢氣的溫度為350℃，要低于預熱區所需的熱廢氣的溫度，焙燒區后段和均熱區產生的熱廢氣的溫度在700℃左右，因此為了滿足抽風干燥區的需求，需要對風機匯集的700℃左右的熱廢氣兌入大量冷風使其達到350℃左右后輸送給抽風干燥區和預熱區，造成了熱量的浪費。
技術實現要素：
為了解決現有技術中存在的預熱區產生的全部熱廢氣和焙燒區前段、中段的大部分熱廢氣直接排入大氣造成的能源浪費和環境污染、以及將風機從焙燒區后段和均熱區匯集起來的700℃的熱廢氣降溫后輸送給抽風干燥區和預熱區造成的能源浪費的問題，本發明提供了一種高效節能的帶式焙燒機的熱風供給方法，所述方法包括：
將帶式焙燒機分成八個區域，按照料流運行方向依次為鼓風干燥區、抽風干燥區、預熱區、焙燒區、均熱區、冷卻一區、冷卻二區和冷卻三區；
將預熱區依次分為預熱一段和預熱二段，預熱二段的溫度高于預熱一段的溫度，將焙燒區依次分為焙燒一段、焙燒二段、焙燒三段和焙燒四段，焙燒一段、焙燒二段、焙燒三段和焙燒四段的溫度逐漸升高；
將預熱二段和焙燒一段產生的熱廢氣匯集起來并通過第一風機和第一輸送管道輸送至冷卻一區；
將焙燒二段產生的熱廢氣通過第二風機和第二輸送管道輸送至抽風干燥區；
將焙燒三段產生的熱廢氣匯集到換熱器，經過換熱器換熱后輸送至主抽風機；
將焙燒四段和均熱區產生的熱廢氣匯集起來并通過第三風機和第三輸送管道輸送至預熱區；
其中，預熱二段產生的熱廢氣的溫度范圍在300～400℃，焙燒一段產生的熱廢氣的溫度范圍在400～450℃，焙燒二段產生的熱廢氣的溫度范圍在450～500℃，焙燒三段產生的熱廢氣的溫度范圍在500～600℃，焙燒四段和均熱區產生的熱廢氣的溫度范圍在600～700℃。
向所述換熱器內輸送燃燒氣體，所述燃燒氣體為燃氣和助燃空氣的混合氣體，向所述換熱器內輸送空氣，輸送至換熱器內的焙燒三段的熱廢氣對換熱器內的燃燒氣體和空氣進行預熱后輸送至所述主抽風機；
預熱后的燃燒氣體分別輸送至所述預熱區和所述焙燒區，當檢測到所述帶式焙燒機的氧氣含量較低時，將預熱后的空氣分別輸送至所述預熱區和所述焙燒區。
所述換熱器包括三條輸出管道，分別為第一燃燒氣體管道、第二燃燒氣體管道和空氣管道；
第一燃燒氣體管道與所述預熱區相連，用于將預熱后的燃燒氣體輸送至所述預熱區；
第二燃燒氣體管道與所述焙燒區相連，用于將預熱后的燃燒氣體輸送至所述焙燒區；
空氣管道分別與所述預熱區和所述焙燒區相連，用于將預熱后的空氣分別輸送至所述預熱區和所述焙燒區。
所述方法還包括：
將所述冷卻一區產生的熱廢氣通過冷卻一區的帶式焙燒機上罩輸送至所述均熱區；
將所述冷卻二區產生的熱廢氣通過冷卻二區的帶式焙燒機上罩輸送至所述預熱區和所述焙燒區；
將所述冷卻三區產生的熱廢氣通過第四輸送管道輸送至鼓風機，通過鼓風機輸送至所述鼓風干燥區。
所述冷卻一區產生的熱廢氣的溫度范圍在1000～1100℃，所述冷卻二區產生的熱廢氣的溫度范圍在700～900℃，所述冷卻三區產生的熱廢氣的溫度范圍在200～350℃。
所述方法還包括設置第一兌熱風管道；
將所述焙燒四段和所述均熱區產生的熱廢氣先匯集至第五輸送管道，再通過所述第三風機和所述第三輸送管道輸送至所述預熱區；
所述第一兌熱風管道的一端與所述第五輸送管道連通，另一端與所述第四輸送管道連通；
第一兌熱風管道上設有閥門。
所述方法還包括在所述第四輸送管道上設置第一兌冷風閥，當第一兌冷風閥打開時，向所述第四輸送管道內兌入冷氣，對所述第四輸送管道內輸送的熱廢氣進行冷卻降溫。
所述方法還包括設置第二兌熱風管道；
第二兌熱風管道的一端與所述第二輸送管道連通，另一端與所述鼓風干燥區和爐罩風機之間的第六輸送管道連通。
所述方法還包括在所述主抽風機的進口之前的傳輸管道上設置第二兌冷風閥，當第二兌冷風閥打開時，向所述主抽風機的進口之前的傳輸管道內兌入冷氣，對所述主抽風機的進口之前的傳輸管道內熱廢氣進行冷卻降溫。
所述方法還包括在所述第二輸送管道上設置第三兌冷風閥，當所述第三兌冷風閥打開時，向所述第二輸送管道內兌入冷氣，對所述第二輸送管道內的熱廢氣進行冷卻降溫。
在本發明實施例中，根據帶式焙燒機在工作過程中的溫度分布情況，將帶式焙燒機劃分成八個區域，并且根據每個區域產生的熱廢氣的溫度分布情況以及每個區域正常工作時所需的熱廢氣的流量和溫度大小，將預熱區劃分為兩段，將焙燒區劃分成四段，且將預熱二段和焙燒一段產生的熱廢氣輸送給冷卻一區，將焙燒二段產生的熱廢氣輸送至抽風干燥區，將焙燒三段產生的熱廢氣匯集到換熱器進行換熱以及將焙燒四段和均熱區產生的熱廢氣輸送至預熱區，相對于現有的將預熱區產生的全部熱廢氣和焙燒區的大部分熱廢氣全部排出大氣來說，大大減少了預熱區和焙燒區直接排入大氣的熱廢氣量，同時，相對于現有的使用一臺風機同時為抽風干燥區和預熱區提供熱廢氣來說，本發明根據抽風干燥區和預熱區所需的熱廢氣的溫度，單獨為抽風干燥區和預熱區提供熱廢氣，更加合理地運用了熱能源；焙燒三段產生的熱廢氣可以通過換熱器對燃燒氣體和空氣進行預熱，使燃燒氣體和空氣經過預熱后再傳輸給預熱區和焙燒區進行燃燒，在有效利用焙燒三段產生的熱廢氣的熱量的同時還能夠節約燃燒氣體的消耗量，節約了能源；同時，由于使用預熱二段和焙燒一段產生的熱廢氣對冷卻一區的球團進行冷卻，避免了由于極冷而對冷卻一區的球團強度產生破壞的現象，同時冷卻一區產生的熱廢氣的溫度也較高，使得冷卻一區的熱廢氣的溫度與均熱區的球團的溫度較為接近，相對于現有技術來說，本發明中的冷卻一區的熱廢氣可以更好地對均熱區的球團進行保溫，提高球團的強度。
附圖說明
為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
圖1是本發明實施例提供的一種高效節能的帶式焙燒機的熱風供給示意圖。
其中，
1鼓風干燥區；2抽風干燥區；
3預熱區，31預熱一段，32預熱二段；
4焙燒區，41焙燒一段，42焙燒二段，43焙燒三段，44焙燒四段；
5均熱區；6冷卻一區；7冷卻二區；8冷卻三區；
9第一風機；10第一輸送管道；11第二風機；12第二輸送管道；13換熱器；14主抽風機；15第三風機；16第三輸送管道；17冷卻風機；18第五輸送管道；19冷卻一區的帶式焙燒機上罩；20冷卻二區的帶式焙燒機上罩；21第四輸送管道；22鼓風機；23第一兌熱風管道；24第一兌冷風閥；25第六輸送管道；26爐罩風機；27第二兌熱風管道；28第二兌冷風閥；29第三兌冷風閥；
A第一燃燒氣體管道；B第二燃燒氣體管道；C空氣管道。
具體實施方式
為了解決現有技術中存在的預熱區產生的全部熱廢氣和焙燒區前段、中段的大部分熱廢氣直接排入大氣造成的能源浪費和環境污染、以及將風機從焙燒區后段和均熱區匯集起來的700℃的熱廢氣降溫后輸送給抽風干燥區和預熱區造成的能源浪費的問題，本發明實施例提供了一種高效節能的帶式焙燒機的熱風供給方法，該方法包括：
如圖1所示，將帶式焙燒機分成八個區域，按照料流運行方向依次為鼓風干燥區1、抽風干燥區2、預熱區3、焙燒區4、均熱區5、冷卻一區6、冷卻二區7和冷卻三區8；
將預熱區3依次分為預熱一段31和預熱二段32，預熱二段32的溫度高于預熱一段31的溫度，將焙燒區4依次分為焙燒一段41、焙燒二段42、焙燒三段43和焙燒四段44，焙燒一段41、焙燒二段42、焙燒三段43和焙燒四段44的溫度逐漸升高；
將預熱二段32和焙燒一段41產生的熱廢氣匯集起來并通過第一風機9和第一輸送管道10輸送至冷卻一區6；
將焙燒二段42產生的熱廢氣通過第二風機11和第二輸送管道12輸送至抽風干燥區2；
將焙燒三段43產生的熱廢氣匯集到換熱器13，經過換熱器13換熱后輸送至主抽風機14；
將焙燒四段44和均熱區5產生的熱廢氣匯集起來并通過第三風機15和第三輸送管道16輸送至預熱區3，其中，焙燒四段44和均熱區5產生的熱廢氣輸送給預熱區3的整個區域進行利用，即同時輸送給預熱一段31和預熱二段32進行利用；
預熱二段32產生的熱廢氣的溫度范圍在300～400℃，焙燒一段41產生的熱廢氣的溫度范圍在400～450℃，焙燒二段42產生的熱廢氣的溫度范圍在450～500℃，焙燒三段43產生的熱廢氣的溫度范圍在500～600℃，焙燒四段44和均熱區5產生的熱廢氣的溫度范圍在600～700℃。
帶式焙燒機在工作的過程中，每個區域都有一定的長度，在每個區域的不同位置處，反應過程中所產生的熱廢氣的溫度也是不同的，因此，在本發明實施例中，根據每個區域內不同位置處產生的熱廢氣的溫度分布情況以及每個區域正常工作時所需的熱廢氣的流量和溫度大小，將該區域合理的劃分成相應的段數，再將不同段的熱廢氣進行合理的利用。
本發明實施例中，在預熱區3的長度范圍內，某一段產生的熱廢氣的溫度處在300～400℃之間，在焙燒區4的長度范圍內，按照料流運行方向，焙燒區4的溫度是逐漸升高的，在焙燒區4的前段，產生的熱廢氣的溫度處在400～450℃之間，而溫度在300～450℃之間的熱廢氣可以用來對冷卻一區6的球團進行冷卻，因此可以將預熱區3分為兩段，將預熱區3內產生的熱廢氣的溫度處在300～400℃之間的部分作為預熱二段32，將焙燒區4內產生的熱廢氣的溫度處在400～450℃之間的部分作為焙燒一段41，在每一段都有相應的風箱對該段產生的熱廢氣進行收集，因此可以將預熱二段32的風箱收集的熱廢氣和焙燒一段41的風箱收集的熱廢氣匯集起來，并通過第一風機9和第一輸送管道10輸送至冷卻一區6，即用300～450℃的熱廢氣對冷卻一區6的球團進行冷卻，冷卻一區6的球團溫度一般在1300℃以上，現有技術中，帶式焙燒機的有兩個冷卻區，冷卻一區和冷卻二區使用一臺冷卻風機，通過該冷卻風機使用25℃的空氣對1000℃以上的球團進行冷卻的，由于溫差過大，會出現由于極冷而使球團的強度大大降低的現象，而本發明中，帶式焙燒機有三個冷卻區，冷卻一區6采用300～450℃的熱廢氣對球團進行冷卻，降低了溫差，避免球團由于極冷而產生強度降低的現象，增加了球團的強度，球團在冷卻一區6進行初步降溫后，再運輸至冷卻二區7和冷卻三區8，冷卻二區7和冷卻三區8共用一臺冷卻風機17；同時，將預熱二段32和焙燒一段41的熱廢氣進行了循環利用，而非直接排入大氣，節約了能源，降低了對環境的污染；
在焙燒區4，由于溫度是逐漸升高的，在與焙燒一段41相連的一定長度范圍內，產生的熱廢氣的溫度在450～500℃之間，而對抽風干燥區2的球團進行抽風冷卻時所需的溫度一般在350℃左右，因此可以利用處在該溫度區間的熱廢氣對球團進行抽風干燥，可以將焙燒區4內產生的熱廢氣的溫度處在450～500℃之間的部分作為焙燒二段42，將該段的風機收集的熱廢氣通過第二風機11和第二輸送管道12輸送給抽風干燥區2，現有技術中，是采用700℃的熱廢氣輸送至抽風干燥區1，但由于該熱廢氣的溫度要遠遠高于抽風干燥區1所需的熱廢氣的溫度，因此還需為700℃的熱廢氣兌入大量冷風，而本發明實施例可以使用焙燒二段42的熱廢氣對抽風干燥區2的球團進行抽風干燥，熱廢氣在傳輸的過程中，溫度會有所下降，若熱廢氣的溫度仍然要高于抽風干燥區2所需的溫度，則兌入少量的冷風即可，相對于現有技術來說，合理地對焙燒二段42產生的熱廢氣進行了利用，而非直接排入大氣，節約了能源同時降低了對環境的污染；
在焙燒區4，在與焙燒二段42相連的剩余長度范圍內，產生的熱廢氣的溫度在500～700℃之間，而其中600～700℃溫度范圍內的熱廢氣可以用來對預熱區3內的球團進行預熱，因此可以將焙燒區4內產生的熱廢氣的溫度處在500～700℃之間的部分再劃分為兩段，其中，產生的熱廢氣的溫度范圍處在500～600℃之間的部分作為焙燒三段43，產生的熱廢氣的溫度范圍處在600～700℃之間的部分作為焙燒四段44，使用焙燒四段44產生的熱廢氣來對預熱區3的球團進行補熱，現有技術中，通過一臺風機將焙燒區4后段和均熱區5產生的熱廢氣輸送給抽風干燥區2和預熱區3，因此輸送給抽風干燥區2和預熱區3的熱廢氣的溫度是相同的，但抽風干燥區2和預熱區3所需的熱廢氣的溫度是不同的，抽風干燥區2所需的熱廢氣的溫度為350℃，要低于預熱區3所需的熱廢氣的溫度，焙燒區4后段和均熱區5產生的熱廢氣的溫度在700℃左右，因此為了滿足抽風干燥區2的需求，需要對風機匯集的700℃左右的熱廢氣兌入大量冷風使其達到350℃左右后輸送給抽風干燥區2和預熱區3，浪費了熱量，同時，在使用350℃左右的熱廢氣對預熱區3的球團進行補熱時，熱廢氣的溫度仍然較低，使得熱廢氣補充給預熱區3的熱量仍然較少，因此還需使用燃料燃燒產生的熱量對預熱區3的球團進行補熱，而本發明實施例中，提高了輸送給預熱區3的熱廢氣的溫度，因此增加了補充給預熱區3的熱量，可以降低燃料的消耗量；而焙燒三段43的熱廢氣的溫度也較高，若直接排入大氣會造成能源的浪費，因此可以將焙燒三段43產生的熱廢氣匯集到換熱器13，在換熱器13內進行換熱，換熱后的熱廢氣溫度會降低，此時再輸送至主抽風機14排入大氣，相對于現有技術來說，在焙燒區4內，排入大氣的熱廢氣僅僅是焙燒三段43產生的熱廢氣，現有技術中僅僅利用了焙燒區4后段產生的熱廢氣，其余的全部排入大氣，因此減少了熱廢氣的外排量，進而減少了熱廢氣的脫硫系統的處理量，節省了一次工程投資，節約了成本，同時降低了對環境的污染，而且在將焙燒三段43產生的熱廢氣排入大氣前對其進行了換熱，充分利用了熱廢氣的熱能源；
在本發明實施例中，均熱區5產生的熱廢氣的溫度范圍也處在600～700℃之間，也可以用來對預熱區3的球團進行預熱，如圖1所示，因此可以將焙燒四段44的風箱收集的熱廢氣和均熱區5的風箱收集的熱廢氣匯集至第五輸送管道18，并通過第三風機15和第三輸送管道16輸送至預熱區3。
在帶式焙燒機的工作過程中，在預熱區3的整個長度范圍和焙燒區4的整個長度范圍內都分布有燒嘴，通過燒嘴將燃燒氣體分配給預熱區3和焙燒區4進行燃燒，燃燒氣體一般為燃氣和助燃空氣的混合氣體，此時為無焰燃燒的方式，其中，燃氣可以為焦爐煤氣，助燃氣體為空氣，在本發明實施例中，可以將要分配給預熱區3和焙燒區4的燃燒氣體預先輸送至換熱器13內，由于焙燒三段43的熱廢氣也匯集到換熱器13內，因此，焙燒三段43的熱廢氣可以對換熱器13內的燃燒氣體進行預熱，再將預熱后的燃燒氣體分別輸送至預熱區3和焙燒區4，在帶式焙燒機的工作過程中，若要達到焙燒要求，需要保持有一定的燃燒溫度，若燃燒氣體的燃氣高位熱值較低，則無法滿足焙燒要求，因此需要使用燃氣高位熱值較高的燃燒氣體，而燃氣高位熱值較高的燃燒氣體的成本也較高，但在本發明實施例中，通過對燃燒氣體進行了預熱，主要是對燃燒氣體中的助燃空氣進行預熱，提高助燃空氣的溫度，因為提高助燃空氣的溫度的效果要優于提高燃氣的溫度的效果，如此可以提高燃燒氣體的理論燃燒溫度，使燃氣高位熱值較低的燃燒氣體也能滿足焙燒要求，降低了購氣成本，同時，在達到相同的燃燒溫度時，通過對燃燒氣體進行預熱，可以減小所使用的燃燒氣體的體積，降低了燃燒氣體的消耗量，節約了能源；
在本發明實施例中，為了保證帶式焙燒機中有足夠的氧氣來完成氧化亞鐵的氧化，也可以向換熱器13內輸送空氣，使焙燒三段43的熱廢氣對換熱器13內的空氣進行預熱，當檢測到帶式焙燒機的氧氣含量較低時，將預熱后的空氣輸送至預熱區3和焙燒區4。
在本發明實施例中，如圖1所示，可以為換熱器13設置三條輸出管道，分別為第一燃燒氣體管道A、第二燃燒氣體管道B和空氣管道C；
第一燃燒氣體管道A與預熱區3相連，用于將預熱后的燃燒氣體輸送至預熱區3；
第二燃燒氣體管道B與焙燒區4相連，用于將預熱后的燃燒氣體輸送至焙燒區4；
空氣管道C分別與預熱區3和焙燒區4相連，用于將預熱后的空氣分別輸送至預熱區3和焙燒區4。
如圖1所示，在本發明實施例中，還可以將冷卻一區6產生的熱廢氣通過冷卻一區6的帶式焙燒機上罩19輸送至均熱區5；
將冷卻二區7產生的熱廢氣通過冷卻二區7的帶式焙燒機上罩20輸送至預熱區3和焙燒區4，其中，冷卻二區7產生的熱廢氣輸送給預熱區3的整個區域進行利用，即同時輸送給預熱一段31和預熱二段32進行利用，冷卻二區7產生的熱廢氣也輸送給焙燒區4的整個區域進行利用，即同時輸送給焙燒一區41、焙燒二區42、焙燒三區43和焙燒四區44進行利用；
將冷卻三區8產生的熱廢氣通過第四輸送管道21輸送至鼓風機22，通過鼓風機22輸送至鼓風干燥區1。
在帶式焙燒機工作過程中，運輸至冷卻一區6的球團的溫度一般在1300℃左右，在本發明實施例中，是使用預熱二段32和焙燒一段41產生的溫度范圍在300～450℃的熱廢氣對冷卻一區6的球團進行冷卻，而現有技術中是使用25℃的空氣對冷卻一區的球團進行冷卻，因此本發明實施例中的冷卻一區6產生的熱廢氣的溫度要高于現有技術中冷卻一區6產生的溫度，本發明實施例中的冷卻一區6產生的熱廢氣的溫度范圍在1000～1100℃左右，現有技術中的冷卻一區6的溫度在800℃左右，現有技術中，將冷卻一區產生的800℃左右的熱廢氣輸送至均熱區5對均熱區5內的球團進行保溫，但均熱區5內的球團溫度是高于800℃的，因此，現有技術中不能很好地對均熱區5的球團進行保溫，使得均熱區5的球團的強度較低，尤其是位于均熱區5底層的球團，但在本發明實施例中，由于冷卻一區6產生的熱廢氣的溫度較高，與均熱區5的球團的溫度較為接近，因此可以很好的對均熱區5的球團產生保溫作用，使均熱區5的球團在保溫過程中有效的進行晶格成長，提高球團的強度；
在本發明實施例中，球團經過冷卻一區6的冷卻后繼續向前運輸，球團在運輸的過程中，溫度也會有所下降，根據溫度分布特點，可以再劃分出冷卻二區7和冷卻三區8，冷卻二區7產生的熱廢氣的溫度高于冷卻三區8產生的熱廢氣的溫度，冷卻二區7產生的熱廢氣的溫度范圍一般在700～900℃，可以通過冷卻二區7的帶式焙燒機上罩19將冷卻二區7的熱廢氣輸送至預熱區3和焙燒區4，同時，由于均熱區5的長度較短，均熱區5所需的熱廢氣也較少，因此冷卻一段產生的多余的熱廢氣可以進入到冷卻二區7的帶式焙燒機上罩19，通過冷卻二區7的帶式焙燒機上罩19輸送至預熱區3和焙燒區4，為預熱區3和焙燒區4的反應過程提供熱量；
冷卻三區8產生的熱廢氣的溫度范圍一般在200～350℃，處在該溫度范圍內的熱廢氣可以用來對鼓風干燥區1的球團進行鼓風干燥，因此，冷卻三區8產生的熱廢氣可以通過第四輸送管道21輸送至鼓風干燥區1。
在本發明實施例中，根據帶式焙燒機的冷卻部分產生的熱廢氣的溫度分布熱點，將帶式焙燒機的冷卻部分為三個區域，即冷卻一區6、冷卻二區7和冷卻三區8，其中，冷卻一區6所使用的冷卻氣體為預熱二段32和焙燒一段41產生的熱廢氣，并使用冷卻一區6產生的熱廢氣用來對均熱區5進行保溫，同時冷卻二區7產生的熱廢氣可以用來對預熱區3和焙燒區4的反應提供熱量，冷卻三區8的產生的熱廢氣可以對鼓風干燥區1的球團進行干燥，相對于現有技術中僅將冷卻部分劃分為冷卻一區和冷卻二區兩個區域來說，一方面，合理地使用了預熱二段32和焙燒一段41的熱廢氣，減少了整個帶式焙燒機的熱廢氣的外排量，節約了能源同時降低了污染；另一方面，由于預熱二段32和焙燒一段41的熱廢氣的溫度范圍為300～450℃，因此，使用該熱廢氣對冷卻一區6的球團進行冷卻可以防止由于極冷而對球團內部結構產生破壞的現象，增加了球團的強度；又一方面，冷卻一區6產生的熱廢氣的溫度較高，可以更好地對均熱區5的球團進行保溫，通過將冷卻部分劃分成三個區域更加合理的運用了不同溫度的熱廢氣。
當處在寒冷的冬天時，外界的溫度較低，因此，在冷卻三區8產生的熱廢氣通過第四輸送管道21輸送給鼓風機22的過程中，可能會由于外界溫度較低，而使第四輸送管道21內的熱廢氣在傳輸過程中出現溫度降低的現象，進而使得第四輸送管道21內的熱廢氣不滿足鼓風干燥的需求的現象，因此，可以設置第一兌熱風管道23，第一兌熱風管道23的一端與第五輸送管道18連通，另一端與第四輸送管道21連通，并且在第一兌熱風管道23上設置閥門，由于焙燒四段44和均熱區5產生的熱廢氣的溫度范圍在600～700℃，要高于第四輸送管道21內的熱廢氣的溫度，因此，若檢測到第四輸送管道21內的熱廢氣的溫度較低不滿足鼓風干燥需求時，可以將閥門打開，此時第五輸送管道18內的高溫熱廢氣會通過第一兌熱風管道23進入第四輸送管道21，使得第四輸送管道21內的熱廢氣的溫度升高，待第四輸送管道21內的熱廢氣的溫度符合鼓風干燥需求時，可以將第一兌熱風管道23上的閥門關閉。
在本發明實施例中，也可以在第四輸送管道21上設置第一兌冷風閥24，若實際焙燒過程中，冷卻三區8產生的熱廢氣的溫度若高于鼓風干燥段所需的熱廢氣的溫度，則可以打開第一兌冷風閥24，向第四輸送管道21內兌入冷氣，對第四輸送管道21內的熱廢氣進行冷卻降溫直至符合鼓風干燥要求。
如圖1所示，鼓風機22將第四輸送管道21傳輸過來的熱廢氣輸送至鼓風干燥區1，對鼓風干燥區1內的球團進行鼓風干燥，鼓風干燥后的熱廢氣通過第六輸送管道25輸送給爐罩風機26，當鼓風干燥后的熱廢氣的溫度低于100℃時，熱廢氣的含水量較高，此時的熱廢氣極易腐蝕第六輸送管道25以及爐罩風機26，所以，可以設置第二兌熱風管道27，第二兌熱風管道27的一端與第二輸送管道12連通，另一端與第六輸送管道25連通，由于焙燒二段42產生的熱廢氣的溫度范圍在450～500℃，要高于第六輸送管道25內的熱廢氣的溫度，因此，第二輸送管道12內的高溫熱廢氣會通過第二兌熱風管道27進入第六輸送管道25，使得第六輸送管道25內的熱廢氣的溫度高于露點溫度，減少第六輸送管道25內的熱廢氣的含水量，大大降低了第六輸送管道25以及爐罩風機26的腐蝕速度。
如圖1所示，在本發明實施例中，焙燒三段43的熱廢氣經過換熱器13換熱后通過主抽風機14排入大氣，抽風干燥區2和預熱一段31產生的熱廢氣也可以匯集至換熱器13與主抽風機14之間的傳輸管道，進而通過主抽風機14排放至大氣，為了防止熱廢氣溫度較高對主抽風機14的內部結構產生不利影響，可以在主抽風機14的進口之前的傳輸管道上設置第二兌冷風閥28，可以打開第二兌冷風閥28，向主抽風機14的進口之前的傳輸管道內兌入冷氣，對主抽風機14的進口之前的傳輸管道內傳輸的熱廢氣進行冷卻降溫后再傳輸給主抽風機14，現有技術中，為了防止熱廢氣溫度較高對主抽風機的內部結構產生不利影響，會是采用內部結構的材料質量較為優異的主軸風機，因此成本較高，而采用本發明中的方法可以降低對主抽風機14內部結構的材質質量的要求，降低成本。
如圖1所示，在本發明實施例中，也可以在第二輸送管道12上設置第三兌冷風閥29，可以根據實際情況選擇是否打開第三兌冷風閥29，若焙燒二段42產生的熱廢氣的溫度高于抽風干燥區1所需的溫度時，可以打開第三兌冷風閥29，向第二輸送管道12內兌入冷氣，對第二輸送管道12內的熱廢氣進行冷卻降溫直至符合抽風干燥條件。
在本發明實施例中，根據帶式焙燒機在工作過程中的溫度分布情況，將帶式焙燒機劃分成八個區域，并且根據每個區域產生的熱廢氣的溫度分布情況以及每個區域正常工作時所需的熱廢氣的流量和溫度大小，將預熱區3劃分為兩段，將焙燒區4劃分成四段，且將預熱二段32和焙燒一段41產生的熱廢氣輸送給冷卻一區6，將焙燒二段42產生的熱廢氣輸送至抽風干燥區2，將焙燒三段43產生的熱廢氣匯集到換熱器13進行換熱以及將焙燒四段44和均熱區5產生的熱廢氣輸送至預熱區3，相對于現有的將預熱區3產生的全部熱廢氣和焙燒區4的大部分熱廢氣全部排出大氣來說，大大減少了預熱區3和焙燒區4直接排入大氣的熱廢氣量，同時，相對于現有的使用一臺風機同時為抽風干燥區2和預熱區3提供熱廢氣來說，本發明根據抽風干燥區2和預熱區3所需的熱廢氣的溫度，單獨為抽風干燥區2和預熱區3提供熱廢氣，更加合理地運用了熱能源；焙燒三段43產生的熱廢氣可以通過換熱器13對燃燒氣體和空氣進行預熱，使燃燒氣體和空氣經過預熱后再傳輸給預熱區3和焙燒區4進行燃燒，在有效利用焙燒三段43產生的熱廢氣的熱量的同時還能夠節約燃燒氣體的消耗量，節約了能源；同時，由于使用預熱二段32和焙燒一段41產生的熱廢氣對冷卻一區6的球團進行冷卻，避免了由于極冷而對冷卻一區6的球團強度產生破壞的現象，同時冷卻一區6產生的熱廢氣的溫度也較高，使得冷卻一區6的熱廢氣的溫度與均熱區5的球團的溫度較為接近，相對于現有技術來說，本發明中的冷卻一區6的熱廢氣可以更好地對均熱區5的球團進行保溫，提高球團的強度。
以上所述僅為本發明的較佳實施例，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。