本發明涉及一種家電板用熱鍍鋅鋼帶的生產工藝，屬于冶金行業鍍鋅鋼帶生產技術領域。
背景技術：
在鍍鋅產品中，家電板屬于中、高端產品，產品附加值相對較高，但由于家電板用鍍鋅產品對表面質量、力學性能等要求較高。已有技術中，普通鍍鋅生產工藝簡述如下：原料開卷→窄搭接焊機→入口活套→堿洗脫脂（固態脫脂劑）→退火爐→爐鼻子→鋅鍋→氣刀→冷卻塔→（干）光整機→拉矯機→鈍化烘干→出口活套→（涂油機）→出口剪→卷取機。普通的鍍鋅生產設備和工藝，生產成本高，產品性能差，表面質量部符合要求，無法生產家電板產品或產品質量無法滿足家電需求。
技術實現要素：
本發明目的是提供一種家電板用熱鍍鋅鋼帶的生產工藝，通過對普通鍍鋅生產工藝及設備的改進，生產出家電用鍍鋅產品，極大的節約了生產、設備成本，產品附加值明顯提升，熱鍍鋅產品性能滿足普通家電的使用需求，熱鍍鋅產品最終的表面質量達到FB級以上，確保產品的表面質量，解決背景技術中存在的上述問題。
本發明的技術方案是：
一種家電板用熱鍍鋅鋼帶的生產工藝，工藝流程包括：原料開卷→窄搭接焊機→入口活套→堿洗脫脂→退火爐→爐鼻子→鋅鍋→氣刀→冷卻塔→光整機→拉矯機→鈍化烘干→出口活套→涂油機→出口剪→卷取機；其特別之處是：
①堿洗脫脂工序；將固態脫脂劑更換為液態脫脂劑，提高堿洗設備的脫脂能力；堿洗脫脂工序的刷洗段，液態脫脂劑濃度9～11g/L；堿洗脫脂工序的電解段，液態脫脂劑濃度17～25g/L；
②退火爐工序；退火爐采用高溫輻射管，溫度上限提高到1050℃，同時，增厚退火爐的保溫棉，確保爐內退火溫度；退火爐爐內板溫控制：退火爐的預熱段溫度680～800℃、退火爐的加熱段溫度690～820℃、退火爐的均熱段溫度675～695℃、退火爐的爐鼻子440～450℃；機組速度為70-120m/min；
③爐鼻子工序；爐鼻子工序增設除鋅灰裝置，確保鋅液及鍍鋅產品質量；除鋅灰操作頻率每周不低于1次；
④鋅鍋工序；對鋅鍋工序的鍍鋅三輥六臂進行改造，優化動、靜平衡，對鋅鍋工序的沉沒輥，表面進行噴涂處理并增設沉沒輥刮刀，提高鍍鋅產品表面質量；
⑤冷卻塔工序；冷卻塔的頂轉向輥，增設包布，減小鋅粉和鋅渣，提高產品質量；
⑥光整機工序；對光整設備進行改造，將干式光整改造為濕式光整，對鍍鋅帶鋼噴射光整液，去除帶鋼表面的鋅粉；將光整機輥由激光毛化，改為電火花毛化，降低鍍鋅產品表面粗糙度，改善產品表面質量；光整軋制力控制在100～200t范圍內，光整邊控制在3mm以內；光整延伸率：0.5～1.5%。
生產家電板用熱鍍鋅鋼帶的原料，通過煉鋼、熱軋、冷軋工序獲得，所述煉鋼工序中：轉爐冶煉終點質量百分比：C：0.03～0.07%，Si：≤0.025%，Mn：≤0.30%，P≤0.025%，S≤0.015%，Als：≤0.065%，T[O]：≤30ppm，T[N]：≤30ppm，其余為鐵和不可避免的夾雜；連澆溫度：1595～1605℃。
生產家電板用熱鍍鋅鋼帶的原料，通過煉鋼、熱軋、冷軋工序獲得，所述熱軋工序中，鑄坯開軋溫度為1090～1140℃，終軋溫度880～900℃，卷取溫度690～730℃。
生產家電板用熱鍍鋅鋼帶的原料，通過煉鋼、熱軋、冷軋工序獲得，所述冷軋工序中，冷軋總壓下率控制在70%～80%；軋機采用毛輥軋制，軋輥粗糙度控制在1.7μm，冷硬基板粗糙度0.8μm，以便改善帶鋼與鋅液的浸潤性，避免鋅流紋。
本發明中，煉鋼單獨設計的化學成分，在滿足需求的同時，降低生產成本；熱軋采用高溫卷取，溫度控制在690～730℃，確保熱軋鋼卷原始性能；冷軋控制基板板面粗糙度，避免后續出現鋅流紋；對普通的鍍鋅設備進行改造，改善鍍鋅產品表面質量，確保最終產品性能、表面滿足普通家電板使用需求。
本發明與現有技術相比，顯著效果和技術特點如下：
（1）利于普通的鍍鋅生產設備，生產出家電用鍍鋅產品，極大的節約了生產、設備成本，產品附加值明顯提升。
（2）本發明針對普通家電板用鋼，在滿足產品需求的前提下，對化學成分進行窄范圍控制，提升產品質量的同時，降低了生產成本。
（3）產品屈服強度200~280MPa，伸長率35%~45%，表面質量FB級以上，可滿足普通家電板沖孔、折彎、淺沖壓等加工使用需求。
本發明解決了普通鍍鋅生產設備無法生產家電板或產品質量無法滿足家電需求的問題，通過對設備的改進和工藝的優化，成功研發出家電用鍍鋅產品，產品的表面質量及性能均滿足家電用熱鍍鋅鋼帶的使用要求。
具體實施方式
以下通過實施例對本發明作進一步說明。
一種家電板用熱鍍鋅鋼帶的生產工藝，工藝流程包括：原料開卷→窄搭接焊機→入口活套→堿洗脫脂→退火爐→爐鼻子→鋅鍋→氣刀→冷卻塔→光整機→拉矯機→鈍化烘干→出口活套→涂油機→出口剪→卷取機；其特別之處是：
①堿洗脫脂工序；將固態脫脂劑更換為液態脫脂劑，提高堿洗設備的脫脂能力；堿洗脫脂工序的刷洗段，液態脫脂劑濃度9～11g/L；堿洗脫脂工序的電解段，液態脫脂劑濃度17～25g/L；
②退火爐工序；退火爐采用高溫輻射管，溫度上限提高到1050℃，同時，增厚退火爐的保溫棉，確保爐內退火溫度；退火爐爐內板溫控制：退火爐的預熱段溫度680～800℃、退火爐的加熱段溫度690～820℃、退火爐的均熱段溫度675～695℃、退火爐的爐鼻子440～450℃；機組速度為70-120m/min；
③爐鼻子工序；爐鼻子工序增設除鋅灰裝置，確保鋅液及鍍鋅產品質量；除鋅灰操作頻率每周不低于1次；
④鋅鍋工序；對鋅鍋工序的鍍鋅三輥六臂進行改造，優化動、靜平衡，對鋅鍋工序的沉沒輥，表面進行噴涂處理并增設沉沒輥刮刀，提高鍍鋅產品表面質量；
⑤冷卻塔工序；冷卻塔的頂轉向輥，增設包布，減小鋅粉和鋅渣，提高產品質量；
⑥光整機工序；對光整設備進行改造，將干式光整改造為濕式光整，對鍍鋅帶鋼噴射光整液，去除帶鋼表面的鋅粉；將光整機輥由激光毛化，改為電火花毛化，降低鍍鋅產品表面粗糙度，改善產品表面質量；光整軋制力控制在100～200t范圍內，光整邊控制在3mm以內；光整延伸率：0.5～1.5%。
生產家電板用熱鍍鋅鋼帶的原料，通過煉鋼、熱軋、冷軋工序獲得，所述煉鋼工序中：轉爐冶煉終點質量百分比：C：0.03～0.07%，Si：≤0.025%，Mn：≤0.30%，P≤0.025%，S≤0.015%，Als：≤0.065%，T[O]：≤30ppm，T[N]：≤30ppm，其余為鐵和不可避免的夾雜；連澆溫度：1595～1605℃。
生產家電板用熱鍍鋅鋼帶的原料，通過煉鋼、熱軋、冷軋工序獲得，所述熱軋工序中，鑄坯開軋溫度為1090～1140℃，終軋溫度880～900℃，卷取溫度690～730℃。
生產家電板用熱鍍鋅鋼帶的原料，通過煉鋼、熱軋、冷軋工序獲得，所述冷軋工序中，冷軋總壓下率控制在70%～80%；軋機采用毛輥軋制，軋輥粗糙度控制在1.7μm，冷硬基板粗糙度0.8μm，以便改善帶鋼與鋅液的浸潤性，避免鋅流紋。
本發明主要改進之處體現在如下幾個方面：
1、對鍍鋅影響產品表面質量及性能的設備進行改進。①固態脫脂劑更換為液態脫脂劑，提高了堿洗脫脂效果；②更換高溫輻射管，確保退火爐溫度工藝；通過③增設爐鼻子除鋅灰裝置、④改造三輥六臂、對沉沒輥進行噴涂處理、增設沉沒輥刮刀、⑤增設冷卻塔頂轉向輥包布、⑥改造光整機、更換電火花毛化光整輥等設備改進措施，提高鍍鋅產品表面質量。
2、一般家電板產品基板化學成分的C含量＜0.03%，生產成本較高，材料利用率低。為降低原料成本，對煉鋼工藝進行優化，采取化學成分窄范圍控制，在降低生產成本的同時，提高產品基板的性能。
3、對軋鋼工藝進行優化，熱軋采用高溫卷取，晶粒度級別控制在7.0-9.0級，確保熱軋基板性能的同時降低生產成本。冷軋軋機采用毛輥軋制，將軋輥粗糙度控制在1.7μm左右，冷硬基板粗糙度0.8μm左右，改善帶鋼與鋅液的浸潤性，可有效避免后續鍍鋅工序出現鋅流紋。
本發明生產的家電用熱鍍鋅產品與常規工藝生產的家電板產品相比，實物屈服強度達到200~280MPa，伸長率35%~45%。
在實施例中，工藝參數控制表1
從上表可以看出，本發明的家電用熱鍍鋅鋼帶與現有普通家電產品相比：（1）生產設備簡單，生產成本低、材料利用率高；（2）本發明家電用鍍鋅產品性能優于現有產品。
本發明生產的產品能夠滿足普通家電板沖孔、折彎、淺沖壓等加工使用需求，產品冷彎合格率達99.45%。