本發明涉及非晶合金制帶機，具體涉及一種自熔式非晶合金制帶機的自熔噴包結構。

背景技術：

非晶合金帶材是具有優異的總和磁性能的新型材料，應用于電力工業、電子工業即電力電子技術領域，用作電流互感器、大功率開關電源、逆變電流和程控交換機電源的變壓器、電抗器、濾波器、互感器及傳感器等。

非晶合金制帶機是將熔體通過快速冷卻的方式制得很薄的非晶合金帶材的一種機械，具體為熔體在噴包建立液位后從噴包通過噴嘴噴注到冷卻輥上形成非晶合金帶材。現有技術的非晶合金制帶機的噴包結構多為塞桿式或直通式，制帶時，需要外澆注熔體即鋼液建立液位，無法通過自熔合金建立液位，特別直通式的噴包機構，在快速建立液位時，對耐材產生劇烈地沖刷腐蝕污染鋼液，是其潔凈度降低，影響冶金質量。現有技術中也存在一種自熔式的制帶機，該機的噴嘴包是密封的，母合金需要現在噴嘴包內完全熔融后再進行噴帶，在噴帶的過程中，噴包內不能補加鋼液，每一包的制帶量有局限，而且該機為間歇式生產，生產周期長，生產效率低。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種自熔式非晶合金制帶機的自熔噴包結構，通過自熔噴包感應熔化母合金，建立初始高潔凈度的引流鋼水，實現高品質制帶，克服現有技術中需要外澆注鋼液建立液位和對噴包內的耐材沖刷腐蝕影響冶金質量的缺陷；同時本發明的一種自熔式非晶合金制帶機的自熔噴包結構實現母合金的即熔即流，改變傳統的間歇式生產模式，提高生產效率。

本發明通過以下技術方案實現的：

一種自熔式非晶合金制帶機的自熔噴包結構，其特征在于，包括自熔噴包和機架；所述機架固定安裝在自熔式非晶合金制帶機上，所述機架包括側板和頂板，所述兩塊側板對稱垂直安裝在所述頂板的兩端；所述側板的底部固定焊接有耐高溫板，所述耐高溫板為截面呈U型的結構，所述耐高溫板的中間位置設有安裝孔，所述安裝孔為通孔；所述自熔噴包置于所述耐高溫板上，所述自熔噴包包括自熔包體、引流開關閥機構和噴嘴，所述自熔包體包括包襯、耐材層和感應加熱線圈，所述包襯、所述耐材層和所述感應加熱線圈從內到外依次設置，所述包襯為桶狀結構，所述包襯的底部中間位置設有底注孔，所述底注孔為通孔，所述底注孔的下端設有定位槽，所述定位槽與所述底注孔依次相連，所述定位槽的內徑大于所述底注孔的內徑；所述耐材層包覆在所述包襯的外圍，所述感應加熱線圈圍繞在所述耐材層的外圍；所述引流開關閥機構包括閥座和塞桿，所述閥座包括定位凸臺，所述定位凸臺的形狀、大小與所述定位槽的形狀、大小為對應關系，所述閥座貫通所述安裝孔后通過定位凸臺卡合在所述定位槽內實現與所述包襯的卡合連接，所述閥座與所述耐高溫板互相通過緊固件實現固定連接，所述閥座的中心位置豎直設有引流孔，所述引流孔與所述底注孔的圓心相同且相通，所述閥座的內部水平設有開關孔，所述開關孔為盲孔，所述開關孔貫穿所述導流孔，所述引流孔的內徑D1小于所述開關孔的內徑D2，所述開關孔的形狀、孔徑與所述塞桿的形狀、孔徑一致，所述塞桿的長度大于所述開關孔的長度；所述噴嘴固定安裝在所述閥座的底部，所述噴嘴垂直位于所述引流孔的正下方；

上述一種自熔式非晶合金制帶機的自熔噴包結構，其中，所述包襯為石墨坩堝、石英坩堝或剛玉坩堝的一種；

上述一種自熔式非晶合金制帶機的自熔噴包結構，其中，所述感應加熱線圈與中頻電源系統相連接；

上述一種自熔式非晶合金制帶機的自熔噴包結構，其中，所述安裝孔的位置、尺寸與所述閥座的安裝位置、尺寸為對應關系。

本發明具有以下突出效果：

工作時，首先將塞桿插入閥座內，使引流開關閥機構閉合，再將母合金裝入自熔噴包內，采用感應加熱線圈感應加熱使母合金加熱重熔，當母合金熔化達到溫度時，拉開塞桿使鋼液經過噴嘴流向冷卻輥進行噴帶；在噴帶的過程中隨時補充母合金，不斷的進行熔融噴帶，實現即熔即流，提高生產效率；該結構通過直接在自熔噴包內實現母合金的熔化，而非通過其他方式注入鋼液形成液位，實現非晶合金制帶機的精簡與高效化，其技術創新完善了非晶合金制帶領域尤其是單包制帶機的技術缺陷，同時，通過自熔的方式而非注入的方式形成液位，避免了注入鋼液時對噴包包襯的劇烈沖刷，延長噴包的使用壽命且不會污染鋼液，保證冶金質量。

附圖說明

圖1本發明剖視圖。

圖2本發明A處安裝示意圖。

圖3本發明的閥座在C-C向的剖視圖。

具體實施方式

以下結合附圖對本發明的具體實施方式作進一步的詳細說明，以便對本發明的構思、所解決的技術問題、構成技術方案的技術特征和帶來的技術效果有更進一步的了解，需要說明的是，對這些實施方式的說明是示意性的，并不構成對本發明的具體限定。

由圖1、圖2和圖3可知一種自熔式非晶合金制帶機的自熔噴包結構，其特征在于，包括自熔噴包11和機架5；所述機架5固定安裝在自熔式非晶合金制帶機上，所述機架5包括側板51和頂板52，所述兩塊側板51對稱垂直安裝在所述頂板52的兩端；所述側板51的底部固定焊接有耐高溫板10，所述耐高溫板10為截面呈U型的結構，所述耐高溫板10的中間位置設有安裝孔101，所述安裝孔101為通孔；所述自熔噴包11置于所述耐高溫板10上，所述自熔噴包11包括自熔包體1、引流開關閥機構8和噴嘴9，所述自熔包體1包括包襯2、耐材層3和感應加熱線圈4，所述包襯2、所述耐材層3和所述感應加熱線圈4從內到外依次設置，所述包襯2為桶狀結構，所述包襯2的底部中間位置設有底注孔21，所述底注孔21為通孔，所述底注孔21的下端設有定位槽22，所述定位槽22與所述底注孔21依次相連，所述定位槽22的內徑大于所述底注孔21的內徑，所述包襯2為石英坩堝；所述耐材層3包覆在所述包襯1的外圍，所述耐材層3由耐火材料制成，所述感應加熱線圈4圍繞在所述耐材層3的外圍，所述感應加熱線圈4與中頻電源系統相連接；所述引流開關閥機構8包括閥座7和塞桿6，所述閥座7包括定位凸臺73，所述定位凸臺73的形狀、大小與所述定位槽22的形狀、大小為對應關系，所述閥座7貫通所述安裝孔101后通過定位凸臺73卡合在所述定位槽22內實現與所述包襯2的卡合連接，所述閥座7與所述耐高溫板10互相通過螺栓等緊固件實現固定連接，所述閥座7的中心位置豎直設有引流孔71，所述引流孔71與所述底注孔21的圓心相同且相通，所述閥座7的內部水平設有開關孔72，所述開關孔72為盲孔，所述開關孔72貫穿所述導流孔71，所述引流孔71的內徑D1小于所述開關孔72的內徑D2，所述開關孔72的形狀、孔徑與所述塞桿6的形狀、孔徑一致，所述塞桿6的長度大于所述開關孔72的長度；所述噴嘴9固定安裝在所述閥座7的底部，所述噴嘴9垂直位于所述引流孔21的正下方；

由圖2可知一種自熔式非晶合金制帶機的自熔噴包結構，其安裝方式為，從B方向上，閥座7固定安裝在耐高溫板10的安裝孔101，而定位凸臺73則穿過安裝孔101卡嵌在包襯2的定位槽22內，此時底注孔21、引流孔71與噴嘴9相通，而塞桿6以推拉的方式塞合在閥座7的開關孔72內，實現引流開關閥機構8的開關；

上述的固定方式均為通過傳統的焊接或通過螺栓等緊固件實現固定連接。

本發明具有以下突出效果：

工作時，首先將塞桿插入閥座內，使引流開關閥機構閉合，再將固態母合金裝入自熔噴包內，采用感應加熱線圈感應加熱使母合金加熱重熔，當母合金熔化達到溫度時，拉開塞桿使鋼液經過噴嘴流向冷卻輥進行噴帶；在噴帶的過程中隨時補充母合金，不斷的進行熔融噴帶，實現即熔即流，提高生產效率；與傳統的制帶機的包相比，自熔噴包將感應爐和噴嘴包合二為一，內襯采用石墨坩堝、石英坩堝或者剛玉坩堝，可以承受母合金熔融時的高溫，不會產生工作層的炸裂，在感應加熱線圈與包襯之間設置耐火材料制成的耐材層，不僅有耐高溫的功能同時起到導熱的作用，將感應線圈差生的熱量高效傳遞到包襯，使包襯內的溫度提升并不斷傳導到母合金上，促使母合金的熔融，耐材層還起到支撐、固定及保護包襯的工作；通過以上三個結構的相互配合，該結構實現直接在自熔噴包內實現母合金的熔化而不會產生安全問題；與傳統塞桿式制帶機相比，塞桿設置在閥座上而不是一直浸泡在鋼液內，使用壽命明顯提高，與直通式相比，又可以隨時通過調節塞桿控制制帶機的工作進度，控制方便，最明顯的優點是這種自熔式噴包無需其他方式注入鋼液形成液位，實現非晶合金制帶機的精簡化，其技術創新完善了非晶合金制帶領域尤其是單包制帶機的技術缺陷，通過自熔的方式而非注入的方式形成液位，同時避免了注入鋼液時對噴包包襯的劇烈沖刷，延長噴包的使用壽命且不會污染鋼液，保證冶金質量。

以上所述僅為本發明的優選實施方式而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。