本發明涉及一種車輪熱處理冷卻方法。

背景技術：

在低壓鋁合金車輪的制造中，熱進工藝已經得到越來越廣泛的應用，車輪在低壓鑄造后，直接進入熱處理工序，以達到節省能耗，減小尺寸變形的目的。熱進工藝中，車輪熱處理后的降溫冷卻主要通過水噴淋，其特點是冷卻強度大，效率高，同時也存在著明顯的缺點，如能源消耗大，水噴淋后有水殘留，除水設備故障率高等。

水霧冷卻會顯著提高冷卻效率。以1公斤水從20℃升到100℃為例，吸收熱量為336kJ；而同溫度的水變成氣態，則需要吸收2260 kJ的熱量，相差7倍之多。

目前水霧冷卻主要用于環境降溫降塵及加濕等領域。將水霧冷卻用于模具降溫和鑄鐵件冷卻也有實踐，但熱處理后車輪的冷卻并未有研究。

技術實現要素：

本發明提供了一種對熱處理后鋁車輪進行水霧冷卻的工藝。

本發明的技術方案為：車輪熱處理后水霧冷卻方法，包括高溫冷卻，低溫冷卻和風刀吹掃三個工序。

所述高溫冷卻工序的冷卻室長度為8m,水泵水壓6-7MPa, 所述低溫冷卻工序的冷卻室長度長7m,水泵壓力5-6Mpa。

冷卻室兩側各布置兩條冷卻管路，第一路高度在輥道上方100-200mm，第二路高度在輥道上方380-420mm；在每路冷卻管上，均布30-35個霧化冷卻噴嘴，霧化噴嘴型號為5010。

所述風刀吹掃工序的長度為4m。風刀吹掃風力由離心風機提供，離心風機功率1.8kW。

所述冷卻室上方配有冷凝管，處于通風口和冷卻風機之間。冷卻室設置冷卻風機12個，功率180W，冷卻風機工作產生冷風，將工作中產生的水霧冷凝為水滴，經過回收裝置和過濾桶過濾后重新循環使用。

按照此工藝，對熱處理后150℃的熱毛坯降溫至50℃，保證表面不積水、滿足X光檢查的情況下，總電耗為9-10KW/h、用水700-800L/h, 每天需補水1-2T。與之對比，傳統的水噴淋冷卻需要電耗120KW/h,水耗達到60T/h,每天補水10-20T。

附圖說明

圖1為本發明車輪熱處理后水霧冷卻方法所使用的冷卻室。

圖中：1-高溫冷卻；2-低溫冷卻，3-風刀吹掃。

具體實施方式

車輪熱處理后水霧冷卻方法，包括高溫冷卻，低溫冷卻和風刀吹掃三個工序。

所述高溫冷卻工序的冷卻室長度為8m,水泵水壓6-7MPa, 所述低溫冷卻工序的冷卻室長度長7m,水泵壓力5-6Mpa。

冷卻室兩側各布置兩條冷卻管路，第一路高度在輥道上方100-200mm，第二路高度在輥道上方380-420mm；在每路冷卻管上，均布30-35個霧化冷卻噴嘴，霧化噴嘴型號為5010。

所述風刀吹掃工序的長度為4m。風刀吹掃風力由離心風機提供，離心風機功率1.8kW。

所述冷卻室上方配有冷凝管，處于通風口和冷卻風機之間。冷卻室設置冷卻風機12個，功率180W，冷卻風機工作產生冷風，將工作中產生的水霧冷凝為水滴，經過回收裝置和過濾桶過濾后重新循環使用。

按照此工藝，對熱處理后150℃的熱毛坯降溫至50℃，保證表面不積水、滿足X光檢查的情況下，總電耗為9-10KW/h、用水700-800L/h, 每天需補水1-2T。與之對比，傳統的水噴淋冷卻需要電耗120KW/h,水耗達到60T/h,每天補水10-20T。

當工件進入冷卻室時，水在水泵的壓力下到達水霧噴嘴，通過霧化冷卻作用使工件冷卻，水霧吸熱蒸發，被吸收到隔板上方的冷凝管中，冷凝管處于冷卻風機和通風口之間，由于受到風機冷卻作用，水霧被冷凝為水滴，回落到工作室下方的水收集裝置中，經過過濾網除渣和過濾器過濾處理后，重新進入水泵循環使用。