本發明涉及轉爐煉鋼技術領域，更具體地說，涉及一種高效脫磷固體顆粒添加劑和利用固體顆添加劑冶煉高磷鐵水生產低磷鋼的方法。

背景技術：

磷元素一般被認為是鋼中的有害元素，容易在晶界偏聚，造成鋼材“冷脆”，顯著降低鋼材的低溫韌性。并且隨著用戶對鋼材質量的要求越來越高，對鋼中磷含量的要求也越來越苛刻，降低鋼中磷含量成了高附加值的低磷及超低磷鋼材(如9ni鋼等)產品生產中的重要環節。目前在國內外鋼鐵企業中煉鋼脫磷的方法主要有三種：

第一種是爐外鐵水三脫預處理，該方法是20世紀80年代初日本鋼鐵企業最早開發和使用的，如日本專利jp58016007a、jp62109908a，該方法主要是將脫硅后鐵水在魚雷罐車或鐵水包中進行脫磷預處理，由于在魚雷罐車或鐵水包脫磷動力條件差，使得脫磷率相對較低、并且鐵水溫降大，廢鋼比低。

第二種是轉爐雙聯脫磷方法，該方法是日本于20世紀80年代末開發的，如日本專利jp63195210a，將第一種方法的脫磷處理容器從魚雷罐車或鐵水包轉移至轉爐中，采用兩座轉爐進行冶煉，第一座轉爐用于脫磷，第二座轉爐對脫磷后的鐵水進行脫碳處理，該方法克服了在魚雷罐車或鐵水包脫磷動力條件差的缺點，具有較高的脫磷率，可以生產低磷及超低磷鋼，但該方法仍需要將鐵水從一座轉爐倒入另一座轉爐，造成了較大的熱量損失，并且需要額外增加一座脫磷轉爐，增加了投資的同時延長了生產流程，在我國由于受到轉爐數量的限制以及一些鋼廠低磷鋼比例不高，該方法僅在國內少數鋼鐵企業得到應用，如首鋼(見專利cn102443675a)。

第三種方法為用同一座轉爐來實現脫磷和脫碳，該方法根據脫磷期爐渣堿度及渣量的不同可以分為兩種工藝：

其一為傳統的“雙渣法”工藝(如中國專利cn101906504a、cn102071277a等)，該工藝脫磷階段采用高堿度爐渣(r>2)，利用高堿度來脫磷，通過多次造渣來滿足低磷鋼的生產要求，但存在以下缺點：(1)脫磷階段采用高堿度，渣量大以及原輔料消耗高；(2)難以采用中高磷鐵水生產低磷鋼，如中國專利cn101906504a中入爐鐵水要求p<0.13％。

其二為類似于日本新日鐵公司的murc(multi-refiningconverter)工藝的“雙渣+留渣”冶煉工藝，該工藝流程為：加入廢鋼、兌入鐵水→轉爐脫硅、脫磷→排前期脫磷渣→吹煉脫碳升溫→轉爐出鋼→留渣，該工藝中高效脫磷是其關鍵技術之一，國內鋼鐵企業主要采用兩種方法來提高脫磷率，一種是通過延長脫磷階段時間，如中國專利cn102618689中脫磷期時間為7～10min；另外一種通過調整氧槍操作及爐渣物性控制來提高脫磷率，如中國專利cn102776314a、cn103243192a等，該工藝雖然能夠降低煉鋼成本，但存在以下缺點：(1)脫磷期脫磷率不高，低于60％；(2)只適用于低磷鐵水冶煉，要求鐵水p≤0.12％。

隨著鋼鐵行業的飛速發展，世界范圍內高品位優質鐵礦石資源逐漸枯竭，以儲量豐富、成本低廉的高磷鐵礦為代表的低品位復雜鐵礦資源的開發利用逐漸受到關注，高磷鐵礦的使用必然會使鐵水中磷含量增加，為此，鋼鐵行業迫切需要開發一種高效的脫磷技術，從而實現采用高磷鐵水低成本生產低磷鋼的工藝。

技術實現要素：

1.發明要解決的技術問題

本發明針對現有技術中轉爐脫磷效率較低，提供一種高效脫磷固體顆粒添加劑及利用固體顆添加劑冶煉高磷鐵水生產低磷鋼的方法；

其中提供的一種高效脫磷固體顆粒添加劑，可以提高轉爐冶煉過程中的脫磷效率，進一步地，結合高磷鐵水冶煉過程，可以利用固體顆添加劑提高脫磷效率，并可以冶煉高磷鐵水生產低磷鋼；

其中提供的一種利用固體顆添加劑冶煉高磷鐵水生產低磷鋼的方法，可以提高轉爐冶煉過程中的脫磷效率，并可以冶煉高磷鐵水生產低磷鋼。

2.技術方案

為達到上述目的，本發明提供的技術方案為：

本發明的一種高效脫磷固體顆粒添加劑，包括2cao·sio2固體顆粒，顆粒粒度≤1mm。

優選地，還包括錳礦和鋁礬土，錳礦和鋁礬土顆粒粒度≤1mm。

本發明的一種利用固體顆添加劑冶煉高磷鐵水生產低磷鋼的方法，先向轉爐中加入鐵水，而后在脫磷期前向轉爐中加入固體顆粒添加劑，所述的固體顆粒添加劑中包括2cao·sio2固體顆粒，顆粒粒度≤1mm；所述的鐵水為高磷鐵水，其中鐵水的p含量為0.160-0.190％。

優選地，固體顆粒添加劑還包括錳礦和鋁礬土，錳礦和鋁礬土顆粒粒度≤1mm。

優選地，在轉爐吹煉2.5-3min時加入固體顆粒添加劑。

優選地，固體顆粒添加劑的加入量為5～15kg/t鋼。

優選地，加入固體顆粒添加劑時，氧槍采用小流量操作，加入固體顆粒添加劑之后，將轉爐底吹強度調整至0.1～0.2nm³/(min·t)。

優選地，所述的轉爐吹煉脫磷期爐渣二元堿度為1.2～1.8。

優選地，具體的步驟為：

(a)上爐冶煉出鋼并留渣，且留渣量為30～50kg/t鋼；

(b)向轉爐內加入鐵水，再向轉爐內加入0-15kg的石灰；

(c)向轉爐內加入固體顆粒添加劑；

(d)轉爐冶煉4-6min進行倒渣，且倒渣率為50-70％；

(e)脫碳期供氧強度控制為2.8～3.2nm³/min/噸鋼，石灰加入量為5～20kg/t鋼，調控轉爐脫碳渣二元堿度為3.0～4.0，轉爐吹煉結束后出鋼并留渣。

優選地，加入固體顆粒添加劑時熔池溫度為1380～1420℃。

3.有益效果

采用本發明提供的技術方案，與已有的公知技術相比，具有如下顯著效果：

(1)本發明的一種高效脫磷固體顆粒添加劑，2cao·sio2固體顆粒能夠與脫磷產物3cao·p2o5在很寬的成分范圍內形成固溶體，2cao·sio2固體顆粒能富集液相爐渣中的磷，降低了液相爐渣中磷的含量，加快脫磷反應進行，提高轉爐冶煉過程中的脫磷效率，并實現了利用高磷鐵水冶煉高磷鐵水生產低磷鋼；

(2)本發明的一種利用固體顆添加劑冶煉高磷鐵水生產低磷鋼的方法，在脫磷期前向轉爐中加入固體顆粒添加劑，冶煉的過程中2cao·sio2固體顆粒能夠與脫磷產物3cao·p2o5在很寬的成分范圍內形成固溶體，降低了液相爐渣中磷的含量，加快脫磷反應進行；相比傳統轉爐“雙渣法”冶煉低磷鋼相比，在大幅降低了原輔料加入量及煉鋼成本的同時，實現了采用中高磷鐵水來生產低磷鋼；使脫磷期脫磷提高到70％以上，更重要的是實現了利用高磷鐵水冶煉高磷鐵水生產低磷鋼。

附圖說明

圖1為本發明實施例1脫磷期爐渣掃描電鏡(sem)圖；

圖2為附圖1中a部分的能譜分析圖。

具體實施方式

下文對本發明的示例性實施例的詳細描述參考了附圖，該附圖形成描述的一部分，在該附圖中作為示例示出了本發明可實施的示例性實施例。盡管這些示例性實施例被充分詳細地描述以使得本領域技術人員能夠實施本發明，但應當理解可實現其他實施例且可在不脫離本發明的精神和范圍的情況下對本發明作各種改變。下文對本發明的實施例的更詳細的描述并不用于限制所要求的本發明的范圍，而僅僅為了進行舉例說明且不限制對本發明的特點和特征的描述，以提出執行本發明的最佳方式，并足以使得本領域技術人員能夠實施本發明。因此，本發明的范圍僅由所附權利要求來限定，下文對本發明的詳細描述和示例實施例可結合附圖來更好地理解。

實施例1

本發明的一種高效脫磷固體顆粒添加劑，包括2cao·sio2固體顆粒，顆粒粒度≤1mm。實驗在150噸頂底復吹轉爐上進行，采用“雙渣+留渣”冶煉工藝，包括以下步驟；轉爐出鋼后留渣、調渣濺渣，之后加入廢鋼、鐵水，吹煉脫硅脫磷(加入造渣劑與固體顆粒添加劑)，脫磷結束后排渣，之后進行脫碳、出鋼，并留渣。

本實施例的一種利用固體顆添加劑冶煉高磷鐵水生產低磷鋼的方法，包括以下步驟：

(a)上一爐冶煉出鋼并留渣，留渣量控制為40kg/t鋼，而后加入3-5kg/t鋼石灰石來調渣，優選4kg/t鋼的石灰石，從而利用石灰石分解吸熱使爐渣充分固化；

(b)向轉爐中加入金屬料，且金屬料由鐵水和廢鋼組成，且其質量百分比為：鐵水90.45％，廢鋼9.55％，金屬料比如表1所示；上述鐵水的磷含量為0.160％，鐵水的成分如表1所示；并根據鐵水硅含量確定脫磷期期石灰加入量，入爐鐵水中w[si]≤0.3％時，不加入石灰；入爐鐵水中0.3％＜w[si]≤0.6％時，石灰加入量為2～7kg/t鋼；入爐鐵水中0.6％＜w[si]時，石灰加入量為7～15kg/t鋼；鐵礦石加入量為0～35kg/t鋼，具體加入量見表2；由于本實施例的鐵水中的0.3％＜w[si]＝0.35％≤0.6％，則石灰加入量為3.6kg/t鋼，如表2所示；

表1轉爐冶煉爐次金屬料條件

(c)轉爐吹煉的0-2min采用高槍位大流量操作，槍位為1.90m，供氧強度控制為3.2nm³/min/噸鋼；吹煉2min后采用低槍位小流量操作，槍位為1.57m，供氧強度控制為1.92nm³/min/噸鋼，吹煉至3min時，熔池溫度為1380～1420℃，加入2cao·sio2固體顆粒12.5kg/t鋼(如表2所示)，同時將轉爐底吹強度調整至0.16nm³/(min·t)；控制轉爐吹煉脫磷期爐渣二元堿度為1.2～1.8，優選1.42(如表3所示)，脫磷期爐渣中feo質量分數為10％～25％，本實施例為16.7％，固體顆粒添加劑的顆粒粒度≤1mm，此處需要特別注意的是，固體顆粒添加劑的加入時機尤為重要，如果溫度過高，則會影響脫磷動力學，使得脫磷效果惡化，如果溫度過低則使得渣中的粘度增大，使得脫磷產物在渣中的傳質受阻，從而影響磷氧化物進入爐渣，進而影響脫磷效果。

表2轉爐吹煉脫硅、脫磷期工藝參數

(d)轉爐冶煉4-6min進行倒渣，優選5min，控制倒渣率為63％；

表3脫磷期爐渣及鐵水狀況

表4轉爐冶煉指標

(e)脫碳期供氧強度控制為2.8～3.2nm³/min/噸鋼，優選2.9nm³/min/噸鋼，石灰加入量為15-25kg/t鋼，優選21.2kg/t鋼，輕燒鎂球加入量為6.8kg/t鋼，轉爐脫碳渣二元堿度為3.45；爐渣中mgo質量分數為8.3％(如表4所示)，爐吹煉結束后出鋼，轉爐出鋼結束后留渣；冶煉完成后的轉爐冶煉指標如表4所示。

實施例1相比于傳統“雙渣法”工藝，其優勢主要體現在顯著降低了轉爐造渣料消耗、鋼鐵料消耗以及終點磷含量，并且顯著提高脫磷期脫磷率，其中石灰消耗分別降低31.5kg/t鋼；輕燒鎂球消耗分別降低3.0kg/t鋼；脫磷期平均脫磷率從65.32％提高到73.13％，終點磷含量從0.017％降低到0.012％。而相比于“雙渣+留渣”工藝，其優勢主要體現在其造渣料消耗與鋼鐵料消耗基本相當的情況下，顯著提高了脫磷期脫磷率和降低了終點磷含量，其中脫磷期平均脫磷率從56.97％提高到73.13％，終點平均磷含量從0.028％降低到0.012％。

另外，相比現有技術中的發明創造：一種脫磷劑及其應用(zl201410534612.9)，雖然該專利提出了脫磷劑熔融后在1300℃～1400℃溫度下形成固相/液相共存的多相渣體系，其中固相是2cao·sio2物相，該物相能為鐵水中氧化的磷提供富集的場所，從而提高了脫磷的效果。但是，由于該2cao·sio2物相是由通過多種組分(如feot、cao、sio2、na2o、al2o3)，在高溫過程中通過復雜的化學反應，并在脫磷渣中形成2cao·sio2物相，從而為磷的氧化物提供富集的場所，提高了脫磷的效率。但是該過程中的2cao·sio2物相是通過復雜的高溫化學反應生產的，脫磷效果與2cao·sio2物相的生成情況息息相關，2cao·sio2物相的生成情況直接影響著脫磷效果。因此申請人提出了在轉爐脫磷的過程中添加2cao·sio2作為固體顆粒添加劑，從而省去了脫磷渣中2cao·sio2物相的生成過程中，期望提高脫磷效率。但是，在進一步的研究過程中，發明人發現如果只是在脫磷的過程中加入2cao·sio2作為固體顆粒添加劑，不但不能提高脫磷效果，反而會惡化鐵水的脫磷效果，因此并不是在脫磷的過程中加入2cao·sio2作為固體顆粒添加劑就能提高脫磷效率，這是現有的技術人員為何不采用加入固體顆粒做脫磷劑的主要原因。

進一步地研究過程中發明人驚訝的發現，當在脫磷期的不同的過程中加入固體顆粒添加劑脫磷效果具有明顯差異，固體顆粒添加劑加早或者加晚都將使得脫磷效果變差，發明人通過組織多次研討會認為，其中的反應機理可能是：

其一、當固體顆粒添加劑加入過早時，鐵水中的磷尚未被有效氧化，固體顆粒添加劑的加入使得渣中的粘度較大，后期被氧化的p2o5在渣中的傳質受阻，使得氧化生成的p2o5很難由鐵水中傳送至脫磷渣中，使得脫磷效果惡化；

其二、當固體顆粒添加劑加入過晚時，使得固體顆粒在渣中的成渣速度相對較慢，從而錯過了最佳的脫磷時機，而且由于吹煉時間相對較長，c大量氧化使得熔池的溫度較高，使得脫磷效果較差；

因此，這是為什么現有的技術人員不選擇直接加入2cao·sio2固體顆粒，而通過多個種組分(如feot、cao、sio2、na2o、al2o3)經過復雜的化學反應而形成2cao·sio2物相。通過長時間的大量研究，發明人創造性的提出了在轉爐吹煉2.5-3min時，

再加入固體的2cao·sio2作為固體顆粒添加劑，2cao·sio2固體顆粒在渣中熔化并生成2cao·sio2物相；這個時期熔池中的磷已經被氧化并生成3cao·p2o5，且此時爐渣具有相對較好的流動性，從而使得熔池中的3cao·p2o5通過傳質進入渣中；從圖1與圖2分析可以發現加入的固體2cao·sio2顆粒完全轉變成了2cao·sio2-3cao·p2o5固溶體，降低了周圍液相爐渣中p2o5含量，加快了脫磷反應，提高了脫磷率。恰好在熔池溫度1380～1420℃時，2cao·sio2能夠與脫磷產物3cao·p2o5在很寬的成分范圍內形成固溶體，2cao·sio2固體顆粒起到富集液相爐渣中磷的作用，降低了液相爐渣中磷的含量和濃度，從而加快了熔池中的3cao·p2o5向渣中的傳質，進而加快脫磷反應。

此外，特別需要注意的是，由于“留渣”工藝雖然會降低冶煉成本，但是“留渣”工藝會使得渣中的p含量富集而急劇增加，如果采用“留渣”工藝冶煉高磷鐵水則會使得鐵水中的磷難以有效去除，使得脫磷率較低，因此“留渣”工藝主要是應用于低磷鐵水的冶煉，而且現有的技術人員已經形成了“留渣”工藝必須是進行低磷鐵水冶煉的思維定勢。因此，本發明的申請人創造性的提出采用“留渣”工藝冶煉高磷鐵水生產低磷鋼，從本質上就具有創造性。

現有的脫磷的過程中為了加大熔池的攪拌效果，在脫磷的過程中常常采用大流量供氧操作，從而加大攪拌效果，并使得熔池中的3cao·p2o5向渣中的傳質。而本申請案的發明人卻打破現有技術的慣性思維，采用小流量供氧制度，并調整底吹強度為0.16nm³/(min·t)，從而保證了3cao·p2o5向渣中的快速傳質，如果此處采用大流量的供氧制度反應。并在加入固體顆粒添加劑前，先將供氧強度控制為1.92nm³/min/噸鋼，并保持一段時間后再加入固體顆粒，保證熔池中的p開始進行氧化，又避免c大量氧化，加入固體顆粒添加劑后避免渣的粘度較大，從而為脫磷提供了良好的動力學；并且將吹煉脫磷期爐渣二元堿度為1.42，保證2cao·sio2能夠與脫磷產物3cao·p2o5在很寬的成分范圍內形成固溶體，又保證了3cao·p2o5向渣中的快速傳質，從而提高了脫磷的效率。

除此之外，進一步的加入石灰加入量、輕燒鎂球；調節轉爐脫碳渣的二元堿度為3.0～4.0，并調節爐渣中mgo含量為7.0％～10.0％，從而使得爐渣具有適宜的二元堿度和mgo含量，進而控制脫碳過程中的脫碳渣，調整至合適的位置為后期脫磷奠定了基礎。從而實現了采用高磷鐵水冶煉低磷鋼的技術工藝，本發明的固體顆粒添加劑在煉鋼溫度下其能夠與脫磷產物3cao·p2o5在很寬的成分范圍內形成固溶體，2cao·sio2固體顆粒起到富集液相爐渣中磷的作用，降低了液相爐渣中磷的含量，加快脫磷反應進行。可以提高轉爐冶煉過程中的脫磷效率，進一步地，結合高磷鐵水冶煉過程，可以利用固體顆添加劑提高脫磷效率，并可以冶煉高磷鐵水生產低磷鋼。

實施例2

本實施例的基本內容同實施例1，不同之處在于：本發明的一種高效脫磷固體顆粒添加劑，包括2cao·sio2固體顆粒，顆粒粒度≤1mm，還包括錳礦，錳礦顆粒粒度≤1mm，固體顆粒添加劑的質量百分比為2cao·sio2固體顆粒：60-80％，錳礦：20-40％，本實施例為2cao·sio2固體顆粒80％，錳礦：20％。錳礦的是降低爐渣粘度，降低2cao·sio2固體顆粒加入對爐渣粘度的影響，促進磷從鐵水中向渣中遷移，進而提高了脫磷效率。其中，錳礦的成分的質量百分比為mno2：50-53％，sio2：5-7％；cao：20-22％，tfe：6-8％，其余為雜質。

本實施例的一種利用固體顆添加劑冶煉高磷鐵水生產低磷鋼的方法，包括以下步驟：

(a)上一爐冶煉出鋼并留渣，留渣量控制為30kg/t鋼，而后加入3-5kg/t鋼石灰石來調渣，優選3kg/t鋼的石灰石，從而利用石灰石分解吸熱使爐渣充分固化；

(b)向轉爐中加入金屬料，且金屬料由鐵水和廢鋼組成，金屬料比、鐵水的成分如表1所示；并根據鐵水硅含量確定脫磷期期石灰加入量，入爐鐵水中w[si]＝0.26％≤0.3％時，不加入石灰；則石灰加入量為0，表2所示；鐵礦石加入量為0～35kg/t鋼，具體加入量見表2；

(c)轉爐吹煉的0-2min采用高槍位大流量操作，吹煉2min后采用低槍位小流量操作，吹煉至3min時，熔池溫度為1380～1420℃，加入2cao·sio2固體顆粒5.1kg/t鋼(如表2所示)，同時將轉爐底吹強度調整至0.18nm³/(min·t)；控制轉爐吹煉脫磷期爐渣二元堿度為1.2～1.8，優選1.56，爐渣中feo質量分數為17.8％(如表3所示)，固體顆粒添加劑的顆粒粒度≤1mm；

(d)轉爐冶煉4-6min進行倒渣，優選4min，控制倒渣率為50％；

(e)脫碳期供氧強度控制為2.8～3.2nm³/min/噸鋼，優選2.8nm³/min/噸鋼，石灰加入量為15-25kg/t鋼，優選20.2kg/t鋼，輕燒鎂球加入量、轉爐脫碳渣二元堿度和爐渣中mgo質量分數如表4所示，爐吹煉結束后出鋼，轉爐出鋼結束后留渣。

實施例2相比于傳統“雙渣法”工藝，降低了轉爐造渣料消耗、鋼鐵料消耗以及終點磷含量，并且顯著提高脫磷期脫磷；相比于“雙渣+留渣”工藝，顯著提高了脫磷期脫磷率和降低了終點磷含量。

實施例3

本實施例的基本內容同實施例1，不同之處在于：本發明的一種高效脫磷固體顆粒添加劑，包括2cao·sio2固體顆粒，顆粒粒度≤1mm，還包括錳礦和鋁礬土，錳礦和鋁礬土顆粒粒度≤1mm，固體顆粒添加劑的質量百分比為2cao·sio2固體顆粒：50-80％，錳礦：10-20％，鋁礬土：10-30％，2cao·sio2固體顆粒：80％，錳礦：10％，鋁礬土：10％。鋁礬土的成分的質量百分比為：al2o3：75％，sio2：5％，tfe：10％，其余為雜質，鋁礬土和錳礦共同作用，擴大液相渣所占比例，并調整了爐渣的粘度，加速了磷從鐵水中向液相渣中遷移，進而提高了脫磷的效率。

本實施例的一種利用固體顆添加劑冶煉高磷鐵水生產低磷鋼的方法，包括以下步驟：

(a)上一爐冶煉出鋼并留渣，留渣量控制為50kg/t鋼，而后加入3-5kg/t鋼石灰石來調渣，優選5kg/t鋼的石灰石，從而利用石灰石分解吸熱使爐渣充分固化；

(b)向轉爐中加入金屬料，且金屬料由鐵水和廢鋼組成，金屬料比、鐵水的成分如表1所示；并根據鐵水硅含量確定脫磷期期石灰加入量，入爐鐵水中0.6％＜w[si]＝0.71時，石灰加入量為12.5kg/t鋼，表2所示；鐵礦石加入量為0～35kg/t鋼，具體加入量見表2；

(c)轉爐吹煉的0-2min采用高槍位大流量操作，吹煉2min后采用低槍位小流量操作，吹煉至2.2min時，熔池溫度為1380～1420℃，加入2cao·sio2固體顆粒9.7kg/t鋼(如表2所示)，同時將轉爐底吹強度調整至0.18nm³/(min·t)；控制轉爐吹煉脫磷期爐渣二元堿度為1.2～1.8，優選1.37，爐渣中feo質量分數為15.2％(如表3所示)，固體顆粒添加劑的顆粒粒度≤1mm。

(d)轉爐冶煉4-6min進行倒渣，優選6min，控制倒渣率為70％；

(e)脫碳期供氧強度控制為2.8～3.2nm³/min/噸鋼，優選3.2nm³/min/噸鋼，石灰加入量為15-25kg/t鋼，優選19.1kg/t鋼，輕燒鎂球加入量、轉爐脫碳渣二元堿度和爐渣中mgo質量分數如表4所示，爐吹煉結束后出鋼，轉爐出鋼結束后留渣。

實施例3的2cao·sio2固體顆粒、錳礦和鋁礬土三者共同作用，提高了爐渣的流動性，改善了爐渣的脫磷動力學，且相比于傳統“雙渣法”工藝降低了轉爐造渣料消耗、鋼鐵料消耗以及終點磷含量，并且顯著提高脫磷期脫磷；相比于“雙渣+留渣”工藝，顯著提高了脫磷期脫磷率和降低了終點磷含量。

實施例4

本實施例的基本內容同實施例1，不同之處在于：本發明的一種高效脫磷固體顆粒添加劑，包括2cao·sio2固體顆粒，顆粒粒度≤1mm，還包括錳礦、鋁礬土和硅酸鹽水泥，錳礦和鋁礬土顆粒粒度≤1mm，固體顆粒添加劑的質量百分比為2cao·sio2固體顆粒：20-40％，錳礦：10-20％，鋁礬土：10-30％，硅酸鹽水泥：30-40％，本實施例為2cao·sio2固體顆粒：40％，錳礦：20％，鋁礬土：10％，硅酸鹽水泥：30％。

本實施例的一種利用固體顆添加劑冶煉高磷鐵水生產低磷鋼的方法，包括以下步驟：

(a)上一爐冶煉出鋼并留渣，留渣量控制為30kg/t鋼，而后加入3-5kg/t鋼石灰石來調渣，優選4kg/t鋼的石灰石，從而利用石灰石分解吸熱使爐渣充分固化；

(b)向轉爐中加入金屬料，且金屬料由鐵水和廢鋼組成，金屬料比、鐵水的成分如表1所示；并根據鐵水硅含量確定脫磷期期石灰加入量，入爐鐵水中0.3％＜w[si]＝0.6％≤0.6％時，石灰加入量為6.7kg/t鋼，表2所示；鐵礦石加入量為0～35kg/t鋼，具體加入量見表2

(c)轉爐吹煉的0-2min采用高槍位大流量操作，吹煉2min后采用低槍位小流量操作，吹煉至2.5min時，熔池溫度為1380～1420℃，加入2cao·sio2固體顆粒7.6kg/t鋼(如表2所示)，同時將轉爐底吹強度調整至0.18nm³/(min·t)；控制轉爐吹煉脫磷期爐渣二元堿度為1.2～1.8，優選1.73，爐渣中feo質量分數為21.2％(如表3所示)，固體顆粒添加劑的顆粒粒度≤1mm。

(d)轉爐冶煉4-6min進行倒渣，優選5min，控制倒渣率為70％；

(e)脫碳期供氧強度控制為2.8～3.2nm³/min/噸鋼，優選3.0nm³/min/噸鋼，石灰加入量為15-25kg/t鋼，優選20.9kg/t鋼，輕燒鎂球加入量、轉爐脫碳渣二元堿度和爐渣中mgo質量分數如表4所示，爐吹煉結束后出鋼，轉爐出鋼結束后留渣。

實施例4相比于傳統“雙渣法”工藝降低了轉爐造渣料消耗、鋼鐵料消耗以及終點磷含量，并且顯著提高脫磷期脫磷；相比于“雙渣+留渣”工藝，顯著提高了脫磷期脫磷率和降低了終點磷含量。

在上文中結合具體的示例性實施例詳細描述了本發明。但是，應當理解，可在不脫離由所附權利要求限定的本發明的范圍的情況下進行各種修改和變型。詳細的描述和附圖應僅被認為是說明性的，而不是限制性的，如果存在任何這樣的修改和變型，那么它們都將落入在此描述的本發明的范圍內。此外，背景技術旨在為了說明本技術的研發現狀和意義，并不旨在限制本發明或本申請和本發明的應用領域。

更具體地，盡管在此已經描述了本發明的示例性實施例，但是本發明并不局限于這些實施例，而是包括本領域技術人員根據前面的詳細描述可認識到的經過修改、省略、(例如各個實施例之間的)組合、適應性改變和/或替換的任何和全部實施例。權利要求中的限定可根據權利要求中使用的語言而進行廣泛的解釋，且不限于在前述詳細描述中或在實施該申請期間描述的示例，這些示例應被認為是非排他性的。例如，在本發明中，術語“優選地”不是排他性的，這里它的意思是“優選地，但是并不限于”。在任何方法或過程權利要求中列舉的任何步驟可以以任何順序執行并且不限于權利要求中提出的順序。因此，本發明的范圍應當僅由所附權利要求及其合法等同物來確定，而不是由上文給出的說明和示例來確定。