本發明涉及鑄造機技術領域，特別涉及一種新型高低壓鑄鍛鑄造機。
背景技術：
高壓鑄造是通過液壓缸驅動壓射頭將金屬液高速壓入模具型腔中，由于是用油壓，壓力較高，故俗稱高壓鑄造。
低壓鑄造技術是一種介于壓力鑄造和重力鑄造之間的一種鑄造技術，低壓機是一種低壓鑄造設備，主要應用與有色金屬低壓鑄造，廣泛應用于各種汽車缸體、輪轂、缸蓋等鋁合金鑄件的生產。
現有的鑄造機大多采用單一的方式進行鑄造，低壓鑄造的傳統工藝通常有毛坯重，得料率低，不良高。而且性能低造成成品加重等問題
技術實現要素：
針對上述現有的低壓鑄造工藝不良率高和性能低等問題，本發明要解決的技術問題是提供一種新型高低壓鑄鍛鑄造機。
為解決上述技術問題，本發明的技術方案為：新型高低壓鑄鍛鑄造機，包括上安裝臺、液壓缸、下安裝臺、第一導桿、第二導桿和支撐板，所述上安裝臺與下安裝臺之間設置有第一導桿、第二導桿和液壓缸，所述下安裝臺的下方設置有支撐板，所述支撐板之間設置有上模安裝座，所述上模安裝座上設置有模具的上模，所述第一導桿向下延伸穿過下安裝臺與所述上模安裝座連接，所述支撐板的下方設置有下模安裝座，所述下模安裝座上設置有模具的下模，所述下模安裝座的下方設置有保溫爐，所述保溫爐內設置有升液管，所述升液管向上延伸穿過下模安裝座與模具的下模連接，所述保溫爐上設置有加壓管和泄壓管。
上述方案的優選方案為：所述第一導桿和第二導桿上均設置有傳動齒輪。
上述方案的優選方案為：所述保溫爐內裝有有色金屬合金溶液。
上述方案的優選方案為：通過所述加壓管往保溫爐加干燥空氣，所述干燥空氣的壓力為0.5～5kg/cm2。
上述方案的優選方案為：所述液壓缸的壓力為800000～1200000kg/cm2。
上述方案的優選方案為：所述保溫爐內設置有加熱管。
上述方案的優選方案為：所述下模上設置有出料口，所述下模可打開或閉合地設置在下模安裝座上。
有益效果：采用上述技術方案，本發明的新型高低壓鑄鍛鑄造機在工作過程中，通過加壓管往保溫箱中加干燥的空氣，空氣的壓力為0.5～5kg/cm2,把保溫爐內的金屬溶液通過升液管送到模具腔內，然后在通過液壓缸進行高壓鍛造。本發明所提供的高低壓鑄鍛鑄造機，采用低壓鑄造和高壓鍛造共同對產品進行成型，實現了鑄造產品的輕量化，提高了產品的強度，同時也提高了產品的質量，減少了產品的內部缺陷。
附圖說明
圖1為本發明新型高低壓鑄鍛鑄造機的結構示意圖。
圖中：1-保溫爐，2-加熱管，3-下模，4-支撐板，5-上模安裝座，6-下安裝臺，7-傳動齒輪，8-第二導桿，9-上安裝臺，10-第一導桿，11-液壓缸，12-下安裝臺，13-上模，14-下模安裝座，15-升液管，16-出料口。
具體實施方式
下面結合附圖對本發明的具體實施方式作進一步說明。在此需要說明的是，對于這些實施方式的說明用于幫助理解本發明，但并不構成對本發明的限定。此外，下面所描述的本發明各個實施方式中所涉及的技術特征只要彼此之間未構成沖突就可以相互組合。
如圖1所示,本實施例的新型高低壓鑄鍛鑄造機，包括上安裝臺9、液壓缸11、下安裝臺12、第一導桿10、第二導桿7和支撐板4，上安裝臺9與下安裝臺12之間設置有第一導桿10、第二導桿7和液壓缸11，下安裝臺12的下方設置有支撐板4，支撐板4之間設置有上模安裝座5，上模安裝座5上設置有模具的上模13，第一導桿10向下延伸穿過下安裝臺12與所述上模安裝座5連接，支撐板4的下方設置有下模安裝座14，下模安裝座14上設置有模具的下模3，下模安裝座14的下方設置有保溫爐，保溫爐14內設置有升液管15，升液管15向上延伸穿過下模安裝座與模具的下模3連接，保溫爐1上設置有加壓管和泄壓管。
其中，第一導桿10和第二導桿7上均設置有傳動齒輪7。
其中，保溫爐1內裝有有色金屬合金溶液。
其中，通過加壓管往保溫爐1加干燥空氣，干燥空氣的壓力為0.5～5kg/cm2。
其中，液壓缸11的壓力為800000～1200000kg/cm2。
其中，保溫爐1內設置有加熱管2。
其中，下模3上設置有出料口16，下模3可打開或閉合地設置在下模安裝座14上。
綜上所述，本發明所提供的新型高低壓鑄鍛鑄造機在工作過程中，通過加壓管往保溫箱中加干燥的空氣，空氣的壓力為0.5～5kg/cm2,把保溫爐內的金屬溶液通過升液管送到模具腔內，然后在通過液壓缸進行高壓鍛造。本發明所提供的高低壓鑄鍛鑄造機，采用低壓鑄造和高壓鍛造共同對產品進行成型，實現了鑄造產品的輕量化，提高了產品的強度，同時也提高了產品的質量，減少了產品的內部缺陷。
以上結合附圖對本發明的實施方式作了詳細說明，但本發明不限于所描述的實施方式。對于本領域的技術人員而言，在不脫離本發明原理和精神的情況下，對這些實施方式進行多種變化、修改、替換和變型，仍落入本發明的保護范圍內。