本發明涉及一種含釩鐵水制備釩渣的新工藝，特別是一種采用弱氧化劑去“淺度氧化”高硅低釩鐵水，得到“脫硅保釩”的含釩鐵水制備低硅鈦型釩渣的方法。利用該方法最終得到的高釩低硅鈦型釩渣用作提釩原料,得到的低釩低硅鈦鐵水運至煉鋼廠用作氧氣煉鋼的鐵水。
背景技術：
釩鈦磁鐵礦是鐵、釩、鈦等多種有價元素共生的復合礦,我國釩鈦磁鐵礦貯量豐富,主要分布在攀西、承德和馬鞍山等地區。從冶煉釩鈦磁鐵礦生產的含釩鐵水中提釩一直以來都是我國制備釩渣的主要方法,因這種含釩鐵水具有硅高(0.3～1.2%)釩低(0.2～0.5%)的特點,用它作原料制備的釩渣中氧化硅(sio2)含量高,直接危害后續用釩渣生產v2o5及用v2o5制備金屬釩和釩系列合金的質量。
目前，據相關文獻報道，鐵水脫硅的方法如下。其中脫硅的方法是針對含釩鐵水,但處理過程中均未涉及保釩措施及功效的專利主要有：
專利公告號為cn102162019b的“一種含釩鐵水多段組合式預處理方法”中，采用三段組合方式進行鐵水預處理，第一段采用鐵水包單吹顆粒鎂脫硫，第二段采用轉爐進行提釩和脫硅、脫鈦，第三段采用提釩轉爐出半鋼過程脫磷。其中第二段采用轉爐吹氧氣來氧化含釩鐵水產出釩渣,氧氣是強氧化劑,強氧化產出的釩渣是高硅鈦與高釩的釩渣,渣中的硅和鈦是有害雜質,在后續用釩渣制v2o5及用v2o5制金屬釩和釩系列合金過程中，雜質硅始終伴隨釩,這時再除硅則技術難度大，且成本高。此方法中所指的脫硅是針對鐵水而非釩渣,釩渣中的硅并未脫掉,有害雜質含量仍然高。
專利公告號為cn103966382b的“含釩鐵水處理方法及釩鈦磁鐵礦冶煉法”中，含兩部分內容。前部分內容是對釩鈦磁鐵礦經非高爐煉鐵生產的低碳高硅含釩鐵水進行處理。方法是向盛裝鐵水的鋼包中底吹通入氧氣,再分批次加入鐵磷、富鐵礦粉、氧化鐵皮等脫硅劑，脫掉鐵水中的硅,之后再向鐵水中加入冷卻劑來控制因吹氧放熱使鐵水升溫,最后進行扒渣或換鋼包操作，得到分離的釩渣和鐵水。該專利中的脫硅是指脫掉高硅含釩鐵水中的硅,而非釩渣的硅,其結果是降低了含釩鐵水中的硅但增大了釩渣中的硅,降低釩渣質量。在鐵水脫硅過程無保釩措施及功效。另部分內容是冶煉釩鈦磁鐵礦生產含釩鐵水。
專利公告號為cn1006402b的“釩渣的生產方法”中，提供冶煉釩鈦磁鐵礦產出含釩鐵水生產釩渣的方法和技術條件。因俄國烏拉爾地區釩鈦磁鐵礦中釩高硅低，生產的含釩鐵水中也是釩高(0.4～0.6%)、硅低(0.1～0.2%),與我國冶煉釩鈦磁鐵礦生產的低釩(0.2～0.4%)、高硅(0.3～1.0%)鐵水性質截然不同。原料性質不同，則釩渣的生產方法亦不同,該專利中既未涉及含釩鐵水脫硅，亦無釩渣降硅的內容與技術措施,對我國的釩渣生產基本上無借鑒價值。
還有下述專利中脫硅的方法，只是針對不含釩普通鐵水，處理過程中也均無保釩措施及功效。
專利公開號為cn102719619a的“一種鐵水脫硅方法”中，采用頂底復吹的方式,噴吹co2氣體載帶石灰石(caco3)微粉或直接噴吹石灰石微粉對鐵水脫硅,該專利是針對不含釩普通鐵水的脫硅,與含釩鐵水的脫硅和釩渣的降硅技術目標截然不同。
專利公告號為cn102199686b的“鐵水脫磷劑及鐵水脫硅、磷的方法”中，使用氧化鐵皮、石灰粉、螢石粉進行鐵水脫硅，但這種方式易帶入雜質且無“保釩措施及功效”；
專利公開號為cn101519711a的“一種鐵水脫硅、脫錳、脫磷、脫硫的方法”中，采用氧氣頂底復吹的方式對鐵水脫硅，這種方式不僅會過度氧化鐵水中的碳和硅，造成煉鋼熱量減少，也增加鐵的損失，提高成本,并且無“保釩”功效；
專利公開號為cn102925624a的“一種鐵水脫硅劑及其制造和使用方法”中，使用螢石粉、粘結劑、高爐灰、氧化鐵皮、鐵紅等作脫硅劑，該脫硅方法也會引入雜質，且無“保釩”功效；
專利公告號為cn100507019c的“含鉻鐵水脫硅工藝”中，使用含氧氣體作載氣，向含鉻鐵水中噴吹脫硅劑,脫硅劑由燒結礦粉、螢石粉和石灰粉組成，這種脫硅方式既會在鐵水中引進雜質，又存在過度氧化的可能；
專利公開號為cn102719619a的“一種鐵水脫硅工藝方法”中，向鐵水中噴吹一定量的co2氣體或caco3微粉脫硅，這種方式脫硅，雖然未引進雜質和過度氧化，但脫硅生成的sio2仍殘留在渣中，影響成渣的質量。
技術實現要素：
本發明的目的是提供一種含釩鐵水制備低硅鈦型釩渣的方法，解決了現有含釩鐵水吹煉釩渣技術存在渣中硅高、釩低的問題，其工藝流程設計合理,運行簡便、操作安全、穩定,無環境污染,無廢物垃圾排放，產出的釩渣品質優良，硅鈦雜質含量低,釩含量高，可以顯著改善后續制備v2o5及用v2o5制備金屬釩和釩系列合金的質量和降低制造成本。
本發明所采用的技術方案是：該含釩鐵水制備低硅鈦型釩渣的方法，其技術要點是：具體操作包括以下步驟：
步驟一確定鐵水罐內含釩鐵水質量
在鐵水罐內盛裝含釩鐵水，控制溫度在1250～1550℃區間，鐵水罐內含釩鐵水容量占全罐容積的75～85%，含釩鐵水中硅的質量百分含量不低于0.30%，不大于1.20%，釩的質量百分含量不低于0.10%，不大于0.60%，鈦的質量百分含量不低于0.10%，不大于0.30%；
步驟二鐵水罐內加入定量添加劑
向鐵水罐中加入添加劑作為熔煉促進劑，加入添加劑的數量為鐵水總質量的1～5%，添加劑采用白灰(cao)、螢石(caf2)、石灰石(caco3)和白云石(caco3+mgco3)中的一種或多種的混合物；
步驟三鐵水罐內弱氧化劑淺度氧化制備低硅鈦鐵水
弱氧化劑采用弱氧化性氣體,從鐵水罐頂部或鐵水罐底部，以氣體流量0.5～2.0l/min，向含釩鐵水中噴吹弱氧化劑，淺度氧化含釩鐵水，進行脫硅、脫鈦去雜和保釩的熔煉,得到了優化的高釩低硅鈦鐵水,脫硅、脫鈦去雜和保釩反應的溫度不低于1250℃，不高于1550℃，脫硅、脫鈦去雜和保釩反應時間不少于5min，不多于30min，去雜完成后得到優化的高釩低硅鈦鐵水的脫硅率不低于60%，脫鈦率不低于70%，脫釩率不高于5%；
步驟四鐵水罐內強氧化劑深度氧化煉制低硅鈦型釩渣
強氧化劑采用強氧化性氣體為氧氣，從鐵水罐頂部，以氣體流量0.2～2.0l/min吹煉經步驟三制備的優化低硅鈦鐵水，保持時間5～30min，進行深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣，造渣完成后降溫冷卻至室溫,分析釩渣及造渣完成后鐵水試樣的化學組成，釩渣試樣中氧化硅的質量百分含量不大于30%，氧化鈦的質量百分含量不大于15%，、氧化釩的質量百分含量不低于10%；造渣完成后鐵水試樣中硅的質量百分含量不大于0.50%，釩含量不大于0.10%，鈦的質量百分含量不大于0.30%；
步驟五釩渣、鐵水分離
將鐵水罐中釩渣倒出,完成釩渣、造渣完成后鐵水的分離，得到高釩低硅鈦型釩渣和低釩、低硅鈦鐵水，之后將高釩低硅鈦型釩渣運至渣場作提釩原料，低釩低硅鈦鐵水運至煉鋼廠作為氧氣煉鋼原料。
步驟三中采用的所述弱氧化劑為弱氧化性氣體co2，或為co2氣體混入空氣、或為co2氣體混入氧氣、或為ar氣體混入空氣和ar氣體混入氧氣的混合氣體中的一種，混入弱氧化性氣體中的空氣或氧氣的比例為弱氧化性氣體容積的2～10%。
本發明具有的優點及積極效果是：由于本發明的工藝流程是采用向在鐵水罐內高硅低釩鐵水噴吹弱氧化性氣體作脫硅的弱氧化劑，在添加劑作為熔煉促進劑的作用下，進行脫硅、脫鈦去雜和保釩反應，使含釩鐵水中的硅淺氧化成sio氣體脫除掉,即脫掉的硅大部分是以氣體形式逸散掉,而不是以固體sio2形式進入渣中，優化了的鐵水中的釩幾乎不氧化,得到的優化鐵水是高釩低硅鈦，之后再用氧氣作為強氧化劑，去深度氧化這種高釩低硅鈦的優化鐵水，即制得高釩低硅鈦的優質釩渣，所以其工藝流程設計合理,運行簡便、操作安全、穩定,無環境污染,無廢物垃圾排放。利用該方法產出的釩渣品質優良，硅鈦雜質含量低,釩含量高。使用這種優質釩渣不僅可以顯著改善后續制備v2o5及用v2o5制備金屬釩和釩系列合金的質量,而且簡化后續制備的工藝流程,提高經濟與社會效益。同時,本發明提供的方法可在現行含釩鐵水生產釩渣的裝置上實施,勿須增添尃用設備,勿須額外增加投資,達到節能低耗，降低制造成本的目的。因此，本發明從根本上解決了現有含釩鐵水吹煉釩渣技術存在渣中硅高、釩低的老大難問題。
本發明的作用機理：
因硅是釩渣及系列釩制品中“頑固”的有害元素,其危害大、含量高、去除難，故從最初吹煉含釩鐵水制釩渣及之后用釩渣生產各類釩化合物，乃至釩合金的制備過程中，硅的危害始終存在，而且愈是下游的釩制品，在其制備過程除硅愈困難，除硅的效率愈低，成本愈高。通常情況下，脫硅愈早愈有利，初始用含釩鐵水制釩渣過程中脫硅最有效。但“脫硅”與“吹釩”相互矛盾,硅與釩的化學性質相近，親氧能力相當，在鐵水氧化吹煉釩渣過程，硅亦同步進入釩渣。例如硅氧化反應的標準自由能變化δgθ=-866510+152.30t對si(1)+o2=sio2(s)反應，δgθ=-820900+165.27t，對4/3v(s)+o2=2/3v2o3(s)反應。很明顯硅對氧的親和力比釩與氧的親和力更強些，當采用強氧化劑(如氧氣)來氧化含釩鐵水中的釩來制備釩渣時，不僅鐵中釩被氧化，硅更容易與釩同時被氧化進入渣相。現有制釩渣工藝就是采用強氧化劑-氧氣直接深度氧化最初的“低釩、高硅”含釩鐵水制釩渣。其結果必然是鐵水中的硅等雜質與釩同時氧化進入釩渣，得到的“釩渣”是一種既含氧化釩(v2o3)，又含氧化硅(sio2)等雜質的“低釩、高硅的釩渣”。產生這種弊端的根源就來自于上述“強氧化劑深度氧化”的制釩渣工藝。因此，改進現有制釩渣工藝已成為本領域技術人員的重要攻關課題。
本發明正是針對現有制釩渣工藝存在的這種弊端，反其道而行之，依據“硅與氧親和力比釩更強”的性質，基于元素硅與釩的化學性質相近，且差異不大的特點來實現選擇性地“分段氧化”含釩鐵水。具體地說就是提出了一種前期先用“弱氧化劑淺度氧化”最初的含釩鐵水，來制取“高釩低硅”的優化鐵水，后期再用“強氧化劑深度氧化”對“高釩低硅”的優化鐵水進行處理，來制備“低硅鈦型釩渣”的方法。另外，因巧妙地利用向鐵水罐中加入一定量的添加劑作為熔煉促進劑，來進一步促進含釩鐵水中的硅鈦等雜質迅速成渣，故很容易達到“去雜保釩”的目的，將初始的含釩鐵水中的硅等雜質與釩分離。準確地說，本發明吹煉含釩鐵水采用“弱、強分段氧化”的措施，達到了“脫硅保釩”的目的。此時，優化鐵水中的釩被氧化進入釩渣，就產出了“高釩低硅鈦的釩渣”，造渣完成后分離出的是“低硅鈦低釩鐵水”。這不僅獲得了優質釩渣，而且顯著改善后續制備v2o5及用v2o5制備金屬釩和釩系列合金的質量。其根本的原因就在于：前期使用的弱氧化劑去淺度地氧化初始的含釩鐵水時，只會使鐵水中的硅大部分是以sio氣體形式逸散掉,而不是以固體sio2形式進入渣中，少部分硅及其它雜質氧化形成廢渣分離出，確保釩基本不氧化。本發明在國內、外屬首次創造性地提出，并且已由實驗證明，上述“弱、強分段氧化”的吹煉含釩鐵水制備低硅鈦型釩渣的方法，確實是一種理想的制備高釩低硅鈦型釩渣的可行方法，并使后續用高釩低硅鈦型釩渣制備金屬釩和釩系列合金等工藝流程得到了簡化。經檢索相關文獻，迄今為止，還未見有關“弱、強分段氧化”的吹煉含釩鐵水制備高釩低硅鈦型釩渣方法的文獻報道。
附圖說明
以下結合附圖對本發明作進一步描述。
圖1是本發明的一種工藝流程示意圖。
圖中序號說明：1弱氧化劑瓶、2控溫爐、3鐵水罐、4取樣管、5控溫柜、6強氧化劑瓶。
具體實施方式
根據圖1及實施例詳細說明本發明的具體制備方法。該含釩鐵水制備低硅鈦型釩渣的方法具體操作包括以下步驟：
步驟一確定鐵水罐內含釩鐵水質量
將設置在控溫爐2中的鐵水罐3內盛裝含釩鐵水，控制溫度在1250～1550℃區間，鐵水罐3內含釩鐵水容量占全罐容積的75～85%。用取樣管4從含釩鐵水中取樣檢測，使含釩鐵水中硅的質量百分含量應不低于0.30%，不大于1.20%，釩的質量百分含量應不低于0.10%，不大于0.60%，鈦的質量百分含量應不低于0.10%，不大于0.30%。
步驟二鐵水罐內加入定量添加劑
向鐵水罐3中加入添加劑（圖中未示出）作為熔煉促進劑，加入添加劑的數量為鐵水總質量的1～5%。添加劑可以根據實際需要，采用白灰(cao)、螢石(caf2)、石灰石(caco3)和白云石(caco3+mgco3)中的一種或多種的混合物。
步驟三鐵水罐內弱氧化劑淺度氧化制備低硅鈦鐵水
弱氧化劑瓶1中的弱氧化劑采用弱氧化性氣體，弱氧化性氣體可以為co2氣體，也可以為混合氣體，即co2氣體混入空氣、或為co2氣體混入氧氣、或為ar氣體混入空氣和ar氣體混入氧氣等混合氣體中的一種。混入弱氧化性氣體co2、ar中的空氣或氧氣的比例為弱氧化性氣體co2、ar容積的2～10%。
可以從鐵水罐3頂或從鐵水罐3底部，以氣體流量0.5～2.0l/min，向含釩鐵水中噴吹弱氧化劑，淺度氧化含釩鐵水，進行脫硅、脫鈦去雜和保釩的熔煉,制備出優化的高釩低硅鈦鐵水。脫硅、脫鈦去雜反應的溫度應不低于1250℃，不高于1550℃，脫硅、脫鈦去雜反應時間應不少于5min，不多于30min，去雜反應完成后用取樣管4從鐵水罐3中取樣檢測，得到優化的高釩低硅鈦鐵水的脫硅率應不低于60%，脫鈦率應不低于70%，脫釩率應不高于5%。
步驟四鐵水罐內強氧化劑深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣
強氧化劑瓶6中的強氧化劑采用的強氧化性氣體為氧氣。從鐵水罐3頂部，以氣體流量0.2～2.0l/min吹煉經步驟三制備的優化高釩低硅鈦鐵水，保持時間5～30min，進行深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣。造渣完成后降溫冷卻至室溫,用取樣管4從鐵水罐3中取出釩渣試樣及造渣完成后鐵水試樣，分析釩渣及造渣完成后鐵水試樣的化學組成。檢測釩渣試樣中氧化硅的質量百分含量應不大于30%，氧化鈦的質量百分含量應不大于15%，氧化釩的質量百分含量應不低于10%，則為優質的釩渣。檢測造渣完成后鐵水試樣中硅的質量百分含量應不大于0.50%，釩含量應不大于0.10%，鈦的質量百分含量應不大于0.30%，則為滿足要求的低釩低硅鈦鐵水。
步驟五釩渣、鐵水分離
將鐵水罐3中釩渣倒出,完成釩渣、造渣完成后鐵水的分離，得到高釩低硅鈦型釩渣和低釩低硅鈦鐵水，之后將高釩低硅鈦型釩渣運至渣場作提釩原料，低釩低硅鈦鐵水運至煉鋼廠作為氧氣煉鋼原料。
整個工藝流程中，采用常規的自動控制裝置對本發明的具體操作步驟進行控制。設置在控溫爐2和鐵水罐3中的溫度傳感器或時間傳感器通過傳輸線連接控溫柜5。弱氧化劑的供給根據實際需要，經管路中的流量計（圖中未示出）從弱氧化劑瓶1中噴入鐵水罐3頂部或鐵水罐3底部。強氧化劑的供給根據需要，經管路中的流量計（圖中未示出）從強氧化劑瓶6中噴入鐵水罐3頂部。
以下簡述含釩鐵水制備低硅鈦型釩渣的幾個實施例。
實施例1：
(1)在鐵水罐3內盛裝含釩鐵水，控制溫度不高于1550℃,鐵水罐3內含釩鐵水容量占全罐容積的75%，檢測含釩鐵水中硅的質量百分含量1.2%，釩的質量百分含量0.68%,鈦的質量百分含量0.25%。
(2)在鐵水罐3內加入鐵水總質量8%的添加劑，添加劑為白灰(cao)。
(3)保持在1550℃溫度,向含釩鐵水中通入的弱氧化性氣體為co2氣體混入氧氣的混合氣體，混入弱氧化性氣體co2中的氧氣的比例為弱氧化性氣體co2容積的8%，氣體流量2.0l/min，通氣時間12min，完成淺度氧化后，扒掉脫硅、脫鈦去雜反應產生的浮渣。
(4)吹強氧化性氣體-氧氣,氣體流量2.0l/min，保持時間5min，進行深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣。造渣完成后降溫冷卻至室溫,檢測釩渣試樣中氧化硅的質量百分含量為18%,氧化鈦的質量百分含量為14%,氧化釩的質量百分含量為24%。檢測造渣完成后鐵水試樣中硅的質量百分含量為0.15%，釩的質量百分含量為0.08%,鈦的質量百分含量為0.05%;
實施例2：
(1)在鐵水罐3內盛裝含釩鐵水，控制溫度不高于1500℃,鐵水罐3內含釩鐵水容量占全罐容積的75%，檢測含釩鐵水中硅的質量百分含量0.94%，釩的質量百分含量0.48%,鈦的質量百分含量0.22%。
(2)在鐵水罐3內加入鐵水總質量6%的添加劑，添加劑為白灰(cao)與螢石(caf2)。
(3)保持在1500℃溫度,向含釩鐵水中通入的弱氧化性氣體為co2氣體混入空氣的混合氣體，混入弱氧化性氣體co2中的空氣的比例為弱氧化性氣體co2容積的10%，氣體流量2.0l/min，通氣時間15min，完成淺度氧化后，扒掉脫硅、脫鈦去雜反應產生的浮渣。
(4)吹強氧化性氣體-氧氣,氣體流量2.0l/min，保持時間5min，進行深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣。造渣完成后降溫冷卻至室溫,檢測釩渣試樣中氧化硅的質量百分含量為20%,氧化鈦的質量百分含量為11%,氧化釩的質量百分含量為23%。檢測造渣完成后鐵水試樣中硅的質量百分含量為0.22%，釩的質量百分含量為0.10%,鈦的質量百分含量為0.08%。
實施例3：
(1)在鐵水罐3內盛裝含釩鐵水，控制溫度不高于1550℃,鐵水罐3內含釩鐵水容量占全罐容積的75%，檢測含釩鐵水中硅的質量百分含量0.84%，釩的質量百分含量0.42%,鈦的質量百分含量0.22%。
(2)加入鐵水總量2%wt的添加劑，添加劑為螢石(caf2)與白云石(caco3+mgco3)，二者的比例根據需要配置。
(3)保持在1550℃溫度,向含釩鐵水中通入的弱氧化性氣體為co2氣體混入空氣的混合氣體，混入弱氧化性氣體co2中的空氣的比例為弱氧化性氣體co2容積的5%，氣體流量2.0l/min，通氣時間28min，完成淺度氧化后，扒掉脫硅、脫鈦去雜反應產生的浮渣。
(4)吹強氧化性氣體-氧氣,氣體流量1.0l/min，保持時間5min，進行深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣。造渣完成后降溫冷卻至室溫,檢測釩渣試樣中氧化硅的質量百分含量為22%,氧化鈦的質量百分含量為13%,氧化釩的質量百分含量為22%。檢測造渣完成后鐵水試樣中硅的質量百分含量為0.24%，釩的質量百分含量為0.10%,鈦的質量百分含量為0.10%。
實施例4：
(1)在鐵水罐3內盛裝含釩鐵水，控制溫度不高于1350℃,鐵水罐3內含釩鐵水容量占全罐容積的75%，檢測含釩鐵水中硅的質量百分含量0.75%，釩的質量百分含量0.40%,鈦的質量百分含量0.20%。
(2)加入鐵水總量10%wt的添加劑，添加劑為螢石(caf2)與石灰石(caco3)。
(3)保持在1350℃溫度,向含釩鐵水中通入的弱氧化性氣體為co2氣體混入空氣的混合氣體，混入弱氧化性氣體co2中的空氣的比例為弱氧化性氣體co2容積的2%，氣體流量1.8l/min，通氣時間25min，完成淺度氧化后，扒掉脫硅、脫鈦去雜反應產生的浮渣。
(4)吹強氧化性氣體-氧氣,氣體流量2.0l/min，保持時間3min，進行深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣。造渣完成后降溫冷卻至室溫,檢測釩渣試樣中氧化硅的質量百分含量為18%,氧化鈦的質量百分含量為14%,氧化釩的質量百分含量為18%。檢測造渣完成后鐵水試樣中硅的質量百分含量為0.28%，釩的質量百分含量為0.08%,鈦的質量百分含量為0.11%。
實施例5：
(1)在鐵水罐3內盛裝含釩鐵水，控制溫度不高于1400℃,鐵水罐3內含釩鐵水容量占全罐容積的75%，檢測含釩鐵水中硅的質量百分含量1.0%，釩的質量百分含量0.48%,鈦的質量百分含量0.22%
(2)加入鐵水總量2%wt的添加劑，添加劑為白灰(cao)與白云石(caco3+mgco3)，二者的比例根據需要配置。
(3)保持在1400℃溫度,向含釩鐵水中通入的弱氧化性氣體為co2氣體，氣體流量1.0l/min，通氣時間30min，完成淺度氧化后，扒掉脫硅、脫鈦去雜反應產生的浮渣。
(4)吹強氧化性氣體-氧氣,氣體流量1.5l/min，保持時間5min，進行深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣。造渣完成后降溫冷卻至室溫,檢測釩渣試樣中氧化硅的質量百分含量為20%,氧化鈦的質量百分含量為15%,氧化釩的質量百分含量為20%。檢測造渣完成后鐵水試樣中硅的質量百分含量為0.32%，釩的質量百分含量為0.10%,鈦的質量百分含量為0.12%。
實施例6：
(1)在鐵水罐3內盛裝含釩鐵水，控制溫度不高于1250℃,鐵水罐3內含釩鐵水容量占全罐容積的75%，檢測含釩鐵水中硅的質量百分含量0.6%，釩的質量百分含量0.34%,鈦的質量百分含量0.18%。
(2)加入鐵水總量4%wt的添加劑，添加劑為螢石(caf2)。
(3)保持在1250℃溫度,向含釩鐵水中通入的弱氧化性氣體為ar氣體混入氧氣的混合氣體，混入弱氧化性氣體ar中的氧氣的比例為弱氧化性氣體ar2容積的5%，氣體流量1.8l/min，通氣時間24min，完成淺度氧化后，扒掉脫硅、脫鈦去雜反應產生的浮渣。
(4)吹強氧化性氣體-氧氣,氣體流量0.5l/min，保持時間2min，進行深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣。造渣完成后降溫冷卻至室溫,檢測釩渣試樣中氧化硅的質量百分含量為20%,氧化鈦的質量百分含量為14%,氧化釩的質量百分含量為18%。檢測造渣完成后鐵水試樣中硅的質量百分含量為0.22%，釩的質量百分含量為0.06%,鈦的質量百分含量為0.12%。
實施例7：
(1)在鐵水罐3內盛裝含釩鐵水，控制溫度不高于1300℃,鐵水罐3內含釩鐵水容量占全罐容積的75%，檢測含釩鐵水中硅的質量百分含量0.8%，釩的質量百分含量0.34%,鈦的質量百分含量0.16%。
(2)加入鐵水總量5%wt的添加劑，添加劑為白灰(cao)與螢石(caf2)，二者的比例根據需要配置。
(3)保持在1300℃溫度,向含釩鐵水中通入的弱氧化性氣體為ar氣體混入空氣的混合氣體，混入弱氧化性氣體ar中的空氣的比例為弱氧化性氣體ar2容積的8%，氣體流量1.8l/min，通氣時間22min，完成淺度氧化后，扒掉脫硅、脫鈦去雜反應產生的浮渣。
(4)吹強氧化性氣體-氧氣,氣體流量0.5l/min，保持時間2min，進行深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣。造渣完成后降溫冷卻至室溫,檢測釩渣試樣中氧化硅的質量百分含量為22%,氧化鈦的質量百分含量為14%,氧化釩的質量百分含量為17%。檢測造渣完成后鐵水試樣中硅的質量百分含量為0.26%，釩的質量百分含量為0.08%,鈦的質量百分含量為0.10%。
實施例8：
((1)在鐵水罐3內盛裝含釩鐵水，控制溫度不高于1350℃,鐵水罐3內含釩鐵水容量占全罐容積的80%，檢測含釩鐵水中硅的質量百分含量1.0%，釩的質量百分含量0.28%,鈦的質量百分含量0.28%。
(2)加入鐵水總量4%wt的添加劑，添加劑為白云石(caco3+mgco3)。
(3)保持在1350℃溫度,向含釩鐵水中通入的弱氧化性氣體為ar氣體混入空氣的混合氣體，混入弱氧化性氣體ar中的空氣的比例為弱氧化性氣體ar2容積的10%，氣體流量1.8l/min，通氣時間26min，完成淺度氧化后，扒掉脫硅、脫鈦去雜反應產生的浮渣。
(4)吹強氧化性氣體-氧氣,氣體流量0.5l/min，保持時間2min，進行深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣。造渣完成后降溫冷卻至室溫,檢測釩渣試樣中氧化硅的質量百分含量為24%,氧化鈦的質量百分含量為16%,氧化釩的質量百分含量為20%。檢測造渣完成后鐵水試樣中硅的質量百分含量為0.24%，釩的質量百分含量為0.07%,鈦的質量百分含量為0.14%。
實施例9：
(1)在鐵水罐3內盛裝含釩鐵水，控制溫度不高于1250℃,鐵水罐3內含釩鐵水容量占全罐容積的85%，檢測含釩鐵水中硅的質量百分含量0.3%，釩的質量百分含量0.10%,鈦的質量百分含量0.12%。
(2)加入鐵水總量7%wt的添加劑，添加劑為石灰石(caco3)。
(3)保持在1250℃溫度,向含釩鐵水中通入的弱氧化性氣體為co2氣體混入氧氣的混合氣體，混入弱氧化性氣體co2中的氧氣的比例為弱氧化性氣體co2容積的2%，氣體流量1.8l/min，通氣時間30min，完成淺度氧化后，扒掉脫硅、脫鈦去雜反應產生的浮渣。
(4)吹強氧化性氣體-氧氣,氣體流量0.5l/min，保持時間2min，進行深度氧化煉制高釩低硅鈦型釩渣。造渣完成后降溫冷卻至室溫,檢測釩渣試樣中氧化硅的質量百分含量為20%,氧化鈦的質量百分含量為14%,氧化釩的質量百分含量為14%。檢測造渣完成后鐵水試樣中硅的質量百分含量為0.15%，釩的質量百分含量為0.09%,鈦的質量百分含量為0.08%。