本發明涉及一種干法除塵方法，尤其是一種中小轉爐干法除塵提升煤氣回收量的方法。
背景技術：
目前世界上轉爐采用濕法除塵系統冷卻、凈化和回收煤氣，然后使用濕式電除塵進行精除塵一直占主導地位，約占90%以上。但濕法除塵系統存在著能耗高，環保治理難度大，廢物利用率低等缺點。由于干法除塵系統較濕法除塵節水節電，除塵效率高，并取消了污泥系統，經濟效益明顯，因而獲得世界各國的普遍重視和采用。
轉爐煉鋼過程副產的轉爐煤氣是一種普遍利用的二次資源，產生煤氣所含的顯熱和化學能幾乎占到煉鋼過程放出能量的80%，因此回收轉爐煤氣的能量可大幅度地降低轉爐煉鋼工序能耗，具有較高的回收利用價值。當前，鋼鐵企業能源資源消耗日益緊張，對節能降耗、污染減排的需求日益加劇，轉爐煤氣的凈化與回收技術，越來越受到重視。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是提供一種效果好的中小轉爐干法除塵提升煤氣回收量的方法。
為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是：（1）冶煉過程中，控制爐口微壓差為o～20pa；
（2）控制除塵風機的轉速為1020～1050轉/min，風機流速控制在60000～70000m3/h；
（3）冶煉前期槍位為1.6～1.8m，冶煉后期槍位為1.3～1.5m；
（4）開吹階段的供氧強度為16500～17100m3/h，進入碳氧反應期后降低供氧強度到16000～16500m3/h，進入碳氧反應后期后，再將供氧強度調節到16500～17100m3/h；
（5）開吹造渣料分2～3批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調解鋼種成分。
本發明所述步驟（1）中，控制爐口微壓差為o～16pa。
本發明所述步驟（5）中，鐵水溫度在1280～1310度時，廢鋼重量比例控制在7%～9%；鐵水溫度在1310度以上時，廢鋼重量比例控制在9%～11%。
采用上述技術方案所產生的有益效果在于：本發明能有效地提高中小轉爐干法除塵的煤氣回收量，從而提高了能源利用率，降低了降低轉爐煉鋼工序能耗；具有工藝簡單、節能環保、生產成本低的特點。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發明作進一步詳細的說明。
本干法除塵提升煤氣回收量的方法針對的是轉爐容量在30～100t的中小型轉爐，采用下述工藝過程：
（1）調節爐口微壓差：爐口微壓差是指轉爐爐口附近煙道內外的壓力差，當爐口微壓差為負值時，外部空氣被吸入煙道內，空氣中的氧氣會與爐口內高溫co氣體發生二次燃燒，當爐口微壓差為正值時，外部空氣無法進入煙道，但爐口會有煙氣溢出。控制爐口微差壓，需兼顧轉爐除塵與煤氣回收，既要防止大量煙氣外溢污染環境，又要防止空氣大量進入煙道，引發二次燃燒降低co回收品質。本發明中，爐口微差壓在整個冶煉過程中應始終保持在o～20pa之間，即保持爐口微正壓狀態，這樣即不會造成大量煙氣外溢，也可有效的保證煤氣回收，爐口溢出的少量煙氣則可通過二次除塵系統除去。通過調節爐口與煙罩高度控制爐口微壓差，對比總結，當爐口微壓差在o～16pa時，即不會造成大量煙氣外溢，也可有效的保證煤氣回收。
（2）調節風機轉速、流速：
a、當風機轉速較高時，爐口煙氣走煙效果良好，外溢的煙氣較少，但同時抽入爐口內的空氣也增多，加劇了爐口內co的二次燃燒；當風機轉速較低時，爐口走煙效果較差，外溢的煙氣較多，操作人員不容易觀察火焰，且容易造成環保事故。如何準確做好煙氣量的估算工作，就成為了決定風機轉速與實際生產情況匹配是否良好的重要因素。本方法采用“降低一次除塵風機轉速，提高二次除塵強度”的作業措施。回收煤氣時將主風機轉速由以前的1200轉/min，逐漸降低到1020～1050轉/min，既能保證爐口走煙效果，方便操作人員觀察火焰，又能保證爐口微壓差為正值，減少爐口空氣吸入量和爐口內co的二次燃燒。
b、回收時風機轉速一定的情況下，在煙道設置百葉閥，通過控制百葉閥的開度，來控制風機的流速，進而控制爐口走煙情況，通過實際操作過程中的觀察、數據對比，總結出，在回收煤氣時，風機轉速在1020～1050轉/min時，在便于走煙和觀察火焰的前提下，通過控制百葉閥開度，將風機流速控制在60000～70000m3/h左右時，煤氣的回收量相對較高，熱值也高。
（3）調節開吹槍位和過程槍位：以前搖爐操作，每個班接班按規定量好液面和爐底高度，確定槍位后，整個班下來開吹槍位基本上恒定，沒有特殊情況不會變化，造成的后果是化渣效果不理想、爐內反應不穩定，既不能快速的達到煤氣回收的要求，也不能穩定過程煤氣回收。為了改變這種現象，本方法前期即硅錳氧化期較基本槍位適當降低，到1.6～1.8m，保證前期熔池快速升溫，達到碳氧反應期，以盡早進入煤氣回收階段；過程小幅度調節槍位，保證過程火焰平穩，爐內碳氧反應穩定，煤氣回收穩步提升；后期即脫碳期槍位適當下壓槍位，到1.3～1.5m，保證吹煉后期有足夠的煤氣回收量。
（4）調節供氧強度：將開吹階段的供氧強度提高到16500～17100m3/h，加速初期爐內升溫速度，縮短進入碳氧反應的時間，使煤氣回收提前進入高熱值階段。進入碳氧反應期后即碳氧火焰起來后，根據冶煉節奏、生產工藝要求、過程火焰變化等情況，在保證終點命中率的同時，降低供氧強度到16000～16500m3/h，穩定過程煤氣回收量。進入碳氧反應后期即一氧化碳火焰變軟后，再將供氧強度調節到16500～17100m3/h，保證有足夠的碳氧反應，延長煤氣回收時間。
（5）調節加料方針：
a、調節造渣料和冷卻料加入時機和加入量。由于吹煉前期熔池溫度較低，為了加快碳氧反應，吹煉前期的主要任務是快速升溫，因此頭批造渣料加入量不宜過多，以減輕前期升溫的負擔。開吹造渣料要分2～3批次加入，頭批料化好以后，基本上是碳氧反應開始進行的時候，此時根據化渣情況、熔池溫度等決定剩余造渣料一次性加入或分兩批加入。對于含鐵冷料一次性加入量要小于200kg，使碳氧反應平穩進行。保證前期火焰在滿足終點命中同時盡可能的晚化渣，中期火焰在返干邊緣，但不能大返干，以免因煤氣回收而影響脫硫、脫磷效果，降低終點命中率，而且流失熱量，降低煤氣熱值。
b、調節冷卻劑結構。鐵礦石不僅是煉鋼最好的冷卻劑，也是很好的氧化劑，因此在冶煉過程中，如果前期熔池溫度夠高，使用鐵礦石作為冷卻劑。鐵礦石中鐵的氧化物主要是fe2o3、fe3o4和feo，其氧含量分別為30.06%左右、27.64%左右和22.28%左右，這樣不僅可以控制熔池溫度，還可以傳氧，加快碳氧反應，使煤氣回收進入高熱值高含量階段。
c、調節廢鋼比例和配比。冶煉不同鋼種，使用不同廢鋼。裝鐵前，提前查看鐵水信息，根據不同的鐵水成分、溫度，調整廢鋼比例和廢鋼的配比，保證冶煉前期的熔池溫度。本方法中，在正常鐵水成分情況下，鐵水溫度在1280～1310度時，廢鋼重量比例控制在7%～9%；鐵水溫度在1310度以上時，廢鋼重量比例控制在9%～11%可提高煤氣回收效果。廢鋼的配比中，鐵塊的加入可以提高入爐碳含量，加大碳氧反應，提高煤氣回收量，但鐵塊硫含量較高，過多的鐵塊加入會造成終點硫成分過高，本方法在廢鋼中配比10%～20%重量的鐵塊，可滿足高煤氣回收量的同時終點硫含量也符合要求。
實施例1：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為10pa；控制除塵風機的轉速為1050轉/min，風機流速控制在60000m3/h；冶煉前期槍位為1.7m，冶煉后期槍位為1.4m；開吹階段的供氧強度為17100m3/h，進入碳氧反應期后降低供氧強度到16500m3/h，進入碳氧反應后期后，再將供氧強度調節到17100m3/h；開吹造渣料分2批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調解鋼種成分，鐵水溫度1300度，廢鋼重量比例控制在9%。本實施例的煤氣回收量為98.5nm3/t。
實施例2：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為16pa；控制除塵風機的轉速為1050轉/min，風機流速控制在60000m3/h；冶煉前期槍位為1.6m，冶煉后期槍位為1.4m；開吹階段的供氧強度為17100m3/h，進入碳氧反應期后降低供氧強度到16500m3/h，進入碳氧反應后期后，再將供氧強度調節到17100m3/h；開吹造渣料分3批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調解鋼種成分，鐵水溫度1312度，廢鋼重量比例控制在10%。本實施例的煤氣回收量為97.8nm3/t。
實施例3：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為0pa；控制除塵風機的轉速為1050轉/min，風機流速控制在60000m3/h；冶煉前期槍位為1.7m，冶煉后期槍位為1.5m；開吹階段的供氧強度為17100m3/h，進入碳氧反應期后降低供氧強度到16500m3/h，進入碳氧反應后期后，再將供氧強度調節到17100m3/h；開吹造渣料分3批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調解鋼種成分，鐵水溫度1320度，廢鋼重量比例控制在11%。本實施例的煤氣回收量為99nm3/t。
實施例4：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為8pa；控制除塵風機的轉速為1040轉/min，風機流速控制在65000m3/h；冶煉前期槍位為1.8m，冶煉后期槍位為1.4m；開吹階段的供氧強度為16500m3/h，進入碳氧反應期后降低供氧強度到16200m3/h，進入碳氧反應后期后，再將供氧強度調節到16800m3/h；開吹造渣料分2批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調解鋼種成分，鐵水溫度1280度，廢鋼重量比例控制在8%。本實施例的煤氣回收量為98nm3/t。
實施例5：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為5pa；控制除塵風機的轉速為1020轉/min，風機流速控制在68000m3/h；冶煉前期槍位為1.7m，冶煉后期槍位為1.3m；開吹階段的供氧強度為16800m3/h，進入碳氧反應期后降低供氧強度到16000m3/h，進入碳氧反應后期后，再將供氧強度調節到17000m3/h；開吹造渣料分2批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調解鋼種成分，鐵水溫度1310度，廢鋼重量比例控制在7%。本實施例的煤氣回收量為105m3/t。
實施例6：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為12pa；控制除塵風機的轉速為1030轉/min，風機流速控制在70000m3/h；冶煉前期槍位為1.6m，冶煉后期槍位為1.5m；開吹階段的供氧強度為16700m3/h，進入碳氧反應期后降低供氧強度到16300m3/h，進入碳氧反應后期后，再將供氧強度調節到16500m3/h；開吹造渣料分3批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調解鋼種成分，鐵水溫度1315度，廢鋼重量比例控制在9%。本實施例的煤氣回收量為103nm3/t。
實施例7：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為20pa；控制除塵風機的轉速為1035轉/min，風機流速控制在62000m3/h；冶煉前期槍位為1.8m，冶煉后期槍位為1.5m；開吹階段的供氧強度為17000m3/h，進入碳氧反應期后降低供氧強度到16400m3/h，進入碳氧反應后期后，再將供氧強度調節到16900m3/h；開吹造渣料分2批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調解鋼種成分，鐵水溫度1290度，廢鋼重量比例控制在8%。本實施例的煤氣回收量為100nm3/t。
實際應用：本方法在某車間退管后取得良好效果，2015年4～5月采用原方法時煤氣平均回收量為98.36nm3/t；采用本方法后，2015年6月至2016年6月，煤氣平均回收量提升到102.53nm3/t，煤氣回收量提升效果明顯。