【
技術領域：
】本發明屬于鋼鐵表面化學熱處理
技術領域：
，具體涉及一種提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑。
背景技術：
：室外鋼結構及緊固件、高速公路護欄、橋梁，水暖器具、建筑五金、汽車、工程機械等鋼鐵零部件，粉末冶金制品以及化工、海洋、冶金、發電等工程中使用的鋼鐵零部件，常常需要耐腐蝕防護層。鋅是鋼鐵件表面防護中最常使用的化學元素：熱浸鍍鋅層，厚度一般在15-130μm，構件平面與邊角鍍層厚度有明顯差別，均勻性差，不易控制；電鍍鋅層，厚度一般在5-25μm，平面鍍層均勻性好，但構件內部空腔的鍍層薄，且有時無鍍層；熱噴涂鋅層，厚度一般為84-300μm，也可厚達3mm，厚度均勻性差，致密性低；粉末鍍鋅層，厚度只取決于鍍鋅劑、加熱溫度與保溫時間等工藝參數，與構件的形狀和位置基本無關，當處理帶有螺紋、凹槽和內孔等復雜形狀的鋼鐵件時，鍍鋅層的厚度幾乎相同，一般厚度可以在10-100μm之間選擇，通過調整保溫時間準確控制在某一厚度值附近。粉末鍍鋅，是將粉末鍍鋅劑與鋼鐵件共置于密封容器中，加熱到400℃左右，使活性鋅原子由鋼鐵件的表面向內部滲透，在其表層形成均勻的鋅鐵合金層的工藝方法。相對于其他方法，粉末鍍鋅的鋅消耗量低、節省原材料；生產過程無污染，勞動條件好；生產設備簡單，使用和維修成本低。粉末鍍鋅在鋼鐵件表面形成的鋅鐵合金層具有耐腐蝕性強、硬度高、耐磨損、抗劃傷、涂覆性能好等優點。腐蝕、銹蝕是鋼鐵材料的天敵。據估算，世界鋼產量約有十分之一損耗于腐蝕、銹蝕。實踐證明，在海洋大氣、惡劣的工業大氣等多種環境下，鍍鋅層的耐蝕性優于熱鍍鋅、電鍍鋅和不銹鋼。鍍鋅層表面維氏硬度可以達到250-400，而熱鍍鋅、電鍍鋅鋼鐵件表面為純鋅，鍍層維氏硬度僅為70左右，因此鍍鋅與熱鍍鋅和電鍍鋅相比，鋼鐵件的表面耐磨性和抗擦傷性能好得多。在一般情況下，鍍鋅生產的前處理只采用拋丸機除銹清油，且用布袋除塵。粉末鍍鋅技術為鋅的固體滲，沒有鋅蒸氣產生，工件與粉末鍍鋅劑又在密閉的器具中進行滲透和分離，對周圍環境沒有污染。據測算，熱鍍鋅鋼鐵件噸產品的鋅消耗量為100公斤左右，而粉末鍍鋅僅為30公斤左右，只占熱鍍鋅的30%。另外，也沒有鋅鍋腐蝕這一熱鍍鋅的老大難問題。鍍鋅產品的鍍鋅層均勻，且與油漆的結合力為一級，涂漆后能實現復合防護，其耐腐蝕性均優于熱鍍鋅、電鍍鋅和單一鍍鋅層。經鍍鋅處理的鋼材制件不影響材料的力學性能。鍍鋅處理的溫度比熱鍍鋅低100-280℃，此溫度下吸入鋼基體的氫原子已擴散逸出。因此在應用中沒有氫脆的危害，也能避免彈簧等一些高強度件因處理溫度高造成力學性能下降的弊端。所以，粉末鍍鋅有廣闊的應用前景。但是，現有的粉末鍍鋅劑及其應用工藝需要的鍍鋅時間長；鋅鐵合金層的耐腐蝕性能還可以進一步提高；鋼鐵件表面粘結有鍍鋅劑，需要清理；用過的粉末鍍鋅劑結塊，不便于回收再利用。技術實現要素：本發明要解決的技術問題是提供一種提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑，以解決現有鍍鋅劑活性低、鍍速慢，鋅利用率低等問題。本發明的鍍鋅劑活性高，鍍速快，鋅利用率高，鍍層厚度可觀、均勻，與鋼鐵制件結合強度高，硬度高，耐磨、耐蝕性能強，外觀優異。為了解決以上技術問題，本發明采用以下技術方案：一種提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑，以重量份為單位，包括以下原料：鋅粉70-105份、麥飯石粉2-4份、氮化鋁粉3-5份、氧化鎂粉2-4份、氧化鈷粉1-2.5份、氧化鉛粉0.5-1.6份、不銹鋼粉1-1.5份、氮化硼粉0.3-0.6份、二氧化硅粉0.8-1.2份、強化劑0.2-0.4份、走位劑0.1-0.2份、絡合劑0.1-0.2份、分散劑0.1-0.3份、調節劑0.2-0.4份、活化劑0.6-1份、催滲劑0.5-0.8份、穩定劑0.2-0.4份；所述不銹鋼粉含不銹鋼95.5%以上，顆粒直徑0.1-6μm；所述氮化硼粉顆粒的直徑0.1-5μm；所述二氧化硅粉顆粒的直徑1-5μm；所述強化劑為701粉強化劑；所述走位劑為草酸鉀；所述絡合劑為酒石酸鉀鈉；所述分散劑以重量為單位，包括以下原料：bi2o320-30份、氨丙基三乙氧基硅烷12-18份、碳化鋁20-24份、nb2o510-16份、硫酸鎂18-25份；所述調節劑為丙烯酸酯類調節劑；所述活化劑為氯化銨；所述催滲劑為醋酸鐿；所述穩定劑為改性膨潤土穩定劑；所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑的制備方法，包括以下步驟：s1：按重量份分別稱取鋅粉70-105份、麥飯石粉2-4份、氮化鋁粉3-5份、氧化鎂粉2-4份、氧化鈷粉1-2.5份、氧化鉛粉0.5-1.6份、不銹鋼粉1-1.5份、氮化硼粉0.3-0.6份、二氧化硅粉0.8-1.2份、強化劑0.2-0.4份、走位劑0.1-0.2份、絡合劑0.1-0.2份、分散劑0.1-0.3份、調節劑0.2-0.4份、活化劑0.6-1份、催滲劑0.5-0.8份、穩定劑0.2-0.4份；s2：將步驟s1的鋅粉與麥飯石粉、氮化鋁粉、氧化鎂粉、氧化鈷粉、氧化鉛粉、不銹鋼粉、氮化硼粉、二氧化硅粉、分散劑、調節劑、活化劑混合均勻，利用機械球磨機，在溫度為70-80℃下球磨20-30min，制得混合物a；s3：向步驟s2制得的混合物a中添加強化劑、走位劑、絡合劑、催滲劑，在溫度為60-65℃下再球磨15-20min，制得混合物b；s4：向步驟s3制得的混合物b中添加穩定劑并混合均勻，接著在溫度為95-110℃，氮氣保護下烘1.8-2.5h，制得提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑。進一步地，所述鋅粉的粒度為400-500目，鋅含量≥99%。進一步地，所述麥飯石粉含麥飯石98%以上，顆粒直徑2-10μm。進一步地，所述氮化鋁粉含氮化鋁98%以上，顆粒直徑0.4-10μm。進一步地，所述氧化鎂粉含氧化鎂98%以上，顆粒直徑20-40nm。進一步地，所述氧化鈷粉含氧化鈷96%以上，顆粒直徑0.1-8μm。進一步地，所述氧化鉛粉含氧化鉛95.5%以上，顆粒直徑0.2-6μm。本發明具有以下有益效果：（1）本發明的鍍鋅劑活性高，鍍鋅速度快，重復使用性能優異，鋅利用率高，鍍鋅層厚度可觀、均勻，與制件結合強度高，硬度高，耐磨、耐蝕性能強，外觀優異無花斑等，生產成本底，具有一定的經濟效益，且其制備方法和使用方法簡單，方便實施；（2）本發明鍍鋅時不結塊、便于再利用，不與制件粘結，易于制件的清理；（3）與專利文獻（公開號：cn103952661b）的粉末鍍鋅溫度相比，本發明的鍍鋅溫度更低，有利于節約能源。【具體實施方式】為便于更好地理解本發明，通過以下實施例加以說明，這些實施例屬于本發明的保護范圍，但不限制本發明的保護范圍。在實施例中，所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑，以重量份為單位，包括以下原料：鋅粉70-105份、麥飯石粉2-4份、氮化鋁粉3-5份、氧化鎂粉2-4份、氧化鈷粉1-2.5份、氧化鉛粉0.5-1.6份、不銹鋼粉1-1.5份、氮化硼粉0.3-0.6份、二氧化硅粉0.8-1.2份、強化劑0.2-0.4份、走位劑0.1-0.2份、絡合劑0.1-0.2份、分散劑0.1-0.3份、調節劑0.2-0.4份、活化劑0.6-1份、催滲劑0.5-0.8份、穩定劑0.2-0.4份。所述鋅粉的粒度為400-500目，鋅含量≥99%。所述麥飯石粉含麥飯石98%以上，顆粒直徑2-10μm。所述氮化鋁粉含氮化鋁98%以上，顆粒直徑0.4-10μm。所述氧化鎂粉含氧化鎂98%以上，顆粒直徑20-40nm。所述氧化鈷粉含氧化鈷96%以上，顆粒直徑0.1-8μm。所述氧化鉛粉含氧化鉛95.5%以上，顆粒直徑0.2-6μm。所述不銹鋼粉含不銹鋼95.5%以上，顆粒直徑0.1-6μm。所述氮化硼粉顆粒的直徑0.1-5μm。所述二氧化硅粉顆粒的直徑1-5μm。所述強化劑為701粉強化劑。所述走位劑為草酸鉀。所述絡合劑為酒石酸鉀鈉。所述分散劑以重量為單位，包括以下原料：bi2o320-30份、氨丙基三乙氧基硅烷12-18份、碳化鋁20-24份、nb2o510-16份、硫酸鎂18-25份。所述調節劑為丙烯酸酯類調節劑。所述活化劑為氯化銨。所述催滲劑為醋酸鐿。所述穩定劑為改性膨潤土穩定劑。所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑的制備方法，包括以下步驟：s1：按重量份分別稱取鋅粉70-105份、麥飯石粉2-4份、氮化鋁粉3-5份、氧化鎂粉2-4份、氧化鈷粉1-2.5份、氧化鉛粉0.5-1.6份、不銹鋼粉1-1.5份、氮化硼粉0.3-0.6份、二氧化硅粉0.8-1.2份、強化劑0.2-0.4份、走位劑0.1-0.2份、絡合劑0.1-0.2份、分散劑0.1-0.3份、調節劑0.2-0.4份、活化劑0.6-1份、催滲劑0.5-0.8份、穩定劑0.2-0.4份；s2：將步驟s1的鋅粉與麥飯石粉、氮化鋁粉、氧化鎂粉、氧化鈷粉、氧化鉛粉、不銹鋼粉、氮化硼粉、二氧化硅粉、分散劑、調節劑、活化劑混合均勻，利用機械球磨機，在溫度為70-80℃下球磨20-30min，制得混合物a；s3：向步驟s2制得的混合物a中添加強化劑、走位劑、絡合劑、催滲劑，在溫度為60-65℃下再球磨15-20min，制得混合物b；s4：向步驟s3制得的混合物b中添加穩定劑并混合均勻，接著在溫度為95-110℃，氮氣保護下烘1.8-2.5h，制得提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑。所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑的使用方法，包括以下步驟：（1）將所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑與欲鍍鋅的鋼鐵制件裝入滾筒式加熱爐的陶瓷內襯筒里，加蓋密封；（2）將步驟（1）滾筒式加熱爐轉動，升溫至330-340℃；（3）控制溫度為330-340℃，增加微波，微波的功率為220-250w，將滾筒式加熱爐轉速從2r/min升至60r/min，再降速至2r/min，如此循環升降；（4）鋼鐵制件鍍鋅20-25min后，緩慢冷卻至室溫，停爐取出鋼鐵制件。下面通過更具體的實施例加以說明。實施例1一種提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑，以重量份為單位，包括以下原料：鋅粉90份、麥飯石粉3份、氮化鋁粉4份、氧化鎂粉3份、氧化鈷粉1.6份、氧化鉛粉1份、不銹鋼粉1.2份、氮化硼粉0.5份、二氧化硅粉1份、強化劑0.3份、走位劑0.15份、絡合劑0.15份、分散劑0.2份、調節劑0.3份、活化劑0.8份、催滲劑0.7份、穩定劑0.3份。所述鋅粉的粒度為400-500目，鋅含量≥99%。所述麥飯石粉含麥飯石98%以上，顆粒直徑2-10μm。所述氮化鋁粉含氮化鋁98%以上，顆粒直徑0.4-10μm。所述氧化鎂粉含氧化鎂98%以上，顆粒直徑20-40nm。所述氧化鈷粉含氧化鈷96%以上，顆粒直徑0.1-8μm。所述氧化鉛粉含氧化鉛95.5%以上，顆粒直徑0.2-6μm。所述不銹鋼粉含不銹鋼95.5%以上，顆粒直徑0.1-6μm。所述氮化硼粉顆粒的直徑0.1-5μm。所述二氧化硅粉顆粒的直徑1-5μm。所述強化劑為701粉強化劑。所述走位劑為草酸鉀。所述絡合劑為酒石酸鉀鈉。所述分散劑以重量為單位，包括以下原料：bi2o326份、氨丙基三乙氧基硅烷15份、碳化鋁22份、nb2o513份、硫酸鎂22份。所述調節劑為丙烯酸酯類調節劑。所述活化劑為氯化銨。所述催滲劑為醋酸鐿。所述穩定劑為改性膨潤土穩定劑。所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑的制備方法，包括以下步驟：s1：按重量份分別稱取鋅粉90份、麥飯石粉3份、氮化鋁粉4份、氧化鎂粉3份、氧化鈷粉1.6份、氧化鉛粉1份、不銹鋼粉1.2份、氮化硼粉0.5份、二氧化硅粉1份、強化劑0.3份、走位劑0.15份、絡合劑0.15份、分散劑0.2份、調節劑0.3份、活化劑0.8份、催滲劑0.7份、穩定劑0.3份；s2：將步驟s1的鋅粉與麥飯石粉、氮化鋁粉、氧化鎂粉、氧化鈷粉、氧化鉛粉、不銹鋼粉、氮化硼粉、二氧化硅粉、分散劑、調節劑、活化劑混合均勻，利用機械球磨機，在溫度為75℃下球磨25min，制得混合物a；s3：向步驟s2制得的混合物a中添加強化劑、走位劑、絡合劑、催滲劑，在溫度為63℃下再球磨18min，制得混合物b；s4：向步驟s3制得的混合物b中添加穩定劑并混合均勻，接著在溫度為102℃，氮氣保護下烘2.2h，制得提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑。所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑的使用方法，包括以下步驟：（1）將所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑與欲鍍鋅的鋼鐵制件裝入滾筒式加熱爐的陶瓷內襯筒里，加蓋密封；（2）將步驟（1）滾筒式加熱爐轉動，升溫至335℃；（3）控制溫度為335℃，增加微波，微波的功率為240w，將滾筒式加熱爐轉速從2r/min升至60r/min，再降速至2r/min，如此循環升降；（4）鋼鐵制件鍍鋅22min后，緩慢冷卻至室溫，停爐取出鋼鐵制件。實施例2一種提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑，以重量份為單位，包括以下原料：鋅粉72份、麥飯石粉2.2份、氮化鋁粉3份、氧化鎂粉2份、氧化鈷粉1份、氧化鉛粉0.5份、不銹鋼粉1份、氮化硼粉0.3份、二氧化硅粉0.8份、強化劑0.2份、走位劑0.1份、絡合劑0.1份、分散劑0.1份、調節劑0.2份、活化劑0.6份、催滲劑0.5份、穩定劑0.2份。所述鋅粉的粒度為400-500目，鋅含量≥99%。所述麥飯石粉含麥飯石98%以上，顆粒直徑2-10μm。所述氮化鋁粉含氮化鋁98%以上，顆粒直徑0.4-10μm。所述氧化鎂粉含氧化鎂98%以上，顆粒直徑20-40nm。所述氧化鈷粉含氧化鈷96%以上，顆粒直徑0.1-8μm。所述氧化鉛粉含氧化鉛95.5%以上，顆粒直徑0.2-6μm。所述不銹鋼粉含不銹鋼95.5%以上，顆粒直徑0.1-6μm。所述氮化硼粉顆粒的直徑0.1-5μm。所述二氧化硅粉顆粒的直徑1-5μm。所述強化劑為701粉強化劑。所述走位劑為草酸鉀。所述絡合劑為酒石酸鉀鈉。所述分散劑以重量為單位，包括以下原料：bi2o320份、氨丙基三乙氧基硅烷12份、碳化鋁20份、nb2o510份、硫酸鎂18份。所述調節劑為丙烯酸酯類調節劑。所述活化劑為氯化銨。所述催滲劑為醋酸鐿。所述穩定劑為改性膨潤土穩定劑。所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑的制備方法，包括以下步驟：s1：按重量份分別稱取鋅粉72份、麥飯石粉2.2份、氮化鋁粉3份、氧化鎂粉2份、氧化鈷粉1份、氧化鉛粉0.5份、不銹鋼粉1份、氮化硼粉0.3份、二氧化硅粉0.8份、強化劑0.2份、走位劑0.1份、絡合劑0.1份、分散劑0.1份、調節劑0.2份、活化劑0.6份、催滲劑0.5份、穩定劑0.2份；s2：將步驟s1的鋅粉與麥飯石粉、氮化鋁粉、氧化鎂粉、氧化鈷粉、氧化鉛粉、不銹鋼粉、氮化硼粉、二氧化硅粉、分散劑、調節劑、活化劑混合均勻，利用機械球磨機，在溫度為70℃下球磨30min，制得混合物a；s3：向步驟s2制得的混合物a中添加強化劑、走位劑、絡合劑、催滲劑，在溫度為60℃下再球磨20min，制得混合物b；s4：向步驟s3制得的混合物b中添加穩定劑并混合均勻，接著在溫度為95℃，氮氣保護下烘2.5h，制得提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑。所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑的使用方法，包括以下步驟：（1）將所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑與欲鍍鋅的鋼鐵制件裝入滾筒式加熱爐的陶瓷內襯筒里，加蓋密封；（2）將步驟（1）滾筒式加熱爐轉動，升溫至330℃；（3）控制溫度為330℃，增加微波，微波的功率為220w，將滾筒式加熱爐轉速從2r/min升至60r/min，再降速至2r/min，如此循環升降；（4）鋼鐵制件鍍鋅25min后，緩慢冷卻至室溫，停爐取出鋼鐵制件。實施例3一種提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑，以重量份為單位，包括以下原料：鋅粉102份、麥飯石粉4份、氮化鋁粉5份、氧化鎂粉4份、氧化鈷粉2.5份、氧化鉛粉1.6份、不銹鋼粉1.5份、氮化硼粉0.6份、二氧化硅粉1.2份、強化劑0.4份、走位劑0.2份、絡合劑0.2份、分散劑0.3份、調節劑0.4份、活化劑1份、催滲劑0.8份、穩定劑0.4份。所述鋅粉的粒度為400-500目，鋅含量≥99%。所述麥飯石粉含麥飯石98%以上，顆粒直徑2-10μm。所述氮化鋁粉含氮化鋁98%以上，顆粒直徑0.4-10μm。所述氧化鎂粉含氧化鎂98%以上，顆粒直徑20-40nm。所述氧化鈷粉含氧化鈷96%以上，顆粒直徑0.1-8μm。所述氧化鉛粉含氧化鉛95.5%以上，顆粒直徑0.2-6μm。所述不銹鋼粉含不銹鋼95.5%以上，顆粒直徑0.1-6μm。所述氮化硼粉顆粒的直徑0.1-5μm。所述二氧化硅粉顆粒的直徑1-5μm。所述強化劑為701粉強化劑。所述走位劑為草酸鉀。所述絡合劑為酒石酸鉀鈉。所述分散劑以重量為單位，包括以下原料：bi2o330份、氨丙基三乙氧基硅烷18份、碳化鋁24份、nb2o516份、硫酸鎂25份。所述調節劑為丙烯酸酯類調節劑。所述活化劑為氯化銨。所述催滲劑為醋酸鐿。所述穩定劑為改性膨潤土穩定劑。所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑的制備方法，包括以下步驟：s1：按重量份分別稱取鋅粉102份、麥飯石粉4份、氮化鋁粉5份、氧化鎂粉4份、氧化鈷粉2.5份、氧化鉛粉1.6份、不銹鋼粉1.5份、氮化硼粉0.6份、二氧化硅粉1.2份、強化劑0.4份、走位劑0.2份、絡合劑0.2份、分散劑0.3份、調節劑0.4份、活化劑1份、催滲劑0.8份、穩定劑0.4份；s2：將步驟s1的鋅粉與麥飯石粉、氮化鋁粉、氧化鎂粉、氧化鈷粉、氧化鉛粉、不銹鋼粉、氮化硼粉、二氧化硅粉、分散劑、調節劑、活化劑混合均勻，利用機械球磨機，在溫度為80℃下球磨20min，制得混合物a；s3：向步驟s2制得的混合物a中添加強化劑、走位劑、絡合劑、催滲劑，在溫度為65℃下再球磨15min，制得混合物b；s4：向步驟s3制得的混合物b中添加穩定劑并混合均勻，接著在溫度為110℃，氮氣保護下烘1.8h，制得提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑。所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑的使用方法，包括以下步驟：（1）將所述提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑與欲鍍鋅的鋼鐵制件裝入滾筒式加熱爐的陶瓷內襯筒里，加蓋密封；（2）將步驟（1）滾筒式加熱爐轉動，升溫至340℃；（3）控制溫度為340℃，增加微波，微波的功率為250w，將滾筒式加熱爐轉速從2r/min升至60r/min，再降速至2r/min，如此循環升降；（4）鋼鐵制件鍍鋅20min后，緩慢冷卻至室溫，停爐取出鋼鐵制件。采用實施例1-3的提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑和使用方法，檢測鋼鐵制件鍍鋅結果，同時對比專利文獻（公開號：cn103952661b）的鍍鋅劑鍍鋅（使用方法分別與實施例1-3的使用方法相同，標記為對比例1-3）結果，結果如下表所示。制件表面滲鋅層厚度（μm）滲鋅層硬度（hv）實施例1致密均勻、外觀優異233.41575.21實施例2致密均勻、外觀優異229.87570.36實施例3致密均勻、外觀優異236.12578.11對比例1致密均勻、外觀優異179.31487.25對比例2致密均勻、外觀優異164.52482.36對比例3致密均勻、外觀優異183.46496.15由上表可見，與對比文獻的鍍鋅劑相比，本發明的提高鋅利用率的鋼鐵表面熱處理用鍍鋅劑鍍鋅鋼鐵制件后鋅層厚度更大，硬度更高，說明本發明的鍍鋅劑各個制備原料組分之間產生了協同作用，使得制得的鍍鋅劑活性更大，鍍鋅速度更快，鋅利用率更高。以上內容不能認定本發明的具體實施只局限于這些說明，對于本發明所屬
技術領域：
的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發明由所提交的權利要求書確定的專利保護范圍。當前第1頁12