本發明涉及表面處理領域，具體涉及熱浸鍍領域，尤其涉及一種對鋼絲熱鍍鋅的方法。

背景技術：

熱鍍鋅也稱熱浸鍍鋅，是鋼鐵構件浸入熔融的鋅液中獲得金屬覆蓋層的一種方法。近年來隨高壓輸電、交通、通訊事業迅速發展，對鋼鐵件防護要求越來越高，熱鍍鋅需求量也不斷增加。

對于鋼絲熱鍍鋅而言，其表面容易出現漏鍍、針眼等表面缺陷，影響鋼絲的使用。此外，當鍍層較薄時，鍍層與基體的結合力不足，存在著剝落的危險。因此，需要一種同時提高鍍層和基體的結合力以及改善鍍層表面質量的方法。

技術實現要素：

鑒于現有技術中存在的不足，本發明的目的在于提供一種對鋼絲熱鍍鋅的方法，通過對鋼絲熱鍍鋅的工藝進行改進，使熱浸鍍后的鋼絲鍍層的結合力顯著提高，同時消除了鍍層的表面缺陷，提高了鍍層的表面質量。

第一方面，本發明提供一種對鋼絲熱鍍鋅的方法，所述方法包括以下步驟：

(1)噴砂：將鋼絲從噴砂機中連續通過，對表面進行噴砂處理；

(2)預處理：對鋼絲進行表面處理，去除表面氧化層及粘附物；

(3)堿洗：將鋼絲用堿液清洗，清除鋼絲表面的油脂類物質，然后用水沖洗干凈；

(4)酸洗：將鋼絲浸于稀鹽酸中處理，完成后用水沖洗干凈；

(5)助鍍：將鋼絲浸于助鍍劑中助鍍；

(6)熱浸鍍：將鋼絲從鋅液中連續通過；

(7)電磁抹拭：將熱浸鍍后的鋼絲連續通過電磁抹拭裝置，然后進行水冷；

(8)鈍化處理：使用鈍化液對鋼絲進行鈍化處理。

本發明對較粗的鋼絲(6.0-8.0mm)進行熱鍍鋅處理，首先對鋼絲進行噴砂處理，較弱的噴砂強度在鋼絲表面形成了較淺的凹坑，增加了鋼絲和鋅液的接觸面積，有助于提高鋅液的附著效果，進而有效的增加了鍍層與基體的結合力。然后在熱浸鍍后加入了電磁抹拭步驟，電磁抹拭技術能夠消除漏鍍、針眼等缺陷，還能夠有效的增加鍍層表面的平整度，使其平滑具有光澤，達到改善鍍鋅鋼絲的表面質量的目的。同時，由于抹拭力的存在，該方法能夠降低鋼絲的上鋅量，從而節約了成本。此外，本發明選用了新穎的助鍍劑和鈍化液，也能在一定程度上起到消除表面缺陷，改善鍍層表面質量的效果。

根據本發明，步驟(1)所述鋼絲的直徑為6.0-8.0mm，例如可以是6.0mm、6.5mm、7.0mm、7.5mm或8.0mm，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，步驟(1)所述鋼絲從噴砂機中連續通過的速度為3-5m/s，例如可以是3m/s、3.5m/s、4m/s、4.5m/s或5m/s，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，步驟(1)所述噴砂所用的鋼丸的直徑為0.05-0.08mm，例如可以是0.05mm、0.06mm、0.07mm或0.08mm，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，步驟(4)所述鹽酸的濃度為10-15％，例如可以是10％、11％、12％、13％、14％或15％，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，步驟(4)所述酸洗的時間為5-10min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min或10min，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，步驟(5)所述助鍍劑按照質量份由以下組分組成：

根據本發明，所述氯化鋅的含量為52-55份，例如可以是52份、52.5份、53份、53.5份、54份、54.5份或55份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，所述氯化銨的含量為25-30份，例如可以是25份、26份、27份、28份、29份或30份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，所述亞氨基乙酸的含量為3-5份，例如可以是3份、3.5份、4份、4.5份或5份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，所述氟化鈉的含量為2-3份，例如可以是2份、2.2份、2.5份、2.8份或3份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，所述碳酸氫鈉5-6份，例如可以是5份、5.2份、5.5份、5.8份或6份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，步驟(6)所述鋼絲從鋅液中連續通過的速度為5-10m/s，例如可以是5m/s、6m/s、7m/s、8m/s、9m/s或10m/s，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，步驟(5)所述熱浸鍍的時間為3-5s，例如可以是3s、3.5s、4s、4.5s或5s，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，步驟(5)所述鋅液的溫度為450-470℃，例如可以是450℃、455℃、460℃、465℃或470℃，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，步驟(7)所述電磁抹拭的電流為20-40a，例如可以是20a、25a、30a、35a或40a，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

本發明中步驟(7)所述電磁抹拭的電流優選為20-25a。

根據本發明，步驟(7)所述電磁抹拭的時間為3-5s，例如可以是3s、3.5s、4s、4.5s或5s，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

本發明中步驟(7)所述電磁抹拭的時間優選為3s。

根據本發明，步驟(7)所述鋼絲連續通過電磁抹拭裝置的速度為10-20m/s，例如可以是10m/s、13m/s、15m/s、17m/s或20m/s，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，步驟(8)所述鈍化液按質量份由以下組分組成：

重鉻酸鉀70-75份；

磷酸二氫鈉20-21份；

酒石酸鉀鈉10-13份。

根據本發明，所述重鉻酸鉀的含量為70-75份，例如可以是70份、71份、72份、73份、74份或75份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，所述磷酸二氫鈉的含量為20-21份，例如可以是20份、20.2份、20.5份、20.8份或21份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

根據本發明，所述酒石酸鉀鈉的含量為10-13份，例如可以是10份、10.5份、11份、11.5份、12份、12.5份或13份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。

作為優選的技術方案，本發明所述一種對鋼絲熱鍍鋅的方法包括以下步驟：

(1)噴砂：將直徑為6.0-8.0mm的鋼絲以3-5m/s的速度從噴砂機中連續通過，對表面進行噴砂處理，噴砂所用的鋼丸的直徑為0.05-0.08mm；

(2)預處理：對鋼絲進行表面處理，去除表面氧化層及粘附物；

(3)堿洗：將鋼絲用堿液清洗，清除鋼絲表面的油脂類物質，然后用水沖洗干凈；

(4)酸洗：將鋼絲浸于濃度為10-15％的稀鹽酸中處理5-10min，完成后用水沖洗干凈；

(5)助鍍：將鋼絲浸于助鍍劑中助鍍，所述助鍍劑按照質量份由以下組分組成：

(6)熱浸鍍：將鋼絲以5-10m/s的速度從450-470℃的鋅液中連續通過，熱浸鍍的時間為3-5s；

(7)電磁抹拭：將熱浸鍍后的鋼絲以10-20m/s的速度連續通過電磁抹拭裝置，電磁抹拭的電流為20-40a，電磁抹拭的時間為3-5s，然后進行水冷；

(8)鈍化處理：使用鈍化液對鋼絲進行鈍化處理，所述鈍化液按質量份由以下組分組成：

重鉻酸鉀70-75份；

磷酸二氫鈉20-21份；

酒石酸鉀鈉10-13份。

與現有技術相比，本發明至少具有以下有益效果：

(1)本發明通過對鋼絲進行噴砂處理，進而有效的增加了鍍層與基體的結合力。

(2)本發明通過熱浸鍍后對鋼絲進行電磁抹拭，消除了表面缺陷，增加了表面的光潔度，改善了表面質量，同時降低鋼絲的上鋅量，節約了成本。

(3)本發明配制了新穎的助鍍劑和鈍化液，其同樣有助于改善鍍層表面質量。

具體實施方式

為便于理解本發明，本發明列舉實施例如下。本領域技術人員應該明了，所述實施例僅僅是幫助理解本發明，不應視為對本發明的具體限制。

本發明實施例部分所用鋼絲均為同一批次的中碳鋼鋼絲。

實施例1

(1)噴砂：將直徑為6.0mm的鋼絲以3m/s的速度從噴砂機中連續通過，對表面進行噴砂處理，噴砂所用的鋼丸的直徑為0.05mm；

(2)預處理：對鋼絲進行表面處理，去除表面氧化層及粘附物；

(3)堿洗：將鋼絲用堿液清洗，清除鋼絲表面的油脂類物質，然后用水沖洗干凈；

(4)酸洗：將鋼絲浸于濃度為10％的稀鹽酸中處理10min，完成后用水沖洗干凈；

(5)助鍍：將鋼絲浸于助鍍劑中助鍍，所述助鍍劑按照質量份由以下組分組成：

(6)熱浸鍍：將鋼絲以5m/s的速度從450℃的鋅液中連續通過，熱浸鍍的時間為5s；

(7)電磁抹拭：將熱浸鍍后的鋼絲以10m/s的速度連續通過電磁抹拭裝置，電磁抹拭的電流為40a，電磁抹拭的時間為3s，然后進行水冷；

(8)鈍化處理：使用鈍化液對鋼絲進行鈍化處理，所述鈍化液按質量份由以下組分組成：

重鉻酸鉀70份；

磷酸二氫鈉21份；

酒石酸鉀鈉13份。

實施例2

(1)噴砂：將直徑為7mm的鋼絲以4m/s的速度從噴砂機中連續通過，對表面進行噴砂處理，噴砂所用的鋼丸的直徑為0.06mm；

(2)預處理：對鋼絲進行表面處理，去除表面氧化層及粘附物；

(3)堿洗：將鋼絲用堿液清洗，清除鋼絲表面的油脂類物質，然后用水沖洗干凈；

(4)酸洗：將鋼絲浸于濃度為12％的稀鹽酸中處理8min，完成后用水沖洗干凈；

(5)助鍍：將鋼絲浸于助鍍劑中助鍍，所述助鍍劑按照質量份由以下組分組成：

(6)熱浸鍍：將鋼絲以8m/s的速度從460℃的鋅液中連續通過，熱浸鍍的時間為3-5s；

(7)電磁抹拭：將熱浸鍍后的鋼絲以15m/s的速度連續通過電磁抹拭裝置，電磁抹拭的電流為30a，電磁抹拭的時間為4s，然后進行水冷；

(8)鈍化處理：使用鈍化液對鋼絲進行鈍化處理，所述鈍化液按質量份由以下組分組成：

重鉻酸鉀72份；

磷酸二氫鈉20份；

酒石酸鉀鈉12份。

實施例3

(1)噴砂：將直徑為8.0mm的鋼絲以5m/s的速度從噴砂機中連續通過，對表面進行噴砂處理，噴砂所用的鋼丸的直徑為0.08mm；

(2)預處理：對鋼絲進行表面處理，去除表面氧化層及粘附物；

(3)堿洗：將鋼絲用堿液清洗，清除鋼絲表面的油脂類物質，然后用水沖洗干凈；

(4)酸洗：將鋼絲浸于濃度為15％的稀鹽酸中處理5min，完成后用水沖洗干凈；

(5)助鍍：將鋼絲浸于助鍍劑中助鍍，所述助鍍劑按照質量份由以下組分組成：

(6)熱浸鍍：將鋼絲以10m/s的速度從470℃的鋅液中連續通過，熱浸鍍的時間為3s；

(7)電磁抹拭：將熱浸鍍后的鋼絲以20m/s的速度連續通過電磁抹拭裝置，電磁抹拭的電流為40a，電磁抹拭的時間為3s，然后進行水冷；

(8)鈍化處理：使用鈍化液對鋼絲進行鈍化處理，所述鈍化液按質量份由以下組分組成：

重鉻酸鉀75份；

磷酸二氫鈉20份；

酒石酸鉀鈉10份。

申請人聲明，本發明通過上述實施例來說明本發明的詳細工藝設備和工藝流程，但本發明并不局限于上述詳細工藝設備和工藝流程，即不意味著本發明必須依賴上述詳細工藝設備和工藝流程才能實施。所屬技術領域的技術人員應該明了，對本發明的任何改進，對本發明產品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發明的保護范圍和公開范圍之內。