本發明涉及表面工程領域，具體涉及一種熱浸鍍助鍍劑及其應用。
背景技術：
熱鍍鋅也稱熱浸鍍鋅，是鋼鐵構件浸入熔融的鋅液中獲得金屬覆蓋層的一種方法，熱鍍鋅技術是一種簡單有效的鋼鐵防護工藝，在鋼鐵防護上應用極為廣泛。近年來，隨著我國經濟的迅猛發展，尤其是建筑行業、汽車行業、交通運輸業的發展，鋼材熱鍍鋅產品的市場需求量大大增加，市場對鋼材熱鍍鋅產品的質量提出了更高的要求，在保障熱鍍鋅層耐蝕性的基礎上，要求進一步提高鍍層均勻性、美觀性，改善熱鍍鋅產品質量。
助鍍作為熱浸鍍中必不可少的工序之一，會在鍍件表面會形成一層鹽膜能夠防止鋼鐵制件表面氧化，且對工件表面有進一步清潔作用，同時能夠在熱鍍鋅中起絡合作用，促使鋅與鐵融合，產生合金層增加附著力。現有的助鍍劑多為氯化鋅與氯化按的混合溶液。
例如，cn103014578b中公開了一種熱鍍鋅助鍍劑的配方，所述熱鍍鋅助鍍劑包括氯化鋅、氯化銨、亞氨基乙酸、潤濕劑、硅、硫、磷、碳表面活性劑，其中各成分重量百分比為：氯化鋅41％-60％，氯化銨23％-27％，亞氨基乙酸2％-4％，潤濕劑1％-3％，硅4％-6％，硫3％-5％，磷4％-8％，碳3％-6％，使制得的熱鍍鋅助鍍劑具有防止烘干時鋼件表面氧化，提高鋼鐵制件表面鍍層質量的優點。cn103589981a中公開了一種熱鍍鋅助鍍劑，包括如下重量分：離子水：1000份、nh4c1：570份、zncl2：380份、nacl：20份、kcl：20份、snc12:10-90份。能夠有效防止熱鍍鋅鋼板表面的鐵被氧化，并且溶劑在熱浸時能夠迅速分解。
傳統的熱鍍鋅助鍍劑，雖然一般都能夠達到提高鋼鐵制件表面鍍層質量的效果，但是由于氯化銨的大量存在，其在熱浸鍍鋅時易產生大量的“白煙”，導致鍍層表面產生大量的氣泡，無法獲得表面質量質量合格的鍍層。同時產生的大量的酸性煙霧也會造成對人體的傷害和環境的污染，還會腐蝕廠房設備，造成直接經濟損失。
因此，如何提高消除熱鍍鋅鍍件的質量缺陷，提高鍍件表面質量，并有效減少或避免氯化銨的用量，成為當前研究的一個熱點問題。
技術實現要素：
針對現有技術不足，本發明提供一種熱浸鍍助鍍劑及其應用，在不使用氯化銨的情況下，提高了鍍層的表面質量和鍍層與基體的結合力。
第一方面，本發明提供一種熱浸鍍助鍍劑，所述助鍍劑按質量份由以下組分組成：
在熱浸鍍鋅時，本發明提供的助鍍劑首先在待鍍件表面形成了一層鹽膜，能夠隔離空氣，避免在熱浸鍍的時候鋅液與空氣中氧氣在鍍件的表面生成氧化鋅，影響鋅鐵反應的連續性，提高了鍍層與基體的結合力；同時，在進行熱鍍時，本發明提供的助鍍劑中的有效成份能夠與鍍件表面產生的雜質生成絡合物，絡合物從鍍件表面進入鋅液，進而清潔了鍍件表面，提高了表面質量。
根據本發明，按質量份計，所述助鍍劑中氯化鋅的含量為20-30份，例如可以是20份、21份、22份、23份、24份、25份、26份、27份、28份、29份或30份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據本發明，按質量份計，所述助鍍劑中三聚磷酸鈉的含量為10-15份，例如可以是10份、11份、12份、13份、14份或15份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據本發明，按質量份計，所述助鍍劑中二乙醇胺的含量為5-10份，例如可以是5份、6份、7份、8份、9份或10份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據本發明，按質量份計，所述助鍍劑中硝酸鈉的含量為3-8份，例如可以是3份、4份、5份、6份、7份或8份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據本發明，按質量份計，所述助鍍劑中棕櫚酸的含量為3-5份，例如可以是3份、3.5份、4份、4.5份或5份，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
作為優選的技術方案，所述助鍍劑按質量份由以下組分組成：
作為進一步優選的技術方案，所述助鍍劑按質量份由以下組分組成：
使用上述優選的技術方案中的助鍍劑對待鍍件處理后，助鍍效果更好，鍍層與鍍件表面的結合力更大。
本發明利用上述助鍍劑和水配制成助鍍液。
根據本發明，所述助鍍液中zn2+的濃度小于350g/l，例如可以是1g/l、10g/l、50g/l、100g/l、150g/l、200g/l、250g/l、300g/l、320g/l、340g/l、349g/l等，以及上述其它小于350g/l的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉。
優選地，所述助鍍液中zn2+的濃度小于270g/l。
優選地，所述助鍍液中zn2+的濃度為205g/l。
根據本發明，所述助鍍液的ph為3-5，例如可以是3、3.2、3.5、3.8、4.2、4.5、4.8或5，以及上述數值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
優選地，所述助鍍液的ph為4.5。
第二方面，本發明提供一種如第一方面所述的助鍍劑配制的助鍍液在熱浸鍍鋅中的應用，所述應用的操作為：將經過酸洗除銹后的待鍍件用水清洗干凈，浸入所述助鍍液中3-5min，然后將助鍍后的待鍍件在100-150℃下烘干，烘干后進入鋅液進行熱浸鍍鋅。
與現有技術相比，本發明至少具有以下有益效果：
(1)能夠消除熱鍍鋅鍍件中易出現的漏鍍、針孔、脫落和鋅瘤等質量缺陷，提高鍍件表面表面質量；同時在熱鍍時對鍍件表面實現了有效的清潔，提高了鍍層與鍍件的結合力。
(2)不使用氯化銨，進而避免了普通助鍍劑易出現的“白煙”的現象，減輕了對環境的污染以及對設備的損壞，具有良好的經濟效益廣闊的應用前景。
具體實施方式
為更好地說明本發明，便于理解本發明的技術方案，本發明的典型但非限制性的實施例如下：
實施例1
按以下質量份的組分配制助鍍劑：
將上述助鍍劑與水配制成助鍍液，其中助鍍液中zn2+的濃度為170g/l。
所述助鍍液的應用為：
將經過酸洗除銹后的待鍍件用水清洗干凈，浸入所述助鍍液中3min，然后將助鍍后的待鍍件在100℃下烘干，烘干后進入鋅液進行熱浸鍍鋅。
實施例2
按以下質量份的組分配制助鍍劑：
將上述助鍍劑與水配制成助鍍液，其中助鍍液中zn2+的濃度為230g/l。
所述助鍍液的應用為：
將經過酸洗除銹后的待鍍件用水清洗干凈，浸入所述助鍍液中3.5min，然后將助鍍后的待鍍件在150℃下烘干，烘干后進入鋅液進行熱浸鍍鋅。
實施例3
按以下質量份的組分配制助鍍劑：
將上述助鍍劑與水配制成助鍍液，其中助鍍液中zn2+的濃度為205g/l。
所述助鍍液的應用為：
將經過酸洗除銹后的待鍍件用水清洗干凈，浸入所述助鍍液中4min，然后將助鍍后的待鍍件在120℃下烘干，烘干后進入鋅液進行熱浸鍍鋅。
實施例4
按以下質量份的組分配制助鍍劑：
將上述助鍍劑與水配制成助鍍液，其中助鍍液中zn2+的濃度為325g/l。
所述助鍍液的應用為：
將經過酸洗除銹后的待鍍件用水清洗干凈，浸入所述助鍍液中5min，然后將助鍍后的待鍍件在130℃下烘干，烘干后進入鋅液進行熱浸鍍鋅。
實施例5
按以下質量份的組分配制助鍍劑：
將上述助鍍劑與水配制成助鍍液，其中助鍍液中zn2+的濃度為290g/l。
所述助鍍液的應用為：
將經過酸洗除銹后的待鍍件用水清洗干凈，浸入所述助鍍液中4min，然后將助鍍后的待鍍件在140℃下烘干，烘干后進入鋅液進行熱浸鍍鋅。
以上詳細描述了本發明的優選實施方式，但是，本發明并不限于上述實施方式中的具體細節，在本發明的技術構思范圍內，可以對本發明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發明的保護范圍。
另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復，本發明對各種可能的組合方式不再另行說明。
此外，本發明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發明的思想，其同樣應當視為本發明所公開的內容。