本實用新型涉及汽車發動機氣缸蓋，具體涉及一種用于集成式排氣歧管氣缸蓋鑄造的澆注系統。

背景技術：

氣缸蓋是汽車發動機上的重要部件，其組織致密性、機械性能對發動機的整機性能有重要影響。集成式排氣歧管氣缸蓋，內部結構復雜、壁厚差別大、局部分散熱節多，尤其是排氣歧管部分，水道呈薄壁復雜的網狀結構，包裹著排氣道，鑄造工藝性較差，容易產生澆注不足、縮孔縮松等缺陷，造成發動機漏油。

目前用于氣缸蓋的澆注系統有兩種，一種是雙側底注式澆注系統，主要包括原第一澆口盆1、與原第一澆口盆1下端連接的原第一直澆道2、與原第一直澆道2連接的原第一橫澆道3、設在原第一橫澆道3前部的原第一過濾塊4、原第一補縮冒口5。原第一直澆道2包括第一進氣直澆道和第一排氣直澆道，均與原第一澆口盆1的下端貫通；原第一橫澆道3位于鑄型的型腔下部，包括第一進氣橫澆道和第一排氣橫澆道，第一進氣橫澆道與第一進氣直澆道連接，第一排氣橫澆道與第一排氣直澆道連接；原第一橫澆道3上設有至少一個原第一內澆口6，且原第一內澆口6與鑄型的型腔底部連通。鋁合金金屬液充型流動路徑為：通過原第一澆口盆1經原第一直澆道2流入原第一橫澆道3，再通過原第一橫澆道3從型腔底部兩側流入，金屬液的液面在型腔內自下而上逐漸升高，直至金屬液達到頂部設定高度，如圖1所示。這種雙側底注式澆注系統，金屬液充型過程較為平穩，但充型完成時上層金屬液溫度較下層低，不利于實現氣缸蓋自下而上的順序凝固及有效補縮。需采用輔助設備、工藝手段來確保鋁合金充型完成時的溫度梯度，須控制的工藝參數較多，氣缸蓋易出現縮松、縮孔缺陷，鑄件良品率、出品率低。

另一種是雙側頂注式澆注系統，主要包括原第二澆口盆11、與原第二澆口盆11下端連接的原第二直澆道12、與原第二直澆道12連接的原第二橫澆道13、設在原第二橫澆道13前部的原第二過濾塊14、原第二補縮冒口15。原第二直澆道12包括第二進氣直澆道和第二排氣直澆道，均與原第二澆口盆11的下端貫通。原第二橫澆道13位于鑄型的型腔上部，包括第二進氣橫澆道和第二排氣橫澆道，第二進氣橫澆道與第二進氣直澆道連接，第二排氣橫澆道與第二排氣直澆道連接；原第二橫澆道13上設有至少一個原第二內澆口16，且原第二內澆口16與鑄型的型腔上部連通。鋁合金金屬液充型流動路徑為：通過原第二澆口盆11經原第二直澆道12流入原第二橫澆道13，再通過原第二橫澆道13從型腔上部兩側流入，金屬液的液面在型腔內自上而下流入，直至金屬液達到頂部設定高度，如圖2所示。這種雙側頂注式澆注系統，實現了金屬液從型腔頂部充型，充型過程及完成時，型腔內下層金屬液較上層金屬液溫度低，利于實現鑄件自下而上的順序凝固和良好補縮，澆注過程額外需要的工藝手段較少，鑄件良品率、出品率較高。這種澆注系統用的比較多，但由于進氣側和排氣側進入型腔的金屬液，容易產生匯流和飛濺，且型腔排氣困難，尤其是集成排氣歧管部位排氣較為困難，鑄件內部極易形成氧化夾渣、氣孔缺陷，導致氣缸蓋漏油，因此還有待改進。

技術實現要素：

本實用新型的目的是提供一種用于集成式排氣歧管氣缸蓋鑄造的澆注系統，其能夠保證鋁合金金屬液自下而上的順序凝固和良好補縮，能夠降低鋁合金金屬液飛濺和匯流造成的卷氣、夾渣等缺陷，提高產品質量；有利于及時排除型腔內的氣體，使得集成式排氣歧管部位排氣順暢；能夠使得金屬液流動更加平穩，降低鋁合金金屬液在澆口盆中產生的紊流和卷氣現象；能夠實現對氣缸蓋的精確補縮，提高產品的致密度。

本實用新型所述的一種用于集成式排氣歧管氣缸蓋鑄造的澆注系統，包括與型腔相通的澆口盆、與所述澆口盆的下端連接的直澆道、前端與所述直澆道的下端連接的橫澆道、設在所述橫澆道前部的過濾塊、位于所述型腔上部的補縮冒口，其特征是：所述橫澆道設在所述型腔的左側上部，且所述橫澆道上設有多個內澆口，所述內澆口均與所述型腔的上部相通。

進一步，所述型腔的右側設有集渣包，該集渣包沿所述型腔的長度方向設置，且所述集渣包的上部設有多個出氣縫。

進一步，所述澆口盆的中間部位設有內凹隔板。

進一步，所述補縮冒口為多個。

進一步，所述內澆口為扁平狀。

本實用新型有益的技術效果：

由于將橫澆道和內澆口設在型腔的左側上部，保證了鋁合金金屬液自下而上的順序凝固和良好補縮，降低了鋁合金金屬液飛濺和匯流造成的卷氣、夾渣等缺陷，提高了產品質量；由于在型腔的右側設有集渣包和出氣縫，有利于及時排除型腔內的氣體，使得集成式排氣歧管部位排氣順暢；由于在澆口盆的中間部位設有內凹隔板，使得金屬液流動更加平穩，降低了鋁合金金屬液在澆口盆中產生的紊流和卷氣現象；由于設計了多個補縮冒口，能夠實現對氣缸蓋的精確補縮，提高了產品的致密度。

附圖說明

圖1是雙側底注式澆注系統與成型氣缸蓋的結構示意圖；

圖2是雙側頂注式澆注系統與成型氣缸蓋的結構示意圖；

圖3是本實用新型與成型氣缸蓋的結構示意圖；

圖4是圖3的主視圖；

圖5是圖3的俯視圖。

圖中：1-原第一澆口盆，2-原第一直澆道，3-原第一橫澆道，4-原第一過濾塊，5-原第一補縮冒口，6-原第一內澆口；

11-原第二澆口盆，12-原第二直澆道，13-原第二橫澆道，14-原第二過濾塊，15-原第二補縮冒口，16-原第二內澆口；

21-澆口盆，22-直澆道，23-橫澆道，24-過濾塊，25-補縮冒口，26-內澆口，27-集渣包，28-出氣縫，29-內凹隔板，30-成型氣缸蓋。

具體實施方式

以下結合附圖和實施例對本實用新型做詳細說明。

圖中所指的型腔的左側即為成型氣缸蓋30的進氣側，型腔的右側即為成型氣缸蓋30的排氣側。

參見圖3、圖4、圖5所示的一種用于集成式排氣歧管氣缸蓋鑄造的澆注系統，包括與型腔相通的澆口盆21、與所述澆口盆21的下端連接的直澆道22、前端與所述直澆道22的下端連接的橫澆道23、設在所述橫澆道23前部的過濾塊24、位于所述型腔上部的補縮冒口25，其特征是：所述橫澆道23設在所述型腔的左側上部，且所述橫澆道23上設有四個內澆口26，所述內澆口26均與所述型腔的上部相通。內澆口26的個數根據具體情況而設定，可以是三個、四個、五個、六個等。鋁合金金屬液從進氣側的頂部充型，能夠降低鋁合金金屬液飛濺和匯流造成的卷氣、夾渣等缺陷，提高產品質量，防止氣缸蓋出現縮松和縮孔問題。

參見圖3，所述型腔的右側設有集渣包27，該集渣包27沿所述型腔的長度方向設置，且所述集渣包27的上部設有三個出氣縫28。出氣縫28的個數根據具體情況而設定，還可以是四個、五個、六個等。集渣包27和出氣縫28的設計有利于及時排除型腔內的氣體，使得集成式排氣歧管部位排氣順暢，減少氧化夾渣和氣孔的形成。

所述澆口盆21的中間部位設有內凹隔板29。凹隔板29能夠使鋁合金金屬液在澆口盆21中呈螺旋狀流動，使得先注入澆口盆中的鋁合金金屬液優先進入型腔中。能夠使得金屬液流動更加平穩，降低鋁合金金屬液在澆口盆21中產生的紊流和卷氣現象。

所述補縮冒口25為五個。補縮冒口25的個數根據氣缸數量設定。采用獨立的多個補縮冒口25能夠更加精確的對氣缸蓋進行補縮處理，提高產品的致密度。

所述內澆口26為扁平狀。

本實用新型與現有技術相比具有以下優點：

一是采用進氣側頂注的方式，能夠保證鋁合金金屬液自下而上的順序凝固和良好補縮，相對于雙側頂注式澆注系統，鋁合金金屬液飛濺和匯流造成的卷氣、夾渣等缺陷減低；二是在排氣側設計了集渣包27和出氣縫28，有利于型腔中氣體的順暢排除；三是澆口盆21中設了內凹隔板29，能夠使鋁合金金屬液在澆口盆中呈螺旋狀流動，使得先注入澆口盆中的鋁合金金屬液優先進入型腔，能夠擋住氧化渣，保證金屬液流動平穩，降低鋁合金金屬液在澆口盆21中產生的紊流和卷氣現象；四是補縮冒口25由之前的一個變為多個，能夠實現對氣缸蓋的精確補縮，提高產品的致密度。

澆注時，將熔融狀態下的鋁合金金屬液平穩勻速的注入澆口盆21中，澆注時間為二十至二十五秒，澆注過程不能斷流，使得鋁合金金屬液迅速充滿型腔，直至液面上升至補縮冒口和排氣側集渣包的出氣縫頂部，待型腔和澆注系統內的鋁合金金屬液自然冷卻凝固，即可得到成型氣缸蓋。