本發明涉及礦渣生產微粉技術，特別是涉及一種粒化高爐礦渣與礦熱爐水渣混合生產微粉的方法。

背景技術：

硅錳合金渣是冶煉硅錳合金時產生的固體廢渣，顏色呈淺綠色，硬度較大，其中嵌布一定量的硅錳合金顆粒，這些固體廢渣不及時進行科學有效的處理，不僅占用土地，還會對人類健康和環境造成一定的危害。

根據硅錳合金渣的性質可采用兩種方法對硅錳合金渣進行處理：磁選法和重選法；兩種方法將鐵合金冶煉過程中產生的硅錳合金渣進一步進行分離，分離得到的硅錳合金顆粒重新回收利用與硅錳合金的冶煉，另一部分廢渣因活性小于粒化高爐礦渣，易磨性差，其利用率遠遠小于粒化高爐礦渣，迄今為止鐵合金生產廠家仍有大量的硅錳合金渣未能處理和被利用。

如何將選錳后的硅錳合金渣，也就是礦熱爐水渣，進行綜合利用，已成為國內鐵合金生產廠家面對的一大難題。

技術實現要素：

本發明提供了一種粒化高爐礦渣與礦熱爐水渣混合生產微粉的方法,其解決技術問題的技術方案是：

粒化高爐礦渣與礦熱爐水渣混合生產微粉的方法，其特征在于，包括以下步驟：

（1）成分分析：將粒化高爐礦渣與礦熱爐水渣分別進行化學成分分析，根據分析結果，分別對粒化高爐礦渣及礦熱爐水渣進行品級定位；

所述礦熱爐水渣主要化學成分為：

TFe：0.21%，SiO2: 27%～34%；Al2O3：27%～30%，CaO：20.18%，MgO：6.29%，P：0.001%，S：1.60%，MnO：8%～12%；

所述粒化高爐礦渣主要化學成分為：

TFe：0.21%，SiO2: 30%～37%；Al2O3：14%～17%，CaO：35%～42%，MgO：7%～11%，TiO2：0.2%～2.0%， S：0.2%～1.5%， MnO：0.2%～2.0%；

（2）混摻小磨試驗：按照國標要求，先進行兩種礦渣不同比例混摻小磨粉磨試驗，并檢測其技術性能指標，根據試驗結果，得出兩種礦渣最佳摻混比例；

優選的，所述摻混比例為2%～8%。

（3）工業實驗：以小磨試驗摸索的比例，在生產中進行工業試驗再次驗證，對生產礦渣粉技術指標進行檢測，主要檢測生產礦渣粉主要化學成分、比表面積、活性指數情況，在國標技術要求范圍內，找到生產應用的最佳摻混比例；

優選的，所述生產試驗確定摻加比例為2%～6%。

（4）磨粉：在工業試驗找到最佳摻混比例后，結合現狀，為保證摻混的均勻性，確保生產礦渣粉質量均勻，將粒化高爐礦渣與礦熱爐水渣按一定比例進行混合入磨，經入磨皮帶進入中間倉，在中間倉再次混合均化，分入三條入磨皮帶，然后進入磨機進行混合粉磨，再經選粉機、收塵器、空氣輸送斜槽、成品斗提，最終合格的混合微粉進入成品倉。

本發明具有以下有益效果：

本發明工藝步驟簡單，所需設備少，將鐵合金冶煉后產生并經進一步選錳后剩余的難于處理的礦熱爐水渣，與粒化高爐礦渣共同用于微粉的生產，實現了資源綜合利用，減少了冶金廢渣排放的污染，所得產品符合國標GB18046-2008中S95級產品技術要求，降低了生產成本，增加了經濟效益，有效的實現了礦熱爐水渣的無害化處理，真正實現了工業廢渣變廢為寶，資源100%綜合利用。

具體實施方式

下面結合具體實施方式對本發明作進一步說明，但本發明并不限于此；

粒化高爐礦渣與礦熱爐水渣混合生產微粉的方法，其特征在于，包括以下步驟：

（1）成分分析：將粒化高爐礦渣與礦熱爐水渣分別進行化學成分分析，根據分析結果，分別對粒化高爐礦渣及礦熱爐水渣進行品級定位；

所述礦熱爐水渣主要化學成分為：

TFe：0.21%，SiO2: 27%～34%；Al2O3：27%～30%，CaO：20.18%，MgO：6.29%，P：0.001%，S：1.60%，MnO：8%～12%；

所述粒化高爐礦渣主要化學成分為：

TFe：0.21%，SiO2: 30%～37%；Al2O3：14%～17%，CaO：35%～42%，MgO：7%～11%，TiO2：0.2%～2.0%， S：0.2%～1.5%， MnO：0.2%～2.0%。

（2）混摻小磨試驗：按照國標要求，先進行兩種礦渣不同比例混摻小磨粉磨試驗，并檢測其技術性能指標，根據試驗結果，得出兩種礦渣最佳摻混比例；因“礦熱爐水渣”活性較低，摻入“粒化高爐礦渣”共同粉磨生產礦渣粉時，會對礦渣粉活性指數造成一定的不利影響，根據S95礦渣粉對活性指數的技術要求：7d≥75%，28d≥95%。以此為依據，選擇初始“礦熱爐水渣”摻入量10%，逐漸減小摻入量進行小磨試驗，直至找到既能按比例摻入，又能保證礦渣粉7d活性符合S95級技術要求的摻加比例，根據小磨試驗結果，找到了2%～8%摻加比例，可保證混合生產礦渣粉7d活性指數符合國標要求；在2%～8%的摻加范圍內，摻加比例的多少，視“粒化高爐礦渣”質量系數的高低而定，當“粒化高爐礦渣”質量系數在1.85～1.9時，摻加比例可在范圍內選擇接近最大摻入量8%；當“粒化高爐礦渣”質量系數在1.80～1.85時，摻加比例可選擇在5%左右，當“粒化高爐礦渣”質量系數在1.75～1.80時，摻加比例可選擇在接近最小摻入量2%。

（3）工業實驗：以小磨試驗摸索的比例，在生產中進行工業試驗再次驗證，對生產礦渣粉技術指標進行檢測，主要檢測生產礦渣粉主要化學成分、比表面積、活性指數情況，在國標技術要求范圍內，找到生產應用的最佳摻混比例；生產試驗確定最佳摻加比例為2%～6%。

（4）磨粉：在工業試驗找到最佳摻混比例后，結合現狀，為保證摻混的均勻性，確保生產礦渣粉質量均勻，將“粒化高爐礦渣”與“礦熱爐水渣”按一定比例進行混合入磨，經入磨皮帶進入中間倉，在中間倉再次混合均化，分入三條入磨皮帶，然后進入磨機進行混合粉磨，再經選粉機、收塵器、空氣輸送斜槽、成品斗提，最終合格的混合微粉進入成品倉。

除上述實施例外，本發明還可以有其他實施方式，凡采用等同替換或等效變換形成的技術方案，均落在本發明要求的保護范圍。