本發明屬于資源回收綜合利用領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦濕法工藝產生含鎂廢液生產氫氧化鎂的工藝方法。
背景技術：
氫氧化鎂是塑料、橡膠制品優良的阻燃劑，是公認的橡塑行業中具有阻燃、抑煙、填充三重功能的優秀阻燃劑。廣泛應用于橡膠、化工、建材、塑料及電子、不飽和聚酯和油漆、涂料等高分子材料中。在環保方面氫氧化鎂作為煙道氣脫硫劑，可代替燒堿和石灰作為含酸廢水的中和劑。
紅土鎳礦是全球鎳資源儲量最大的礦物，隨著硫化鎳礦的日益枯竭，紅土鎳礦冶煉越來越多。紅土鎳礦除了含鎳以外，還有大量的鐵和鎂。傳統的冶煉工藝有火法冶煉和濕法冶煉，其中火法冶煉不能回收鎂。濕法冶煉對鎂的回收利用大致分為做七水硫酸鎂、氧化鎂。一般工藝為硫酸法沉鎳后液，經過凈化后蒸發結晶制備七水硫酸鎂。鹽酸法通常是含氯化鎂溶液噴霧裂解生產氧化鎂，鹽酸回用。
而生產工業氫氧化鎂的原料主要為天然水鎂石、菱鎂礦、白云石和鹵水。生產工藝主要為氨法和氫氧化鈉，其中氫氧化鈉法價格昂貴，只適用于一些高品質領域。氨法生產氫氧化鎂的轉化率低，大概只有60%~70%，成本高且外排水中氨氮超標污染環境。
技術實現要素：
本發明的目的在于為了克服以上現有技術的不足而提供一種用于解決紅土鎳礦中鎂元素的回收利用的問題，降低生產成本的同時節約大量的鎂礦產資源，顯著提高企業和社會效益。制備的氫氧化鎂可以回用到濕法工藝過程中做中和劑以改善其他產品的品質，也可以用做工業產品。
技術方案：本發明公開了一種利用紅土鎳礦濕法工藝產生含鎂廢液生產氫氧化鎂的工藝方法，包括如下步驟：
第一步、酸浸工序：取紅土鎳礦磨細，配置成礦漿，加入鹽酸進行加熱攪拌，然后進行固液分離，得到濾液A；
第二步、除雜工序：將上述濾液A進行除雜凈化處理，所述的除雜是指根據各金屬不同的沉淀pH值，通過調節pH的方式，除去料液中的鐵、鎳、鈷、錳等雜質。首先進行除鐵，除鐵過程控制PH在1.0-4.5、溫度40-100℃，通過加入碳酸鈉或其他碳酸鹽等堿性物質與鐵生成鐵的化合物沉淀、經固液分離除去，得到凈化液B。然后在堿性條件下，通過調節不同的PH分別除去凈化液B中的鎳鈷錳?？刂芇H在6.0-8.0、溫度0-60℃，加入氫氧化鈉或氫氧化鈣等物質與鎳鈷反應生成氫氧化鎳鈷沉淀、經固液分離除去；繼續加入氫氧化鈉或氫氧化鈣調節PH在8.0-9.5，同時加入H2O2或鼓入空氣氧化生成MnO(OH)2，經固液分離除去錳。最終得到無色透明的硫酸鎂溶液D。
第三步、精制石灰乳的制備：把原料石灰經過30~1第三步、精制石灰乳的制備：把原料石灰經過30~120min消化后，經過螺旋提渣機、振動篩分、旋液分離器等手段逐級進行預精制得到石灰乳，對石灰乳進一步精制即陳化處理得到精制石灰乳。
第四步、氫氧化鎂的制備：精制好的石灰乳與含氯化鎂、氯化鈣溶液C同時加入反應器進行化學反應。
第五步、反應結束，過濾、洗滌得到氫氧化鎂濾餅。
其中第一步中紅土鎳礦磨礦細度為60~120目。
其中第一步中加入鹽酸的比例為酸礦質量分數比為2~3。
其中第一步中加熱攪拌溫度為20℃~90℃，反應時間為2~5小時。
其中第四步中精制好的石灰乳濃度為8%~12%。
其中第四步中精制好的石灰乳與含氯化鎂、氯化鈣溶液C的反應比例為化學反應計量式摩爾比0.6~1.1:1。
其中第四步中反應溫度為25~60℃，反應時間0.5~3小時。
其中第四步中將早期生成的氫氧化鎂晶核置于反應器中作為晶種。
有益效果：較大程度解決了低成本回收紅土鎳礦中鎂資源，實現鎂的綜合利用問題。同時解決了石灰乳法沉鎂，產品質量不達標的問題。并且為傳統氫氧化鎂的制備方法開發了一條新的工藝路線，有效的保護國家鎂資源。
具體實施方式
實施例1
第一步、酸浸工序：取紅土鎳礦經球磨機濕磨，磨礦細度為100目，配置成礦漿，按酸礦質量分數比為2的比例加入鹽酸進行攪拌，邊攪拌邊加熱至50℃，反應3小時然后進行固液分離，得到濾液A；
第二步、除雜工序：將上述濾液A進行除雜凈化處理，所述的除雜是指根據各金屬不同的沉淀pH值，通過調節pH的方式，除去料液中的鐵、鎳、鈷、錳等雜質。首先進行除鐵，除鐵過程控制PH在2.0、溫度60℃，通過加入碳酸鈉或其他碳酸鹽等堿性物質與鐵生成鐵的化合物沉淀、經固液分離除去，得到凈化液B。然后在堿性條件下，通過調節不同的PH分別除去凈化液B中的鎳鈷錳?？刂芇H在7.0、溫度20℃，加入氫氧化鈉或氫氧化鈣等物質與鎳鈷反應生成氫氧化鎳鈷沉淀、經固液分離除去；繼續加入氫氧化鈉或氫氧化鈣調節PH在8.5，同時加入H2O2或鼓入空氣氧化生成MnO(OH)2，經固液分離除去錳。最終得到無色透明的硫酸鎂溶液D。
第三步、精制石灰乳的制備：把原料石灰經過30~1第三步、精制石灰乳的制備：把原料石灰經90min消化后，進入螺旋提渣機進行第一次渣液分離，粗制石灰乳用泵輸送到振動篩進行第二次渣液分離，然后再經過旋液分離器進行第三次渣液分離，經過三次渣液分離后的預精制石灰乳再到陳化槽中進行陳化5小時，得到合格的精制石灰乳。
第四步、氫氧化鎂的制備：精制好的石灰乳與含氯化鎂、氯化鈣溶液C按化學計量式的0.8倍同時加入到連續反應釜中進行連續反應，反應溫度為40℃，反應時間為2小時。
第五步、反應結束后進行三次逆流洗滌和固液分離，得到的氫氧化鎂濾餅。
注：實施例中使用的礦石產自印尼或菲律賓的紅土鎳礦，所用紅土鎳礦有如下表1所列的主要成份：制備的氫氧化鎂成分見表2；
實施例2
第一步、酸浸工序：取紅土鎳礦經球磨機濕磨，磨礦細度為90目，配置成礦漿，按酸礦質量分數比為2的比例加入鹽酸進行攪拌，邊攪拌邊加熱至45℃，反應3小時然后進行固液分離，得到濾液A；
第二步、除雜工序：將上述濾液A進行除雜凈化處理，所述的除雜是指根據各金屬不同的沉淀pH值，通過調節pH的方式，除去料液中的鐵、鎳、鈷、錳等雜質。首先進行除鐵，除鐵過程控制PH在1.5、溫度80℃，通過加入碳酸鈉或其他碳酸鹽等堿性物質與鐵生成鐵的化合物沉淀、經固液分離除去，得到凈化液B。然后在堿性條件下，通過調節不同的PH分別除去凈化液B中的鎳鈷錳。控制PH在6.5、溫度30℃，加入氫氧化鈉或氫氧化鈣等物質與鎳鈷反應生成氫氧化鎳鈷沉淀、經固液分離除去；繼續加入氫氧化鈉或氫氧化鈣調節PH在8.2，同時加入H2O2或鼓入空氣氧化生成MnO(OH)2，經固液分離除去錳。最終得到無色透明的硫酸鎂溶液D。
第三步、精制石灰乳的制備：把原料石灰經90min消化后，進入螺旋提渣機進行第一次渣液分離，粗制石灰乳用泵輸送到振動篩進行第二次渣液分離，然后再經過旋液分離器進行第三次渣液分離，經過三次渣液分離后的預精制石灰乳再到陳化槽中進行陳化3小時，得到合格的精制石灰乳。
第四步、氫氧化鎂的制備：精制好的石灰乳與含氯化鎂、氯化鈣溶液C按化學計量式的0.8倍同時加入到連續反應釜中進行連續反應，反應溫度為40℃，反應時間為2小時。
第五步、反應結束后進行三次逆流洗滌和固液分離，得到的氫氧化鎂濾餅。
注：實施例中使用的礦石產自印尼或菲律賓的紅土鎳礦，所用紅土鎳礦有如下表3所列的主要成份：
實施例3
第一步、酸浸工序：取紅土鎳礦經球磨機濕磨，磨礦細度為100目，配置成礦漿，按酸礦質量分數比為2的比例加入鹽酸進行攪拌，邊攪拌邊加熱至50℃，反應3小時然后進行固液分離，得到濾液A；
第二步、除雜工序：將上述濾液A進行除雜凈化處理，所述的除雜是指根據各金屬不同的沉淀pH值，通過調節pH的方式，除去料液中的鐵、鎳、鈷、錳等雜質。首先進行除鐵，除鐵過程控制PH在3.2、溫度82℃，通過加入碳酸鈉或其他碳酸鹽等堿性物質與鐵生成鐵的化合物沉淀、經固液分離除去，得到凈化液B。然后在堿性條件下，通過調節不同的PH分別除去凈化液B中的鎳鈷錳?？刂芇H在7.5、溫度45℃，加入氫氧化鈉或氫氧化鈣等物質與鎳鈷反應生成氫氧化鎳鈷沉淀、經固液分離除去；繼續加入氫氧化鈉或氫氧化鈣調節PH在9.0，同時加入H2O2或鼓入空氣氧化生成MnO(OH)2，經固液分離除去錳。最終得到無色透明的硫酸鎂溶液D。
第三步、精制石灰乳的制備：把原料石灰經120min消化后，進入螺旋提渣機進行第一次渣液分離，粗制石灰乳用泵輸送到振動篩進行第二次渣液分離，然后再經過旋液分離器進行第三次渣液分離，經過三次渣液分離后的預精制石灰乳再到陳化槽中進行陳化4小時，得到合格的精制石灰乳。
第四步、氫氧化鎂的制備：精制好的石灰乳與含氯化鎂、氯化鈣溶液C按化學計量式的0.8倍同時加入到連續反應釜中進行連續反應，反應溫度為40℃，反應時間為2小時。
第五步、反應結束后進行三次逆流洗滌和固液分離，得到的氫氧化鎂濾餅。
注：實施例中使用的礦石產自印尼或菲律賓的紅土鎳礦，所用紅土鎳礦有如下表4所列的主要成份：
實施例中制備得到的氫氧化鎂濾餅產品質量符合行業標準HY/T111—2008的濾餅狀氫氧化鎂。
以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。