本發(fā)明屬于超高溫防護技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種過渡金屬硼化物-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料及其制備方法。

背景技術(shù)：

在所有過渡族金屬的硼化物中，IVB族金屬的硼化物在1500℃時具備最優(yōu)的高溫抗氧化性能。同時，超高溫硼化物陶瓷熔點高，并兼具良好的化學(xué)穩(wěn)定性和高溫力學(xué)性能，在超高溫領(lǐng)域有著廣闊的應(yīng)用前景。硼化物陶瓷通過熱壓燒結(jié)工藝單獨作為熱端部件，或作為碳-碳復(fù)合材料的高溫防護涂層中的重要組元，得到了廣泛的應(yīng)用。

然而，超高溫硼化物陶瓷的高溫抗氧化性能受到氧化產(chǎn)物(B₂O₃)物理性質(zhì)的限制。當(dāng)溫度升高至1200℃左右時，氧化生成的B₂O₃玻璃膜軟化，黏度降低，對氧的阻擋效果有限；當(dāng)氧化溫度進一步升高至B₂O₃的揮發(fā)溫度即1500℃時，B₂O₃揮發(fā)嚴(yán)重，這導(dǎo)致硼化物陶瓷在高溫下氧化速率過快。而且，超高溫硼化物陶瓷自身熔點高達3000℃左右，即使在添加助熔劑的情況下采用熱壓燒結(jié)工藝，硼化物塊體材料的制備溫度也在2000℃左右，過高的燒結(jié)制備溫度也限制了其在超高溫領(lǐng)域的應(yīng)用。

玻璃涂層自身具備非常高的化學(xué)和高溫穩(wěn)定性，不存在晶界等短路擴散通道，對氧的阻擋作用極強，且具備優(yōu)異的耐燒蝕性能。

本發(fā)明經(jīng)過長期深入研究發(fā)現(xiàn)，若將超高溫硼化物與玻璃陶瓷進行復(fù)合，在高溫氧化環(huán)境中原位生成以氧化物為“骨架”、硼硅酸鹽玻璃為填充劑的復(fù)合氧化膜，在不影響硼化物陶瓷抗熱沖刷性能的同時，可以顯著提高材料的高溫抗氧化性能，同時改善復(fù)合材料的制備特性。然而，截至目前，尚未發(fā)現(xiàn)過渡金屬硼化物-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的相關(guān)技術(shù)見諸報道。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種過渡金屬硼化物-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料，該過渡金屬硼化物-玻璃復(fù)合超高溫抗氧化復(fù)合材料可在高溫氧化環(huán)境中原位生成以氧化物為“骨架”、硼硅酸鹽玻璃為填充劑的復(fù)合氧化膜，具有優(yōu)良的高溫抗氧化能力和良好的抗高溫高速氣流沖刷的能力。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：過渡金屬硼化物-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料，其特征在于，該復(fù)合材料由過渡金屬硼化物和玻璃制成，所述過渡金屬硼化物為HfB₂、ZrB₂或TiB₂，所述過渡金屬硼化物的質(zhì)量占復(fù)合材料總質(zhì)量的85％～95％，所述玻璃為硅酸鹽玻璃，所述復(fù)合材料在1100℃～1800℃高溫條件下具有抗氧化和抗熱沖刷能力。

上述的一種過渡金屬硼化物-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料，其特征在于，所述硅酸鹽玻璃的化學(xué)成分按質(zhì)量百分比計為：B₂O₃ 3％～20％，Al₂O₃ 2％～15％，ZrO₂ 3％～10％，CaO或SrO₂ 3％～5％，KNO₃或NaO或ZnO 5％～20％，余量為SiO₂。

另外，本發(fā)明還提供一種制備上述過渡金屬硼化物-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：

步驟一、將過渡金屬硼化物粉末和玻璃粉末加入高能球磨機中，在球磨速率為200r/min～500r/min的條件下球磨0.5h～6h，得到混合粉末；

步驟二、將步驟一中所述混合粉末壓制成型，得到壓坯；

步驟三、對步驟二中所述壓坯進行無壓燒結(jié)，得到過渡金屬硼化物-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料。

上述的方法，其特征在于，步驟一中所述過渡金屬硼化物粉末的粒度小于3μm，所述玻璃粉末的粒徑小于5μm。

上述的方法，其特征在于，步驟二中所述壓制成型的設(shè)備為粉末壓片機或冷等靜壓機，所述壓制成型的壓制力為40MPa～180MPa。

上述的方法，其特征在于，步驟三中所述無壓燒結(jié)的具體過程為：將壓坯置于馬弗爐或真空燒結(jié)爐中，先在升溫速率為10℃/min～30℃/min的條件下升溫至200℃～400℃后保溫30min～120min，然后在升溫速率為10℃/min～15℃/min的條件下升溫至1000℃～1800℃后保溫30min～60min，最后隨爐冷卻至25℃室溫。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：

1、本發(fā)明提供的是一種由過渡金屬硼化物和玻璃復(fù)合而成的具有超高溫抗氧化性能的復(fù)合材料，在高溫氧化環(huán)境中原位生成以氧化物為“骨架”、硼硅酸鹽玻璃為填充劑的復(fù)合氧化膜，該復(fù)合材料相對于玻璃基復(fù)合材料具有更好的抗熱沖刷性能，同時相對于硼化物陶瓷，在1100℃～1800℃高溫具有更低的高溫氧化速率。

2、本發(fā)明通過將過渡金屬硼化物超高溫陶瓷與玻璃進行復(fù)合，一方面可以顯著降低塊體材料的燒結(jié)溫度；另一方面，該超高溫抗氧化材料可以通過無壓燒結(jié)方法制備，具有實施簡單，對設(shè)備要求低的優(yōu)點。

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的光學(xué)顯微照片。

圖2為本發(fā)明實施例1制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的XRD圖譜。

圖3為本發(fā)明實施例1制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的SEM截面照片。

圖4為本發(fā)明實施例2制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的光學(xué)顯微照片。

圖5為本發(fā)明實施例2制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的XRD圖譜。

圖6為本發(fā)明實施例2制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的SEM截面照片。

圖7為本發(fā)明實施例3制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的光學(xué)顯微照片。

具體實施方式

實施例1

本實施例提出了一種TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料，該復(fù)合材料由TiB₂和玻璃制成，所述TiB₂的質(zhì)量占復(fù)合材料總質(zhì)量的95％，所述玻璃為硅酸鹽玻璃，其化學(xué)成分按質(zhì)量百分比計為：B₂O₃ 7％，Al₂O₃ 5％，ZrO₂ 3％，CaO 3％，KNO₃ 12％，余量為SiO₂。

本實施例TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

步驟一、將粒度小于3μm的TiB₂粉末和粒徑小于5μm的玻璃粉末加入高能球磨機中，在球磨速率為320r/min的條件下球磨混合4h，得到混合粉末；

步驟二、利用粉末壓片機或冷等靜壓機對步驟一中所述混合粉末壓制成型，控制壓制成型的壓制力為80MPa，得到規(guī)格為Φ25mm×2mm的壓坯；

步驟三、對步驟二中所述壓坯進行無壓燒結(jié)，具體過程為：將壓坯置于馬弗爐或真空燒結(jié)爐中，先在升溫速率為10℃/min～30℃/min的條件下升溫至200℃～400℃后保溫30min～120min，然后在升溫速率為10℃/min～15℃/min的條件下升溫至1000℃～1800℃后保溫30min～60min，最后隨爐冷卻至25℃室溫，得到TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料。

圖1為本發(fā)明實施例1制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的光學(xué)顯微照片。由圖1可以得知：本發(fā)明實施例1制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料整體完整，棱角分明，表面無明顯空隙。圖2為本發(fā)明實施例1制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的XRD圖譜。由圖2可知：除了添加的TiB₂陶瓷的衍射峰，衍射圖譜中還出現(xiàn)了TiBO₃和B₂O₃的衍射峰，這表明在無壓燒結(jié)過程中，TiB₂氧化生成了晶態(tài)的B₂O₃和TiO₂，且氧化產(chǎn)物進一步發(fā)生界面反應(yīng)生成了TiBO₃。圖3為本發(fā)明實施例1制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的SEM截面照片。由圖3可知：復(fù)合材料內(nèi)部無明顯孔洞，能觀察到明顯的TiB₂陶瓷顆粒，但界面反應(yīng)層不明顯。

本實施例制備的TiB2-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料在1200℃大氣環(huán)境中氧化5h后氧化膜的厚度約80～110μm，氧化10h后氧化膜的厚度約120～150μm；在1400℃大氣環(huán)境中氧化5h后，氧化膜的厚度約為130～150μm。

實施例2

本實施例提出了一種TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料，該復(fù)合材料由TiB₂和玻璃制成，所述TiB₂的質(zhì)量占復(fù)合材料總質(zhì)量的90％，所述玻璃為硅酸鹽玻璃，其化學(xué)成分按質(zhì)量百分比計為：B₂O₃ 7％，Al₂O₃ 5％，ZrO₂ 3％，CaO 3％，KNO₃ 12％，余量為SiO₂。

本實施例TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

步驟一、將粒度小于3μm的TiB₂粉末和粒徑小于5μm的玻璃粉末加入高能球磨機中，在球磨速率為500r/min的條件下球磨混合2h，得到混合粉末；

步驟二、利用粉末壓片機或冷等靜壓機對步驟一中所述混合粉末壓制成型，控制壓制成型的壓制力為100MPa，得到規(guī)格為Φ25mm×2mm的壓坯；

步驟三、對步驟二中所述壓坯進行無壓燒結(jié)，具體過程為：將壓坯置于馬弗爐或真空燒結(jié)爐中，先在升溫速率為20℃/min的條件下升溫至400℃后保溫30min，然后在升溫速率為10℃/min的條件下升溫至1200℃后保溫30min，最后隨爐冷卻至25℃室溫得到TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料。

圖4為本發(fā)明實施例2制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的光學(xué)顯微照片。由圖4可以得知：本發(fā)明實施例2制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料整體完整，棱角分明，表面無明顯空隙。圖5為本發(fā)明實施例2制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的XRD圖譜。由圖5可知：除了添加的TiB₂陶瓷的衍射峰，衍射圖譜中還出現(xiàn)了TiBO₃和B₂O₃的衍射峰，這表明在無壓燒結(jié)過程中，TiB₂氧化生成了晶態(tài)的B₂O₃和TiO₂，且氧化產(chǎn)物進一步發(fā)生界面反應(yīng)生成了TiBO₃。圖6為本發(fā)明實施例2制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的SEM截面照片。由圖6可知：復(fù)合材料內(nèi)部無明顯孔洞，能觀察到明顯的TiB₂陶瓷顆粒，但界面反應(yīng)層不明顯。

本實施例制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料在1200℃大氣環(huán)境中氧化5h后氧化膜的厚度約80～100μm，氧化10h后氧化膜的厚度約120～140μm；在1400℃大氣環(huán)境中氧化5h后，氧化膜的厚度約為130～150μm，展現(xiàn)出了良好的高溫抗氧化能力。

實施例3

本實施例提出了一種ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料，該復(fù)合材料由ZrB₂和玻璃制成，所述ZrB₂的質(zhì)量占復(fù)合材料總質(zhì)量的90％，所述玻璃為硅酸鹽玻璃，其化學(xué)成分按質(zhì)量百分比計為：B₂O₃ 20％，Al₂O₃ 2％，TiO₂ 10％，SrO₂ 3％，NaO 5％，余量為SiO₂。

本實施例ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

步驟一、將粒度小于3μm的ZrB₂粉末和粒徑小于5μm的玻璃粉末加入高能球磨機中，在球磨速率為200r/min的條件下球磨混合6h，得到混合粉末；

步驟二、利用粉末壓片機或冷等靜壓機對步驟一中所述混合粉末壓制成型，控制壓制成型的壓制力為180MPa，得到規(guī)格為Φ25mm×2mm的壓坯；

步驟三、對步驟二中所述壓坯進行無壓燒結(jié)，具體過程為：將壓坯置于馬弗爐或真空燒結(jié)爐中，先在升溫速率為30℃/min的條件下升溫至400℃后保溫30min，然后在升溫速率為15℃/min的條件下升溫至1800℃后保溫30min，最后隨爐冷卻至25℃室溫得到ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料。

圖7為本發(fā)明實施例3制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的光學(xué)顯微照片。由圖7可以得知：本發(fā)明實施例3制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料整體完整，棱角分明，表面無明顯空隙。通過對本發(fā)明實施例3制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的相對密度可達90％以上。通過對本發(fā)明實施例3制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料進行XRD和EDS分析，可以得知：制備態(tài)的復(fù)合材料主要由ZrB₂陶瓷構(gòu)成，含有少量的ZrO₂和B₂O₃，這表明在無壓燒結(jié)過程中ZrB₂發(fā)生了氧化。通過對本發(fā)明實施例3制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的SEM分析，可以得知：復(fù)合材料內(nèi)部無明顯孔洞，界面反應(yīng)層不明顯。

本實施例制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料在1200℃大氣環(huán)境中氧化5h后氧化膜的厚度約70～90μm，氧化10h后氧化膜的厚度約110～140μm；在1400℃大氣環(huán)境中氧化5h后，氧化膜的厚度約為130～150μm，展現(xiàn)出了良好的高溫抗氧化能力。

實施例4

本實施例提出了一種HfB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料，該復(fù)合材料由HfB₂和玻璃制成，所述HfB₂的質(zhì)量占復(fù)合材料總質(zhì)量的90％，所述玻璃為硅酸鹽玻璃，其化學(xué)成分按質(zhì)量百分比計為：B₂O₃ 3％，Al₂O₃ 15％，ZrO₂ 3％，CaO 5％，ZnO 20％，余量為SiO₂。

本實施例HfB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

步驟一、將粒度小于3μm的HfB₂粉末和粒徑小于5μm的玻璃粉末加入高能球磨機中，在球磨速率為200r/min的條件下球磨混合0.5h，得到混合粉末；

步驟二、利用粉末壓片機或冷等靜壓機對步驟一中所述混合粉末壓制成型，控制壓制成型的壓制力為40MPa，得到規(guī)格為Φ25mm×2mm的壓坯；

步驟三、對步驟二中所述壓坯進行無壓燒結(jié)，具體過程為：將壓坯置于馬弗爐或真空燒結(jié)爐中，先在升溫速率為30℃/min的條件下升溫至200℃后保溫120min，然后在升溫速率為15℃/min的條件下升溫至1000℃后保溫60min，最后隨爐冷卻至25℃室溫得到HfB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料。

通過對本發(fā)明實施例4制備的HfB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的相對密度可達90％以上。通過對本發(fā)明實施例4制備的HfB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料進行XRD和EDS分析，可以得知：制備態(tài)的復(fù)合材料主要由HfB₂陶瓷構(gòu)成，含有少量的HfO₂和B₂O₃，這表明在無壓燒結(jié)過程中HfB₂發(fā)生了氧化。通過對本發(fā)明實施例4制備的HfB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的SEM分析，可以得知：復(fù)合材料內(nèi)部無明顯孔洞，界面反應(yīng)層不明顯。

本實施例制備的HfB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料在1200℃大氣環(huán)境中氧化5h后氧化膜的厚度約85μm，氧化10h后氧化膜的厚度約130μm；在1400℃大氣環(huán)境中氧化5h后，氧化膜的厚度約為145μm，展現(xiàn)出了良好的高溫抗氧化能力。

實施例5

本實施例提出了一種TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料，該復(fù)合材料由TiB₂和玻璃制成，所述TiB₂的質(zhì)量占復(fù)合材料總質(zhì)量的90％，所述玻璃為硅酸鹽玻璃，其化學(xué)成分按質(zhì)量百分比計為：B₂O₃ 15％，Al₂O₃ 8％，ZrO₂ 8％，CaO 4％，KNO₃ 12％，余量為SiO₂。

本實施例TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

步驟一、將粒度小于3μm的TiB₂粉末和粒徑小于5μm的玻璃粉末加入高能球磨機中，在球磨速率為200～500r/min的條件下球磨混合0.5～6h，得到混合粉末；

步驟二、利用粉末壓片機或冷等靜壓機對步驟一中所述混合粉末壓制成型，控制壓制成型的壓制力為100MPa，得到規(guī)格為Φ25mm×2mm的壓坯；

步驟三、對步驟二中所述壓坯進行無壓燒結(jié)，具體過程為：將壓坯置于馬弗爐或真空燒結(jié)爐中，先在升溫速率為20℃/min的條件下升溫至300℃后保溫50min，然后在升溫速率為12℃/min的條件下升溫至1500℃后保溫50min，最后隨爐冷卻至25℃室溫得到TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料。

通過對本發(fā)明實施例5制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料進行光學(xué)顯微分析，可以得知：本發(fā)明實施例5制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料整體完整，棱角分明，表面無明顯空隙。通過對本發(fā)明實施例5制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料進行XRD分析，可以得知：除了添加的TiB₂陶瓷的衍射峰，衍射圖譜中還出現(xiàn)了TiBO₃和B₂O₃的衍射峰，這表明在無壓燒結(jié)過程中，TiB₂氧化生成了晶態(tài)的B₂O₃和TiO₂，且氧化產(chǎn)物進一步發(fā)生界面反應(yīng)生成了TiBO₃。通過對本發(fā)明實施例5制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的SEM分析，可以得知：復(fù)合材料內(nèi)部無明顯孔洞，能觀察到明顯的TiB₂陶瓷顆粒，但界面反應(yīng)層不明顯。

本實施例制備的TiB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料在1200℃大氣環(huán)境中氧化5h后氧化膜的厚度約90μm，氧化10h后氧化膜的厚度約130μm；在1400℃大氣環(huán)境中氧化5h后，氧化膜的厚度約為150μm，展現(xiàn)出了良好的高溫抗氧化能力。

實施例6

本實施例提出了一種ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料，該復(fù)合材料由ZrB₂和玻璃制成，所述ZrB₂的質(zhì)量占復(fù)合材料總質(zhì)量的90％，所述玻璃為硅酸鹽玻璃，其化學(xué)成分按質(zhì)量百分比計為：B₂O₃ 18％，Al₂O₃ 6％，ZrO₂ 7％，CaO 4％，KNO₃ 9％，余量為SiO₂。

本實施例ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

步驟一、將粒度小于3μm的ZrB₂粉末和粒徑小于5μm的玻璃粉末加入高能球磨機中，在球磨速率為250r/min的條件下球磨混合3h，得到混合粉末；

步驟二、利用粉末壓片機或冷等靜壓機對步驟一中所述混合粉末壓制成型，控制壓制成型的壓制力為80MPa，得到規(guī)格為Φ25mm×2mm的壓坯；

步驟三、對步驟二中所述壓坯進行無壓燒結(jié)，具體過程為：將壓坯置于馬弗爐或真空燒結(jié)爐中，先在升溫速率為15℃/min的條件下升溫至300℃后保溫60min，然后在升溫速率為12.5℃/min的條件下升溫至1300℃后保溫40min，最后隨爐冷卻至25℃室溫得到ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料。

通過對本發(fā)明實施例6制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料進行光學(xué)顯微分析，可以得知：本發(fā)明實施例6制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料整體完整，棱角分明，表面無明顯空隙。通過對本發(fā)明實施例2制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料進行XRD分析，可以得知：除了添加的ZrB₂陶瓷的衍射峰，衍射圖譜中還出現(xiàn)了ZrBO₃和B₂O₃的衍射峰，這表明在無壓燒結(jié)過程中，ZrB₂氧化生成了晶態(tài)的B₂O₃和ZrO₂，且氧化產(chǎn)物進一步發(fā)生界面反應(yīng)生成了ZrBO₃。通過對本發(fā)明實施例6制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的SEM分析，可以得知：復(fù)合材料內(nèi)部無明顯孔洞，能觀察到明顯的ZrB₂陶瓷顆粒，但界面反應(yīng)層不明顯。

通過對本發(fā)明實施例6制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的相對密度可達90％以上。通過對本發(fā)明實施例6制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料進行XRD和EDS分析，可以得知：制備態(tài)的復(fù)合材料主要由ZrB₂陶瓷構(gòu)成，含有少量的ZrO₂和B₂O₃，這表明在無壓燒結(jié)過程中ZrB₂發(fā)生了氧化。通過對本發(fā)明實施例6制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料的SEM分析，可以得知：復(fù)合材料內(nèi)部無明顯孔洞，界面反應(yīng)層不明顯。

本實施例制備的ZrB₂-玻璃超高溫抗氧化復(fù)合材料在1200℃大氣環(huán)境中氧化5h后氧化膜的厚度約75μm，氧化10h后氧化膜的厚度約120μm；在1400℃大氣環(huán)境中氧化5h后，氧化膜的厚度約為140μm，展現(xiàn)出了良好的高溫抗氧化能力。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制。凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護范圍內(nèi)。